矿石选粉机传动部分设计

X700涡旋式选粉机(壳体及传动部件)设计PAGE2PAGE6矿石选粉机传动部分设计摘要：选粉技术的发展主要经历了三个重要阶段，第一代以离心式为代表，第二代以旋风式为代表，第三代以日本O－Sepa为代表，这类新型高效选粉机以平面涡流理论为指导，结合前两代选粉机的优点，保证较高的选粉效率和成品质量。关键词：涡旋式；改进；传动；皮带；选粉力场；选粉机目录1前言 12目前市场上的有几种不同应用形式的高效选粉机 12.1旋风组合式选粉机 12.2高效动态选粉机 13总体方案论证 23.1动力——调速电机 23.2立轴——双支撑系统 23.3喂料口 23.4进风——导向叶片 23.5旋风筒 23.6内衬的处理——耐磨瓷砖 33.7工作原理 33.8改进后的效果 34具体设计说明 44.1循环负荷和选粉效率 44.2选粉效率E和循环负荷C的关系 54.3工艺参数 64.4传动部分设计 84.5螺栓组联接的结构设计 104.6螺栓联接的强度校核 115结语 13参考文献 14致谢 151前言减速器传动虽然易磨损，零件更换成本高，但其传动比较平稳。换成皮带传动，因为其传动比比较大，所以这里采用皮带传动，电机采用立式电机，并用焊接架支撑在顶盖上。内部改造部分：在选粉机的进风口使用切向导风叶片，使选粉气流通过水平切线方向进入选粉室，形成个旋转涡旋气流。由于重力的作用，悬浮分散粗细分离的物料在分散状态下落入到导风叶和转子之间的分选区（选粉室）内，在分选气流和转子旋转的共同作用下，粉尘颗粒将同时受重力、风力和旋转离心力的作用，较小颗粒的物料随气流进入转子内（二级分级分离），经由配风室分四路进入旋风筒。2总体方案论证2.1课题的来源、内容和技术要求课题来源于结合生产实际，进行EX1000高效二次风选粉机总体设计、传动及壳体部件设计；壳体的改进有利于降低系统风的阻力。而传动部件可不进行改进。所有结构及其零部件设计后考虑技术性、加工工艺性、经济性，并保证安装、使用、经济方便。要保证选粉机的运转平稳，节能高产。2.2课题设计的工作原理高效二次风选粉机如图2-1，风机把空气从切线方向送入选粉机，经滴流装置的缝隙旋转上升，进入选粉室。粉料由进料管落到撒料盘后，立即向四周甩出，撒到选粉区中，与上升的旋转气流相遇。粉料中的粗粉质量较大，受撒料盘、笼形分级圈旋转引起的旋转气流和二次风管进入的切向气流共同作用产生的惯性离心力也较大，被甩到选粉室的四周边缘。当它与壁面相撞碰后，失去动能，便被收集下来，落到滴流装置处。在该处被上升气流再次分选，然后落到内锥体处，作为粗粉经粗粉管排出。粉料中的细颗粒，质量较小，在选粉室中被上升的气流带入旋风分离器中，气流使从切线方向进入旋风筒的，在筒内形成一股猛烈旋转气流。处在气流中的颗粒受到惯性离心力的作用，甩向四周筒壁，向下落到下部的外锥体中，作为细粉经细粉管排出。清除细粉后的空气经旋风分离器中心的排风管经集气管再返回通风机，形成了闭路循环。选粉机的选粉过程主要分为三个环节，即物料的分散、分级及细粉的分离。为保证选粉机具有良好的分级性能，设计时必须使这三个环节得到妥善解决，即物料充分、均匀的分散；稳定的分级力场机会均等、充分的物料分级和细粉的高效率分离。2.3课题设计的结构特点(1)主要是在选粉机进风管道上增设一旁路支风管，作为二次风管，并设置一机外调节的调节风阀，二次风气流切向进入选粉室内。二次风的作用：①保持选粉机总的循环风量不变，保证旋风筒的进口风速，确保旋风筒收集效率。