《X80级钢管道焊接规程》

1SH/T****—****X80级钢管道焊接规程本标准规定了X80级钢管道包括基于应变设计的X80级钢管的材料、焊接工艺评定、焊工资格、现场焊接、焊缝检查与验收等要求。本标准适用于石油天然气、煤制天然气X80级钢线路工程。适用的焊接方法为焊条电弧焊、钨极氩弧焊、埋弧焊、实心（含金属粉芯）焊丝熔化极气体保护焊、药芯焊丝熔化极气体保护焊（不包含药芯焊丝自保护焊）的手工焊、机动焊、自动焊，以及上述方法相互结合的方法。2规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T3375焊接术语GB/T3965熔敷金属中扩散氢测定方法GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T8650管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T12470埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T13450对接焊接接头宽板拉伸试验方法GB/T17493热强钢药芯焊丝GB/T21143金属材料准静态断裂韧度的统一试验方法GB/T31032钢质管道焊接及验收GB/T32533高强钢焊条GB/T34275压力管道规范长输管道GB/T39255焊接与切割用保护气体GB50251输气管道工程设计规范GB50369油气长输管道工程施工及验收规范GB/T50818石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范SY/T4109石油天然气钢制管道无损检测TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则AWSA5.1手工电弧焊用碳钢焊条标准AWSA5.5手工电弧焊用低合金钢焊条标准AWSA5.18气体保护焊用碳钢焊丝和填充丝标准AWSA5.23埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂标准AWSA5.28气体保护电弧焊用低合金钢焊丝和填充丝标准AWSA5.29弧焊用低合金钢药芯焊丝标准AWSA5.36药芯电弧焊用碳钢和低合金钢药芯焊丝及熔化极气体保护电弧焊用金属芯焊丝标准3术语和定义2SH/T****—****GB/T3375确立的及下列术语和定义适用于本标准。3.1基于应变设计的X80级钢管X80Pipeforstrain-baseddesignapplications指具有足够强度和变形能力的X80管线钢管。3.2金属粉芯焊丝MetalCoreWire将薄钢带制成圆形或异型钢管，同时在其中填满金属粉，经拉制而成的一种细直径焊丝。外皮材料可选用低碳钢等具有延展性的材料，粉芯材料主要为铁粉和合金元素，具有提高熔敷效率和增加合金元素过渡的作用。焊接时需要保护气体。3.3裂纹尖端张开位移（CTOD）CrackTipOpeningDisplacement通过计算裂纹尖端附近的张开位移，利用位移外推插值法得到裂纹尖端的应力强度因子的结果，从而测试材料的韧度，是一种评价材料和焊接接头抗断裂性能的有效方法。3.4宽板拉伸试验WidePlateTension采用宽度厚度比大于或等于5的大尺寸试样进行材料抗拉强度测试的试验方法。4材料4.1管子与管件4.1.1用于焊接的管子、管件其化学成分、力学性能应符合GB/T9711及订货技术条件的要求。X80级钢管、感应加热弯管常用数据参见附录A。4.1.2管子与管件应具有质量证明文件，质量证明文件应包括下列内容：a）材料标准代号；b）材料规格、牌号及特性数据（基于应变设计的X80钢应注明CTOD、宽板拉伸等试验结果c）材料生产炉号、批号及供货状态；d）制造厂名称；e）检验印鉴标志。4.1.3当材料有下列情况之一时不得使用：a）质量证明文件特性数据不符合产品标准及订货技术条件或对其有异议；b）实物标识与质量证明文件标识不符；c）要求进行验证性检验的材料未经检验或检验不合格。4.1.4材料质量证明文件的内容应符合相应材料标准和设计技术条件的要求。4.1.5管子和管件应按设计要求进行复验，复验项目及合格指标应满足订货技术条件；对于驻厂监造且有见证资料，满足设计文件要求的管子和管件可不进行复验。4.2焊接材料4.2.1焊接不得选用自保护药芯焊丝。当采用焊条电弧焊时，应选用等强度低氢型、高韧性焊条。X80级钢管道焊接推荐使用焊材见附录B。