全尺寸检验作业指导书

XX有限公司作业文献文献编号：JT/C-8.2.4J-00全尺寸检查作业指导书同意：审核：编制：受控状态：分发号：11月15日公布11月15日实施

全尺寸检查指导书JT/C-8.2.4J-001.目的根据顾客的规定和/或我司控制计划的规定，规定合理的全尺寸检查的频次，使公司所生产产品的全过程，涉及从原材料接受、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。2.合用范畴本程序合用我司的全部产品的全尺寸检查。3.职责3.1技术科负责制订合理的产品/材料的性能实验和全尺寸检测项目指标。3.2检查科负责产品和/或材料的性能实验和产品进行全尺寸检查。3.3车间或仓库负责配合全尺寸检查的实施。4.全尺寸检查的时机4.1全尺寸检查规定的拟定。4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的规定等拟定全尺寸检查的频次：1.根据顾客的规定的频次对全部的产品进行全尺寸检查和实验。2.根据技术科的规定对于产品和模具在长久停放后做全尺寸检查和实验。根据控制计划的规定进行全尺寸检查。4.1.2当出现内部或外部客户埋怨、监测系统反映质量出现异常波动时，应考虑追加5全尺寸检查的实施5.1全尺寸检查的資料输入图纸;技术规范;生产工艺文献,生产过程描述;检查技术规范;缺点目录(缺点评定，例如︰重要和次要缺点);极限样品;评定办法规定;5.2全尺寸检查的抽样规定5.2.1全尺寸检查5.2.2用于全尺寸检查的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，方便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测成果进行JT/C-8.2.4J-00统计并做分析。5.2.35.3全尺寸检查和实验的执行5.3.1执行次序1）检查科按照月份生产计划拟定全尺寸检查项目，直至覆盖全部产品；2）检查员对欲进行全尺寸检查的材料进行性能实验。3）各工序检查员根据全尺寸检查和实验的频次对产品进行全尺寸检验。4）检查员对需做全尺寸检查和实验的产品进行性能实验。5.3.2全尺寸检查的实施第1步：检查员按全尺寸检查规定到待发运的仓库审核产品的包装和标记，并随机抽取检查所需数量的样件。第2步：检查员按检查规程和检查指导书的规定检查产品的尺寸、功效和外观。第3步：收集和整顿周期性的最新的检查报告。第4步：统计检查成果。5.3.3对检查中发现的不符合项，执行《纠正和防止方法控制程序》，采用方法的程度取决于缺点的严重程度、频次及类型，例如：●重要缺点，立刻封存全部涉及的产品，分析因素并消除缺点和成因。●次要缺点，根据缺点的影响，对产品进行特殊的放行。用书面的形式，拟定纠正方法完毕的期限，并予以监控和验证。5.4全尺寸检查的评价5.4.1质量指数QKZ的计算（推荐）●在全尺寸检查中将缺点理解为未能满足规定规定的项目数值。●为了对各个项目和缺点进行公平的评价，必须对这些缺点加权和分类，便于之后计算质量指数（QKZ）。●为了公平的评价QKZ，将被检查项目分为核心缺点、重要缺点和次要缺点，并予以对应的加权。5.4.2缺点分类缺点被划分为不同的类别，对这些缺点的评价是根据它们造成的后果来进行的。1）核心缺点（A类）:预见到会对人身造成危险和不安全的缺点。JT/C-8.2.4J-002）重要缺点（B类）:非核心缺点，预计会造成产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。3）次要缺点（C类）:预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或者合用于原则偏差，但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺点。5.4.3缺点加权对每个命名的缺点类别应规定加权系数，在对缺点加权时必须将顾客的埋怨程度考虑在内。对这三类缺点规定的加权系数以下：核心缺点（A类）加权系数10重要缺点（B类）加权系数5次要缺点（C类）加权系数15.4.4质量指数QKZ的计算质量指数QKZ的计算公式为：QKZ＝（1-）×100%其中：□每个产品的全部项目缺点分数之和=A类缺点个数×10+B类缺点个数×5+C类缺点个数×1□每个产品的全部项目加权的抽样数之和=A类项目总数×10+B类项目总数×5+C类项目总数×1例如：某一次全尺寸检查QCN/QKZ=100-缺点点数/样品数量例如︰4件测试产品，共发现7个缺点，缺点点数为51，则︰QCN/QKZ=100-(51/4)=100-12.75=87.255.5缺点因素调查5.5.1透过对缺点进行分析能够找出缺点在5“M”方面（人，机器，材料，办法，环境）的因素。5.5.2产品经全尺寸检查后，通过对重点缺点的分析和评定，能够清晰地反映出产品真实的质量特性。5.6数据分析和评价JT/C-8.2.4J-005.6.1全尺寸检查的重要目的是理解产品或零件的质量水准，长久对其进行跟踪监控和根据成果推论将来的情況。5.6.2能够运用质量特性QKZ质量评价值达成以上目的。应建立折线图对质量特性值走势进行分析，公司全尺寸检查目的值（QKZ符合率应达成90％以上），低于90％，应进行因素分析。5.7制订纠正方法运用ISO/TS16949要素8.5.2所描述的办法,对检查的成果采用纠正方法。制订的各项方法应取决于缺点的严重程度、频次以及类型。5.7.1若有规定，产品审核时的纠正方法须分为以下两种︰1)针对重要缺点的方法︰若发现重要缺点，则要立刻分析因素并消除缺点，立刻封存全部涉及的成品、半成品或产品。若对有缺点零件进行返修，则必须再对其进行一次检查。2)针对次要缺点的方法︰根据缺点的影响须对所涉及的在制品以及待发运的产品进行特殊放行（內/外部）。5.7.2纠正方法的1)须用书面的形式拟定纠正方法并阐明完毕期限︰5W1H的运用

,检查员不负责实施纠正方法。2)为了对方法的贯彻情況进行监控，有时需要进行一次计划外产品全尺寸检查。3)另外，若无法拟定缺点的因素，也可能有必要行使计划外的过程和/或体系审核。5.8全尺寸检查和实验的资料的保管5.8.1将全部的全尺寸检查和实验资料由检查科5.8.26.有关文献无7.支持性文献无8.质量统计见表1、表2。产品全尺寸检查统计(表1)表码：JT/JY－8.2.4－006编号：配套厂家产品名称规格型号样品生产时间抽样日期抽样地点图纸编号抽样数量(n=)4检查人员检查次序质量特性指标检测器具N=12345678910缺点点数QKZ缺点等级系数:核心缺点：A=10重要缺点：B=5次要缺点:C=1缺点点数总和(FP):FP=∑(缺点数×缺点等级系数)质量指数计算（QKZ）：QKZ＝100-缺点点数/样品点数检查成果:∑FP=QKZ=产品全尺寸检查统计(表2)表码：JT/JY－8.2.4－006B编号：配套厂家产品名称规格型号样品生产时间抽样日期抽样地点图纸编号抽样数量(n=)4检查人员检查