②通过旁路改变和控制主选粉室的一次风上升速度，更好地改变和控制细度。③旁路的二次风在选粉室切向进入，增加了二次切割，增强了该处气流的旋转速度，对部分较粗颗粒进行再次分级，改善了成品的颗粒级配。④改善和克服撒料盘撒出的物料沿边壁滑下的边壁效应。(2)采用高抛撒能力的撒料盘，使物料在分级区内能得到均匀、充分的分散。(3)适当位置布置约束内锥，以稳定选粉室内的气体流场，并与环状进风的滴流装置一起形成二次分选结构，以增强二次分选的效果，减少粗粉中混入的细粉量。(4)采用离心力场作为分级力场，结构上采用笼式转子，笼式分级转子安装在选粉室中撒料盘的上部。由上、下盖板和耐磨钢棒构成的栅栏圈组成。考虑到选粉机内气流运动及分布的特点，转子采用圆柱形结构。由于是柱状笼形转子，气流从下部旋转上升，这样也就把选粉筒体由柱形改成锥形。笼式分级圈的耐磨钢棒不但比辅助风叶长，而且数量多，安装相对密集，可以实现立体分级，工作范围大，保证了选粉室内分级力场的强度均匀稳定、物料受分选几率均等，可以使选粉机具有较高的分级精度与选粉效率。它的选粉原理仍然没有脱离转子式选粉机的选粉原理。在分级圈上盘外侧均匀设置一定数量小风叶，小风叶随分级圈高速运转，形成正压，迫使气流从分级圈通过，防止短路。笼式分级转子在结构设计下采用了便于拆卸与装配的螺栓联接及活套固定。图2-1高效二次风选粉机1—粗粉管；2—滴流装置；3—撒料盘；4—选粉室；5—分级圈；6—集风管；7—进料口；8—传动装置；9—电动机；10—分岔风管；11—旋风筒；12—二次风管；13—进风管；14—细粉管(5)笼式转子与撒料盘一起安装在主轴上，主轴传动采用调速装置，从而保证了分级力场的强度可通过改变电机转速灵活调节，以改变分级力场中颗粒的受力情况，控制分级的切割粒径，调节产品的细度与粒度分布，满足生产需要。(6)细粉分离与收集装置采用高效低阻旋风筒。细粉的收集采用六个高效旋风筒，布置于选粉机主体的四周形成一整体，一方面可提高细粉的分离效率；另一方面与其它高效选粉机相比，可简化系统流程，节约系统投资，在选粉机模型结构上，因受空间布置及其它的限制，细粉的收集一般采用较大直径的旋风筒。(7)选粉机的处理风量采用外部循环风机供给并可根据工艺要求调节。这样，处理风量的变化也可起到调节分级力场强度、控制产品细度与粒度组成的作用。(8)内衬的处理采用混凝土和铁皮替代铸石衬板,方法简便，成本较低。3具体设计说明3.1主要技术参数的计算3.1.1主要工艺尺寸选粉机内相关的工艺尺寸将影响选粉机的选粉性能。不同类型的选粉机，为适应不同的工艺要求，其各部分的相对尺寸比例也不相同。但是由于选粉机调节因素较多，灵活性较大，我们可以寻求一个统一的基本尺寸作为设计和生产中调整的依据，再配合可变的其他工艺参数，就能满足不同的需要。选粉机各部的相对尺寸可以看作为直径的函数，并可视为简单的比例关系。这些关系可以对实际生产的选粉机通过统计并结合典型选粉机的相对尺寸来确定。其关系如表3-1如下：表3-1高效二次风选粉机各部工艺尺寸各部尺寸名称符号比例值选粉机直径D1内筒直径d0.70小风叶直径d20.60撒料盘直径d30.33小风叶底至压风板距h10.11撒料盘至压风板距h20.15小风叶宽度b20.0453.1.2生产能力实践表明，选粉机的生产能力与选粉室面积大小成比例。根据生产实践的数据近似地换算成与选粉机内锥体直径的比例关系。