4.2.2焊接材料应符合下列要求：a）焊条应符合GB/T32533及订货技术协议的要求，进口焊条还应符合AWSA5.1、AWSA5.5的要b）焊丝、焊剂应符合GB/T8110、GB/T12470、GB/T17493及订货技术协议的要求，进口焊丝、焊剂还应符合AWSA5.18、AWSA5.23、AWSA5.28、AWSA5.29、AWSA5.36的要求。4.2.3焊接材料应有制造厂的质量证明文件，质量证明文件应包括化学成分、抗拉强度、冲击韧性、熔敷金属扩散氢含量等内容。4.2.4焊接材料使用前，应按批次对熔敷金属化学成分、力学性能及硬度进行复验，复验结果应满足设计文件及相关标准对焊接材料化学成分、力学性能及硬度的规定。3SH/T****—****4.2.5药芯焊丝、低氢焊条应按批次进行熔敷金属扩散氢含量的复验，药芯焊丝熔敷金属扩散氢含量不超过8ml/100g，低氢焊条熔敷金属扩散氢含量不超过5ml/100g，扩散氢含量测试执行GB/T3965。4.2.6焊接材料的外观应满足GB/T32533的相关要求。4.2.7焊接材料的储存、保管应符合下列规定：a）建立焊接材料领取、发放和回收制度；b）焊接材料库房应干燥通风，库房内应无有害气体和腐蚀介质；c）焊接材料应存放在货架上，且离地面的高度和墙壁的距离均不应小于300mm；d）焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并应有标识；e）库房内应设置温、湿度测量设施并进行温、湿度控制，保持库房内温度不低于5℃,相对湿度不大于60%；f）药芯焊丝应按照焊材厂家的相关技术要求进行储存和保管。4.3保护气体4.3.1焊接用保护气体应符合GB/T39255。4.3.2焊接用氩气纯度应不低于99.96%，当瓶内气体压力低于0.5MPa时应停止使用；二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体其纯度不应低于99.5%，含水量应小于0.1%，且使用前应进行预热和干燥。当瓶内气体压力低于0.98MPa时应停止使用。5焊接工艺评定5.1一般规定5.1.1在焊接施工前应按照GB/T31032的要求进行焊接工艺评定。5.1.2焊接工艺评定试验项目除按照GB/T31032的要求进行横向拉伸试验、刻槽锤断试验、侧向弯曲试验、背面弯曲试验以外，应根据输送介质的不同，分别进行全焊缝纵向拉伸试验、夏比冲击试验、宏观金相试验、硬度试验、宽板拉伸试验、HIC试验、CTOD试验等相关的焊接工艺评定补充试验。焊接工艺评定的试验项目及试验数量按表5.1.2执行。表5.1.2焊接工艺评定的试样类型及数量试验气X8044842aa31--3311211333311--33X8044842aa31-3311211333311-334SH/T****—****表5.1.2（续）焊接工艺评定的试样类型及数量试验气X8044842aa31-3311211333311-33X8044842aa313311211333311335.1.3焊接工艺评定的评定原则及替代范围除满足GB/T31032的规定以外，还应满足以下规定：a）经批准的焊接工艺评定只适用于相同钢号、相同供货状态的管材；b）当焊接材料的厂商、牌号发生变化时，应重新进行焊接工艺评定补充试验；c）当采用两种或两种以上焊接方法进行管道焊接时，如果坡口型式、根部焊道焊接顺序与评定合格的焊接工艺发生变化时，应重新进行焊接工艺评定补充试验。5.1.4焊接工艺评定试样取样位置见图5.1.4-1～2图5.1.4-1线路工艺评定试验取样位置5SH/T****—****图5.1.4-2返修工艺评定试验取样位置5.2焊接工艺评定补充试验方法5.2.1宏观金相a）在垂直焊缝轴线方向上应按图5.1.4-1～2规定的位置截取试样，试样尺寸见图5.2.1。试样的一个断面应经研磨腐蚀后，作为检测面；b）应使用五倍放大镜，对检测面进行宏观检验。宏观金相检验面不应有裂纹和未熔合。图5.2.1宏观金相检验试样5.2.2硬度检测a）试验应选用10kg载荷，并应按GB/T4340.1规定的方法测定焊接接头硬度并计算维氏硬度值（HV10）。硬度测定压痕点位置见图5.2.2；b）X80钢管焊接接头HV10硬度值应不大于300；c）对于基于应变设计的钢管，焊接热影响区软化区宽度应不大于壁厚的15%，软化造成的硬度降低应不大于母材实测硬度的10%；d）硬度检测应符合下列要求：1)按图5.2.2制备全焊缝截面的硬度试样，试样磨光后用适当的腐蚀剂对焊缝横截面进行腐蚀，分清焊缝、熔合线和热影响区的位置，硬度试验点的位置见图5.2.2；2)热影响区硬度压痕宜完全在热影响区内，并且应靠近焊缝金属与热影响区之间的熔合线。