焊缝质量检验

焊缝质量检查根据中华人民共和国行业原则《建筑钢钢构造焊接技术规程》(JGJ81-)的规定，钢构造焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训获得质量检查员岗位合格证书。根据国标《钢构造工程施工质量验收规范》(GB50205-)的规定，对下列各方面进行检查：1)检查焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，与否与母材匹自己；与否符合设计规定及国家现行行业原则《建筑钢构造焊接技术规程》(JGJ81)的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等使用前，与否按产品阐明书及焊接工艺的规定进行烘熔和寄存。2)检查焊工与否经考试合格并获得合格证书。与否在其考试合格项目及其承认范畴内施焊。3)检查焊接工艺评定报告。4)设计规定全焊透的一、二级焊缝，应采用超声波探伤进行内部缺点检查，超声波探伤不能对缺点做出判断时，应采用射线探伤。其内部缺点分级及探伤办法应符合现行国标《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级法》(GB11345)或《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级》(GB3323)的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺点分级应符合表1的规定。一、二级焊缝质量等级及缺点分级表1焊缝质量等级一级二级内部缺点超声波探伤评定等级ⅡⅢ检查等级B级B级探伤比例100%20%内部缺点射线探伤评定等级ⅡⅢ检查等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数办法应按下列原则拟定；(1)对工厂制作的焊缝，应按每条焊缝计算比例，且探伤氏度应不不大于200mm.当焊缝长度局限性200mm时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝.应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算比例，探伤长度应不不大于200mm.并应不少于1条焊缝。图1焊脚尺寸5)T形接头、十字接头、角接接头等规定熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应不大于t/4(固1α、b、c)；设计有疲劳验算规定的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图1d)，且不应不不大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～图1焊脚尺寸6)焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺点；一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺点；且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺点；检查时每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不少于10处。7)二级、三级焊缝外观质量原则应符合表2的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝原则进行外观质量检查。检查时每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。8)焊缝尺寸允许偏差，应符合表3、表4的规定。检查时每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不少于1条；每条检查1处，总抽查数不少于10处。9)焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查时每批同类构件抽查10%，且不少于3件。二级、三级焊缝外观质量原则（mm）表2项目允许偏差缺点类型二级三级未焊满(指局限性设计规定)≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺点总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；持续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹—允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤—允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0续表项目允许偏差每1000.0焊缝不应超出1处表面夹渣—深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0表面气孔—每50.0焊缝长度内允许直径≤0.41，且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差表表3序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B<20.0～3.0B≥20.0～4.0B<20.0～4.0B≥20.0～5.02对接焊缝错边dd<0.15t，且≤2.0d<0.15t，且≤3.0部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差表4序号项目图例允许偏差l焊脚尺寸hfhf≤6.0～1.5hf>6.0～3.02角焊缝余高Chf≤6.0～1.5hf>6.0～3.0注：1.hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计规定值1.00mm,但总长度不得越过焊缝长度10%；2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范畴内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。10)焊缝感观应达成：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本去除干净。检查时每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不少于5处。无损检查涉及X射线检查和超声波检查两种。X射线检查焊缝，缺点分两级，应符合表5的规定，检查办法应按照GB3323－87的规定进行。超声波检查焊缝质量，是运用频率高于0Hz的电磁波的声能，传入金属材料内部，在不同的界面产生的反射波来传达焊缝内部的信息。应符合表5、表6和JB1152-81的规定。超声波检查焊缝质量，普通执行《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》(JB1152-81)的规定，它与《建筑钢构造焊接规程》(JGJ81-91)规定的超声波探伤等级原则是一致的。X射线检查质量原则表5项次项目质量原则一级二级1裂纹不允许不允许2未熔合不允许不允许3未焊透对接焊缝及规定焊透的K形焊缝不允许不允许管件单面焊不允许深度≤10%(J.但不得大于1.5mm；长度≤条状夹渣总长4气孔和点状夹渣母材厚度点数点数5.010.020.050.0120.04681218691218245条状夹渣单个条状夹渣(1/3)(2/3)条状夹渣总长在12的长度内不得超出在6的长度内不得超出条状夹渣间距6L3L注：——母材厚度(mm)L——相邻两夹渣中较长者(mm)点数——计算指数。是指X射线底片上任何10×50(mm2)焊缝区域内(宽度不大于10mm的焊缝，长度仍用50mm)允许的气孔点数。母材厚度在表中所列厚度之间时，其允许气孔点数用插入法计算取整数。多个不同直径的气孔按表14换算点数。气孔点数换算表表6气孔直径(mm)<0.50.6～1.01.1～1.51.6～2.02.1～3.03.1～4.04.1～5.05.1～6.06.1～7.0换算点数0.512358121620高层钢构造的超声波探伤，可由设计与各有关方面商讨选择探伤原则。《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》(GB11345-89)对不同工程、不同构件和其使用条件及承受荷载的不同，规定了A、B、C三个检查等级，A级最低，B级普通，C级最高。检查工作的难度系数按A、B、C次序逐级升高。不同板厚采用的探伤等级和办法如表7所示。探伤等级和方法表7板厚(mm)探伤面探伤法使用折射角及K值ABC≤25单面单面双侧或双面单侧直射法70°(K2.5.K2.0)>25～50单侧一次反射法70°或60°(K2.5.K2.0.K1.5)>50～100直射法45°或60°；45°和60°.45°和70°并用(K1或K1.5；K1和K1.5.Kl和K2.0并用)>100双面双侧45°和60°并用(K1和K1.5或K2并用)焊缝检出缺点后