对于生产在0.080mm方孔筛余为8%的水泥生料时可用下列公式来估算：Q=7.2D(3-1)式中：Q—高效二次风选粉机的产量，t/h；D—选粉机直径，m。亦可采用经验数据来计算：对于生产#325和#425水泥时，选粉室单位面积产量为6～17t/mh。3.1.3选粉室直径已知产量Q=70～90t/h根据式（4-1）可知：D=(3-2)=118～3.536(m)因此，取D=3.2m。由公式(3-1)Q=7.2D=7.2×3.2=74(t/h)3.1.4风量根据生产经验，当操作温度为100℃，产品细度为80um，高孔筛筛余是6%～8%，粉料浓度为500g/m时，一般选粉室中截面气流上升速度，取ν=3.4～4m/s，根据选粉室中截面气流上升速度算出风量后，考虑到漏风量，增加10%，即可作为风机的风量。W=1.1×3600νS(3-3)=1.1×3600×3.5×3.14×()=111413(m/s)式中：W—鼓风机风量，m/s；ν—速度，3.4～4m/s；S—选粉室截面积，m。3.1.5风机选型风机的风压一般取2.35kPa(20℃)，一般通风换气及逆风故选取离心通风机，选粉机的体外风机可以依上查阅参考文献[1]型号：KXJF—N01613；转速(rpm)：900；风压(Pa)：2684；风量(m)：136430；电机功率(KW)：132。3.1.6主轴转速选粉机的主轴转速可按下式估算：nD=300～500(3-4)式中：n—选粉机主轴转速，r/min；D—选粉机直径，m。选粉机直径愈大，所取nD值也愈大。对于直径为3.5m以上的选粉机，nD值宜取550mr/min左右。取nD=550,则n=(3-5)=550/3.2=172(r/min)3.2传动部分设计3.2.1电机的选择3.2.1.1选择电动机类型和结构形式按工作条件和要求，采用调速电机，选用YCT系列电磁调速三相异步电动机，为立式封闭结构。3.2.1.2选粉机功率由于没有转子式选粉机功率的计算公式，故采用离心式选粉机的功率计算公式，并结合经验得到。离心式选粉机的功率，可按经验公式（4-8）计算：N=KD(3-8)=1.58×(3.2)=25.8(KW)式中：N—离心式选粉机的所需功率，KW；K—系数，一般取1.58；D—选粉机直径，m。3.2.1.3选择电动机的功率电动机所需功率(3-9)经分析计算得选粉机所需消耗的总功率=25.8KW；由经验及实践选择，整个传动过程中有一对轴承电机采用V带传动,它们的传动效率可查阅机械设计手册得出如下表3-2。表3-2机械传动效率类别传动形式效率（%）带传动V带传动0.96轴承（一对）滚动轴承（球轴承取最大）0.99～0.995从电动机至搅拌机的主轴的总效率为(3-10)=0.96×0.995=0.9552由公式(3-9)得(KW)根据经验，查机械设计手册取电动机的额定功率=75KW3.2.1.4确定电动机转速取V带传动的传动比故电动机转速的可选范围为=·=（2～4）×172(3-11)=344～688(r/min)3.2.1.5电机选择结合实际生产，选择YCT系列电磁调速三相异步电动机，技术参数如下：型号：YCT355-4B；功率：75KW；调速范围：1320～440r/min；额定转距：469N·m；电源：三相交流50HZ380V。3.2.2V带的设计计算已知V带所需传递功率P=75KW，由YCT系列电磁调速三相异步电动机驱动，调速范围=1320～440r/min,从动轮转速=172r/min，每天工作24小时。