上部的测定线宜设置于适当位置使得2和6压痕和最后焊道的热影响区或与最后焊道的熔合线的变化轮廓相重合。6SH/T****—**** 681811.5±0.5mm3739191.5±0.5mm图5.2.2焊接接头维氏硬度横截面测量点位置5.2.3全焊缝拉伸试验a）全焊缝金属拉伸试样的取样方向沿周向取样，如图5.2.3-1所示；b）试样制备可通过火焰切割的方法切取大块，样胚不展平，采用机械加工去除弧度并加工成GB/T228.1的R4试样(Φ10mm的拉伸试棒），如图5.2.3-2所示。机械加工过程中应保证试样的有效拉伸长度部分为焊缝金属。拉伸试棒应在拉伸载荷下拉断。试验过程中应采集拉伸过程的应力-应变曲线；图5.2.1-1全焊缝金属拉伸试样取样示意图5.2.1-2全焊缝金属拉伸试样尺寸要求图5.2.3全焊缝金属拉伸试样c）基于应变设计的X80钢管全焊缝拉伸试验材料的抗拉强度和延伸率要求符合表5.2.3的规定。表5.2.3基于应变设计的X80钢管环焊缝焊接接头力学性能的要求%5.2.4夏比冲击试验a）冲击试样的取样位置按照钢管壁厚确定，壁厚小于19.1mm时取内表面冲击试样，壁厚大于19.1mm时同时取内表面和外表面冲击试样；7SH/T****—****b）环焊缝的取样位置按图5.1.4-1～2的要求进行，每个截取的试件应各机加工出两组（每组三块）夏比V型缺口冲击试样，其中一组试样的V型缺口应开在焊缝垂直中心线上，另一组试样的V型缺口应开在熔合线上；图5.2.4-1V型缺口开在焊缝中心图5.2.4-2V型缺口开在熔合线c）夏比V型缺口冲击试验方法按GB/T229的要求执行；d）除设计文件另有规定外，夏比V型缺口冲击试验温度为-10℃,冲击吸收功不应低于表5.2.4的要求。表5.2.4夏比V型缺口冲击试验要求℃mmJ5.2.5氢致开裂（HIC）试验当设计文件要求进行HIC试验时，应符合下列的要求：a）可在任意位置取样，但试样应包含焊缝、热影响区及母材，且焊缝位于试样中心位置，试样数量不应少于三个；b）当焊接材料的含硫量（根据焊材生产厂家提供的与焊材批号相同的质量证明文件确定）小于或等于0.009%时，焊缝可不作抗HIC性能试验。当焊接材料的含硫量大于0.009%且小于等于0.015%时，应按GB/T8650的要求做B溶液抗HIC性能试验；c）合格指标：裂纹敏感率（CSR）小于或等于2%；裂纹长度率（CLR）小于或等于15%；裂纹厚度率（CTR）小于或等于5%。5.2.6裂纹尖端张开位移（CTOD）试验a）除设计文件规定以外，CTOD试验结果数值应大于0.254mm；b）若首次试验满足要求，则不必对焊件的其它部分进行试验；若单个试样的焊缝或热影响区试验达不到CTOD要求，则应重新进行试验；c）焊缝和热影响区的CTOD试验应至少各有3个试样进行管线服役环境温度或低于服役环境温度下的试验。这3个试样分别从试验焊管截面的12点、3点及6点处截取。如果3个试样中仅有一8δbδ6.34δSH/T****—****δbδ6.34δ个不满足断裂韧性要求，则应进行第二次试验，且两次试验的6个试样中应有5个试样满足断裂韧性（焊缝和热影响区）要求；d）不合格试样包括：加工不符合要求，不满足疲劳裂纹尖端曲度标准，或在断裂处发现靠近裂纹尖端有明显的焊接缺陷等。不合格的试样应该报废；e）裂纹尖端张开位移试验过程应按照GB/T21143执行。5.2.7宽板拉伸试验a）宽板拉伸试验是针对基于应变设计X80钢的特殊试验方法，试验结果为设计参考值；b）宽板拉伸试验时，应按GB/T13450规定的方法测定焊接接头的抗拉强度；c）试样的外形和尺寸如图5.2.7所示： 4δδ余高图5.2.7宽板拉伸试样d）试样宽度如表5.2.7所示：表5.2.7宽板拉伸试样宽度mmmm>25～50≥5δ0>506焊工资格6.1从事X80级钢管道焊接的焊工和焊机操作工，应按TSGZ6002的规定进行考核合格，并取得相应焊接项目资格后，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接作业。6.2焊工和焊机操作工进入现场从事焊接作业，应按照建设单位的要求进行培训和考核。7现场焊接7.1一般规定7.1.1现场焊接施工前，应有合格的焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。