采用立式安装，初定i为2.2，计算过程如表3-3，下表所出现的公式、图表均出于参考文献[2]。表3-3V带计算过程设计项目设计依据及内容设计结果选择V带型号(1)确定计算功率(2)选择V带型号表4.6得工作系数，由式(4-22)=·按、查图4.11，选D型V带选用D型V带确定带轮直径、(1)选取小带轮直径(2)验算带速(3)确定从动带轮直径(4)计算实际传动比参考图4.11及表4.4，选取小带轮直径由式(4.8),查表4.423m/s在5～25m/s内，合适。取确定中心距和带长(1)初选中心距(2)求带的计算基准长度(3)计算中心距(4)确定中心距调整范围由式(4.23)由式(4.24)查表4.2得由式(4.25)由式(4.26)取续表3-3设计项目设计依据及内容设计结果验算小带轮包角由式(4.12)合适确定V带根数z(1)确定额定功率(2)确定V带根数z确定确定包角系数确定长度系数计算V带根数z由、及查表12-1-18,得单根D型V带的额定功率为和，用线性插值法求时的额定功率值由式(4.28)，查表12-1-18得查表4.8得查表4.2得取z=6根，合适计算单根V带初拉力查表4.1得由式(4.29)，续表3-3设计项目设计依据及内容设计结果7.计算对轴的压力由式(4.30),8.确定带轮结构尺寸，绘制带轮工作图，采用腹板式结构，工作图如附图EX1000-05-6，采用辐条式结构，工作图如附图EX1000-05-13.3旋风筒设计3.3.1旋风筒的收尘工作原理旋风筒是利用含尘气体的高速旋转运动，通过尘粒离心力的作用，使尘粒从气流中分离出来并被捕集的收尘设备。旋风筒由外圆筒、锥筒、顶盖、进气管、排气管、反吹屏等组成。进气管与外圆筒相切，排气管位于圆筒中心，其上还可装有蜗壳型出气口。如图3-1所示，含尘气体切向进入筒体后，沿筒内壁旋转，在同一平面上旋转360°，被继续进入的气流挤压而旋转向下和向上流动。向上的气流被顶盖挡住并返回。向下的气流在旋转过程中，尘粒在离心力的作用下甩向筒壁，到达锥筒后，旋转半径逐渐减小，旋转速度逐渐增大。已分离的尘粒在重力和向下气流带动下落入外锥体收集。已净化的向下气体在锥体下端附近也被迫转向旋风筒中心，形成旋转向上的气流，最后从气管排出。由于内部循环气流不够稳定，收尘的效果不是很理想。在原来的基础上作了一些修改，在外圆筒下部装上反吹屏，部分已净化的气体在反吹屏的作用下被迫先转向旋风筒中心，同时加大了收尘空间，使得粉尘与壳壁碰撞的机会加大，还可以降低粉尘返混现象，分离效率进一步提高了。图3-1旋风筒1、排气管；2、顶盖；3、进气口；4、外圆筒上部；5、外圆筒下部；6、反吹屏；7、锥筒3.3.2旋风筒的尺寸计算3.3.2.1旋风筒直径流经选粉室的风量与进入旋风分离器的风量可视为相等，根据这一关系，可以算出旋风分离器的直径。设A为旋风分离器截面积，为其截面风速；A为旋风分离器截面积，为其截面风速。则流经旋风分离器的空气流量q=A，而流经选粉室的空气流量q=A。如果q=q,就有：(3-12)(3-12)旋风分离器的截面风速取3.0m/s，选粉室内截面风速取3.4～4m/s来计算，则=1.13～1.33。根据这两个截面比值关系，则可确定旋风分离器的直径。旋风分离器直径亦可按下式估算：d=0.438D(3-13)=0.438×3.2=1.4(m)式中：d—旋风分离器直径，m。3.3.2.1结构尺寸结构上参照XCX旋风收尘器，其工作阻力在588～883。该收尘器对高浓度的粉尘具有良好的适应性。图3-2旋风筒结构尺寸图3-2旋风筒结构尺寸如图3-2，参照尺寸：D=1400mm；D=700mm；D=762mm；D=350mm；D=388mm；H=5769mm；H=3985mm；H=420mm；H=924mm；H=100mm；H=1360mm；R=956.5mm；R=871mm；R=785.5mm；R=700mm；E=F=85.5mm；A=336mm；—16孔mm；mm。实际采用尺寸：D=1400mm；D=700mm；D=780mm；D=350mm；D=410mm；D=230mm；D=1000mm；H=5688mm；H=2492mm；H=1980mm；H=340mm；H=108mm；H=1100mm；H=480mm；H=1500mm；H=780mm；R=956.5mm；R=871mm；R=785.5mm；R=700mm；E=F=85.5mm；A=760mm；—24孔mm；mm。3.4滴流装置在选粉机设计时，在撒料盘下方进风口气室内，设置了一套环状进风的滴流装置。滴流装置可起到辅助分级和再次分散的作用。第一次撒料分散后，混在粗颗粒中的细粉落到滴流装置上，会被二次风选.不仅提高了机内选粉空间的利用率，增加了上升气流穿透料层的机会。分析现有选粉机滴流装置，其结构设计不尽合理，为此对滴流装置进行改进。方案一：滴流装置加上风轮结构。在壳体内部增加风轮的作用主要有二个：一是上圆盘的旋转起到第一个撒料盘的作用，叶片的旋转对物料起到再次分级的作用；二是形成稳定的循环气流。方案二：在滴流装置内腔加设约束内锥，以稳定分级区内的气体流场，增强二次分选的效果。图3-3滴流装置对二个方案进行比较，根据实际效果和工业经济考虑，采用方案二。结构尺寸如图3-3所示，是用厚度为6mm的扁钢焊接而成。图3-3滴流装置3.5内衬为防止物料直接冲刷、磨损机壳，选粉机通常装有内衬。过去在选粉室内装有铸石衬板内衬。铸石衬板在使用过程中，经常会由于震动或冲击而脱落。为了改善这一现象，以下是拟定的使用较多的几种方案。方案一：为了提高选粉机的内衬的耐磨性，表面材料采用硬度较高的95号氧化铝陶瓷材料。具体复面处理技术是:(1)调制粘结剂，并均匀涂布于复面范围内。(2)将陶瓷复面材料均匀复于磨损部位，复面后应压实一定时间直至粘实。冬季应保证操作室温25℃(3)检查复合情况，用小木锤打击，看是否有松动现象，否则应局部去除，重新复合。(4)一切按规定完成后既可使用。通过实际使用，其使用寿命由原来七个月提高到四年未更换。效果非常理想，但是使用中也出现过局部掉块现象，其原因多是粘结剂未能涂均并压实所致、这种问题拆下局部修复即可。方案二：内衬的处理采用混凝土和铁皮替代铸石衬板。制造选粉机的内衬，具体方法是：在干净壳体上焊接若干铆固件，以保证混凝上与壳体连接牢固，铆固件要有适宜的高度和适当的距离，并在铆固件上挂铁丝网，以保证混凝土和铆固件凝固在一起。在浇注混凝土之前，在铆固件的端部连接上铁皮，用作浇注混凝土的夹板。最后，在选粉机体与铁皮之间浇注混凝土。方案三：将光滑的选粉室内壁改成波纹式。混合料经撒料盘撒在波纹状的筒壁上，不会直接下落，而是向中心二次扬起。从工业经济和使用性能上比较，采用方案二，该方法简便，成本较低寿命可提高二倍左右。3.6螺栓组连接的设计3.6.1螺栓组连接的结构设计螺栓组连接结构设计的主要目的，在于合理地确定连接接合面的几何形状和螺栓的布置形式。螺栓组联接结构设计的基本原则是：力求使各螺栓或联接接合面间受力均匀，便于加工和装配。