7.1.2线路管道焊接宜采用机动焊或自动焊。7.1.3焊接所用的焊接设备应满足焊接工艺的要求，并具有良好的工作状态和安全性。7.1.4当焊接环境出现在下列任一情况下，未采取有效防护措施不得施焊：b）焊接环境湿度大于90%；9 °T1αT2βT1αrT2SH/T****—**** °T1αT2βT1αrT2c）焊接环境温度低于焊接工艺规程规定的温度；d）低氢型焊条电弧焊风速大于5m/s；气体保护焊风速大于2m/s；7.1.5钢管现场进行切割时，宜采用机械冷切割方法。当采用等离子或火焰切割时，应采用机械打磨或切削的方式去除氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，且去除的表面层厚度不小于0.5mm。7.1.6钢管管体表面的划痕、刻痕、电弧烧伤等缺欠可采用打磨方法去除，打磨深度应小于钢管标准厚度的5%。钢管管体表面的破损不应进行焊接修补，坡口的损伤应去除，并应重新加工坡口。7.2坡口形式与加工7.2.1焊接坡口加工宜采用机械切割的方法，当采用等离子或火焰切割时，坡口处理按照7.1.5条规定执行。采用自动内焊的坡口应采用机械切割的方法加工。7.2.2焊接坡口表面不应有分层、裂纹、夹渣等缺陷，并满足焊接工艺规程的要求。7.2.3热煨弯管孔锥型坡口应在出厂前机械切割预制完成。7.2.4不等壁厚管口焊接，当厚度差小于等于2mm时可直接焊接，当厚度差大于2mm时应对厚度大的坡口内侧进行削薄处理。当厚薄比小于等于1.5时，削边角度应小于等于15°,如图7.2.4-1、7.2.4-2、7.2.4-3所示。当厚薄比大于1.5时，应按设计要求采用壁厚过渡短节，短节长度不应小于管子外径，且大于0.5米。说明：α――坡口面角度；T1、T2──钢管壁厚，单位mm。图7.2.4-1不等壁厚管口削边示意图L说明：L──平直段长度，不小于110mm；α、β、r──坡口面角度；T1、T2──钢管壁厚，单位mm。图7.2.4-2不等壁厚管口内锥孔型坡口示意图（直管-直管）αSH/T****—****αLL说明：L──平直段长度，不小于45mm；α──坡口面角度；T1、T2──钢管壁厚，单位mm。图7.2.4-3不等壁厚管口内锥孔型坡口示意图（直管-热煨弯管）7.2.5不等壁厚管口焊接不宜使用自动内焊或机动焊进行根焊，当使用时厚度差应小于等于5mm，削边尺寸满足设计文件要求。7.3管口组对7.3.1管口组对应优先采用内对口器，且不应在钢管表面留下刻痕、磨痕和油污。无法使用内对口器时可采用外对口器。7.3.2使用内对口器或内焊机时，在根焊道全部焊接完成后方可撤离。如果根部焊道承受敷设应力较高且有可能发生裂纹时，宜在热焊道完成后撤离。7.3.3使用外对口器时，应在根焊道均匀对称完成50%以上且单段焊道长度不小于100mm后撤离。7.3.4管口组对应垫置牢固可靠，保证施焊的钢管处于稳定的状态。7.3.5管口组对前应彻底清除管内杂物。坡口及其内外侧表面不小于25mm范围内的泥浆、油漆、油污、毛刺等清除干净，直至完全露出金属光泽，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.3.6对口处的管体焊缝应相互错开，间距不小于100mm，直缝管管体焊缝宜在钢管周长的上半部。7.3.7相邻环焊缝间的距离应大于1倍的钢管直径，且不小于0.5m。7.3.8管口组对前应对管端两侧150mm范围，内、外制管焊缝采用机械方法进行修磨至与母材齐平，并平滑过渡，母材修磨处的减薄量应小于钢管标准厚度的5%。7.3.9管口组对错边量见表7.3.9。表7.3.9管口组对允许错边表量mmmm1323.9mm23457.4预热及焊接7.4.1预热温度应在焊接工艺规程规定的温度范围内。X80级钢管焊接的预热温度应为100℃~200℃,基于应变设计的X80级钢管焊接的预热温度应为150℃~200℃。返修焊接时，预热温度应为150℃~200℃。SH/T****—****7.4.2预热的加热范围应以接缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不小于75mm，焊件内外壁温度应均匀。7.4.3预热宜采用感应加热或电加热设备，测温可用热电偶或红外线测温仪，测温点应设置在距离坡口25mm处。预热过程中不能损伤管道防腐层。7.4.4管道焊接时应采取措施防止管内空气流速过快。7.4.5焊接地线应靠近焊接区，应采用专用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。