具体设计时，主要考虑了以下几个方面的问题：(1)连接接合面的几何形状应尽量简单。使螺栓组的形心和连接结合面的形心重合，且尽量设计成轴对称的简单几何形状。成轴对称的简单几何形状，如图3-4所示。(2)螺栓的布置应使各螺栓的受力尽可能合理对于铰制孔用螺栓组连接，避免在平行于工作载荷方向成排布置八个以上的螺栓，以免载荷分布过于不均。当螺栓组连接承受弯矩或转矩时，应使螺栓的位置适当地靠近结合面边缘，以减小螺栓的受力。受较大横向载荷的螺栓组连接应采用铰制孔或采用减荷装置。(3)螺栓排列应有合理的间距和边距。布置螺栓时，螺栓轴线与机体壁面间的图3-4常见螺栓布置方式图最小距离，应根据扳手所需活动空间的大小来决定。有紧密性要求的重要螺栓组连接，螺栓的间距（图3-5）不得大于下列表3-3所给的值，但也不得小于扳手所需最小活动空间尺寸。图3-5圆形螺栓布置表3-3螺栓间距工作压力/MPa≤1.61.6～44～1010～1616～2020～30/mm74.54.543.53(4)分布在同一圆周上的螺栓数目，应尽量取成4、6、8等偶数，以便于加工时分度和划线。同一螺栓组中螺栓的直径、长度及材料均应相等。(5)避免螺栓承受附加弯曲载荷。被连接件上螺母和螺栓头部的支承面应平整并与螺栓轴线垂直。在铸件、锻件等粗糙表面上安装螺栓的部位应做出凸台或沉头座，支承面为倾斜面时，应采用斜面垫圈。3.6.2螺栓组连接的受力分析螺栓组连接受力分析的目的，是根据连接的结构和受载情况，求出受力最大的螺栓及其所受力的大小，以便进行螺栓连接的强度计算。简化计算，分析螺栓组连接的受力时，一般假设：①螺栓组中所有螺栓的材料、直径、长度和预紧力都相同；②螺栓组的对称中心与连接结合面的形心重合；③受载后连接结合面仍保持为平面；④螺栓的应变没有超出弹性范围。在选粉机壳体上的螺栓是受轴向载荷的螺栓组连接。受轴向载荷的螺栓组连接，载荷通过螺栓组的中心，计算时假定各螺栓平均受载。设螺栓数目为z，则每个螺栓上所受到的轴向载荷为(3-14)式中—零件上的总拉力。由于受到螺栓及被连接件弹性变形的影响，每个连接螺栓实际所受轴向总拉力并不等于轴向工作载荷与预紧力之和。如图3-6所示，为受轴向载荷的螺栓组连接。图3-6受轴向载荷的螺栓组连接3.7螺纹连接的强度计算3.7.1螺纹连接的失效形式在螺栓组连接中，单个连接螺栓的受力形式不外乎是轴向力、轴向力和扭距的联合作用力、横向剪切力及挤压力。在轴向力或轴向力与扭距的作用，螺栓产生拉伸或拉扭组合变形，主要失效形式是螺栓杆螺纹部分发生断裂，设计计算是保证螺栓的静力或疲劳拉伸强度。3.7.2螺栓连接的强度计算计算下部筒体的连接螺纹直径。已知工作压力在0～0.2MPa之间变化，工作温度小于100℃，筒体直径D=3780mm,螺栓数目，各筒体法兰之间采用石棉橡胶板。计算过程见表3-4，表中的公式、图表均参考文献[2]。表3-4螺栓强度计算设计项目设计依据及内容设计结果1、计算螺栓受力(1)筒体法兰所受合力(2)单个螺栓所受最大工作载荷(3)剩余预紧力载荷稳定的一般连接，取，则续表3-4设计项目设计依据及内容设计结果(4)螺栓所受最大拉力(5)相对刚度系数(6)预紧力查表13.9得，0.9由式(13.18),0.92、计算螺栓尺寸(1)选择螺栓材料(2)计算许用应力[](3)计算螺栓直径(4)确定几何尺寸因螺栓受变载荷作用，故按静强度条件进行设计，按变载荷情况校核螺栓疲劳强度。Q235。查表13.7，取由式(13.21)得3、校核螺栓的疲劳强度(1)计算螺栓的应力幅(2)计算许用应力幅[](3)疲劳强度校核由式(13.22),查表13.4得查表13.7得，并取，则由式(12.24)，疲劳强度满足要求3.8焊接工艺3.8.1焊接工艺的制订原则制订焊接工艺的原则：获得外观和内在质量满意的焊接接头；变形控制在允许的范围内；焊接应力尽量小；焊件翻转的次数较少或能利用胎夹具方便地得到所要求的焊接位置；可焊达性好，施焊方便；生产效率高、生产成本低。3.8.2焊接方法的选择碳钢在厚度为3mm以下可采用手弧焊、埋弧焊、气保护金属极电弧焊、钨极气体保护电弧焊、电阻焊、闪光焊、气焊、电子束焊、激光焊等；3～6mm可采用手弧焊、埋弧焊、气保护金属极电弧焊、管状焊丝电弧焊、钨极气体保护电弧焊、电阻焊、闪光焊、气焊、摩擦焊、电子束焊、激光焊等。3.8.3焊接材料的选择焊接结构对材料的要求特别严格，不同使用条件下的焊接结构对材料的要求也不同。从焊接结构的型式、尺寸和特点、工作环境与载荷条件、材料的工艺性能以及成品制造的经济性等因素作全面考虑，壳体采用金属Q235焊接，强度和塑性都较好，焊接性也很好。3.8.4焊接工艺参数的选择手工电弧焊焊接工艺参数主要是焊接电流，通常按工件厚度选定焊条直径，再根据焊条直径选择焊接电流。见表3-5，不同工艺条件下埋弧焊的焊接工艺参数见表3-6和表3-7。表3-5焊接电流与焊条直径的关系焊条直径/mm1.62.02.53.2456焊接电流/A25～4040～6550～80100～130160～210200～270260～300表3-6单面焊双面成形的埋弧焊焊接工艺参数焊件厚度/mm装配间隙/mm焊丝直径/mm焊接电源/A电弧电压/V焊接速度/mh323380～42027～294742～34450～50029～3140.552～34520～56031～3337.5t634550～60033～3537.5734640～68035～3734.583～44680～72035～373293～44720～78036～3827.51044780～82038～4027.5表3-7横角焊的埋弧焊焊接工艺参数焊脚尺寸/mm焊丝直径/mm焊接电流/A电弧电压/V焊接速度/mh43350～37028～3053～55634450～470480～50028～3028～3054～5858～60834500～530670～70030～3232～3444～4648～503.8.5焊前预热及焊后热处理(1)预前预热预前预热的作用：延长焊缝金属从峰值温度降到室温的冷却时间，使焊缝中的扩散氢有充分的时间逸出，避免冷裂纹的产生；延长焊接接头从800℃降到500预热温度的确定方法随预热目的的不同而异，通常在100～200℃范围内。预热温度过高，使焊工的劳动条件恶化，应尽可能采用低的预热温度，对于合金钢来说可能会超过200℃(2)后热及焊后保温后热是在焊后立即加热焊件或焊件区，并保持一定时间，然后再缓慢冷却。焊好保温则是焊后把焊件或者焊接区用保温材料覆盖起来，使焊件缓慢冷却。生产中采用后热或焊后保温可降低预热温度，甚至取消预热，收到与预热相同的效果。其主要作用首先体现在加速扩散氢的逸出，防止产生焊接冷裂纹，特别对防止强度等级较高的低合金钢和大厚度焊接结构产生冷裂纹十分有效；其次有利于降低预热温度，改善工人的劳动条件，避免产生由于过高的预热温度造成的热裂纹等缺陷。采用后热工艺可以降低预热温度，表3-8为低合金高强度钢采用与不采用后热的对预热温度的影响。表3-8不同板厚低合金高强度钢所需的预热温度板厚/mm<2525～3838～50不进行后热/℃165180200进行后热/℃(1h)758590(3)焊后热处理一般情况下，焊件的焊后热处理可以缓和残余应力，降低焊缝与焊接接头的冷却速度、促进氢的逸出、避免出现淬硬组织。通常普通低合金钢不需要进行焊后热处理，只有下列情况才考虑焊后热处理：强度等级大于500MPa，且有延迟裂纹倾向的普通低合金钢；在脆性转变温度以下工作的焊接结构；厚壁受压容器；电渣焊焊接接头以及焊后需要机加工的构件。通过焊后热处理，可以保证尺寸的稳定。焊后热处理有火焰加热和电加热两种方法，根据热处理的要求和热处理设备所需的能源进行选择。焊后的热处理根据工件受热区域的大小分为整体热处理和局部热处理，受工厂加热设备和施工条件的限制，有时不得不采用局部热处理。整体热处理必须确保加热温度的均匀性，并严格控制热处理工艺，否则，会导致因温度不均匀反而使应力增大。4操作、安装、维护及检修4.1操作(1)试运转：选粉机安装结束后，应将各润滑点加上适量的润滑油，随后应进行试运转4～8小时，检查各轴承供油情况是否良好，轴承温度是否正常，转子部分运转是否平稳，有无振动噪音。试运转认为完全合格后才允许正式投入生产。(2)开机顺序：成品输送-选粉风机-选粉机主轴电机-磨尾混合提升-磨机。关机顺序与此相反。(3)喂料：当选粉机达到正常转速，并且风机风量达到正常时，才允许喂料，才能停电动机。(4)一般情况下，在试生产时，通常将主风阀全部打开，通过改变主轴转速来调节细度；转速越高，细度越细；转速越低则细度越粗。如果此时不能将细度调节到规范要求，则可以调节主风阀的位置，改变循环风量，一旦细度合乎要求后，即将风阀固定好，在正常生产过程中，不应随意调整。4.2安装(1)选粉机可以安装在坚固、平整的钢筋混凝土基础上，也可以用钢结构平台支撑，安装后的选粉机应是无振动的。(2)选粉机在现场安装时，应注意主体的垂直度，尤其要保证内部转子的垂直度，安装时可以在主轴皮带盘上用水平仪校正主轴垂直度（<2/1000）.(3)各密封结合面处不得有漏气、渗油现象，安装时各法兰必须用石棉绳加黄油密封。(4)风机固定位置根据工作场所进行合理选择，注意联接风管不要太长，以免影响风压，其支脚减振器应放在平整、坚固的水平面上。为保证使用效果，风机不配节能减振支架，一律采用混凝土基础。(5)现场安装前，应对回转部分进行检查，主轴在铅垂状态时转动灵活，无卡滞现象，风叶、撒料盘的组装件应进行静平衡。(6)回转部分的旋转方向应与主机进风口、撒料叶片、旋风筒进风方向相一致，不得相反。(7)安装时，粗粉和细粉的双联锁风阀应尽量垂直放置在粗粉、细粉管道的末端，即尽可能靠近输送设备的进料口。(8)整机安装完毕，应在上盖的加工面上测量水平误差，其误差在每m长度上不得大于2mm。4.3维护为保证选粉机长期安全运转，需特别注意对选粉机进行日常的维护和定期检修。使用厂家应制定适合本厂实际情况的操作规程和维护制度。日常运转过程中，要保证各润滑点充分润滑，选粉机内部轴承及风机轴承要定期加入润滑油。日常维护中应注意选粉机转子的平衡性，如果发现异常振动现象，必需立即停车检查原因，清除故障后才能继续运行。4.4检修选粉机必需定期检修。停机后，转子部分等数分钟后才会停止转动，待选粉机内物料沉淀后，才能打开检修门。一般对下述零件进行检修。清除轴承中黄油渣，注意不允许有灰尘进入轴承内；更换风机叶轮、分级片及衬板等已经被磨损零件