7.4.6施焊时道间温度应不大于200℃,并满足焊接工艺规程的要求。相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。7.4.7焊接时宜采用多层多道焊，焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应停止焊接，修磨缺陷后继续施焊。7.4.8根焊和热焊的时间间隔不应超出焊接工艺规程规定的要求。7.4.9为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处。盖面焊道为多道焊时，后续焊道宜至少覆盖前一焊道1/3宽。7.4.10焊口宜当日焊完，当日不能完成的至少完成壁厚的1/2，且不少于3层。未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应检查焊缝并对焊缝的锈蚀及杂物进行清理，焊接时预热至焊接工艺规程要求的最低预热温度。不等壁厚焊缝、连头焊缝、返修焊缝应连续焊接完成。7.4.11坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。7.5焊缝修补与返修7.5.1焊缝不允许根部返修。7.5.2焊缝出现裂纹缺陷不允许返修，应切除重新焊接。7.5.3连头焊缝非裂纹缺陷只允许返修1次，其它情况同一部位的返修不应超过2次。7.5.4焊接过程中发现的缺陷应清理修补，修补过程中应保证道间温度。每处返修长度应大于50mm，相邻两返修处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。7.5.5焊缝缺陷清除应采用机械打磨或切削的方式，并检查确认缺陷完全清除。返修后一般应按原检测方法及合格标准进行检测，如果原检测方法用AUT检测，返修后检测可用PAUT。7.5.6返修焊接应采用评定合格的焊接工艺规程。返修部位及其100mm范围内进行局部预热。7.6连头口焊接7.6.1连头口宜选择在地势平坦的直管段上，应避免设在热煨弯管、冷弯管及不等壁厚焊口处。7.6.2连头用管段长度应大于1倍的钢管直径，且不小于0.5m。不参与强度试验的连头用管段应在安装前进行试压。7.6.3连头口组对应采用外对口器，组对中应避免焊接接头承受侧向弯曲、扭转类型的应力。7.6.4连头口根焊过程中，不应振动或移动管道。8焊缝检查与验收8.1一般要求8.1.1管口焊接、修补或返修完成后，应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观检查合格后进行无损检测，检测应符合设计文件要求。8.1.2每个焊接机组在开始现场施焊后的100道焊口内，应抽取2道焊口进行力学性能检验。焊接过程中宜每1000道口抽1道口进行力学性能检验。8.2外观检查8.2.1焊缝外观成形应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷。SH/T****—****8.2.2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不应超过2mm，余高超出部分应进行打磨，打磨后与母材圆滑过渡，且不能伤及母材。8.2.3焊缝宽度宜比外表面坡口宽度每侧宽1mm～2mm。8.2.4咬边的最大尺寸应符合表8.2.4的要求。表8.2.4咬边的最大尺寸mmmm8.3无损检测8.3.1X80钢无损检测应满足设计文件的相关要求。8.3.2无损检测应在焊接完成24h后进行，或根据设计文件要求执行；当采用管道自动焊工艺时，对每个机组当日焊接的前2道焊口可在焊道冷却后委托检测单位或由施工单位进行预检测，以便及时发现缺陷，调整参数，但不得作为最终结果，预检测可采用全自动超声检测（AUT）。8.3.3设计文件没有特殊规定的，应符合GB50818和SY/T4109的规定，射线检测合格等级为Ⅱ级，超声检测的合格等级为Ⅰ级。8.3.4所有焊口应进行全周长100%无损检测。8.3.5穿越、跨越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝、未经试压的连头口焊缝，均应进行100%的超声检测和射线检测。8.3.6X80钢焊缝采用数字射线检测（DR），或射线底片扫描后数字化存档。SH/T****—****（资料性附录）X80级钢管道和热煨弯管常用数据A.1X80级钢管化学成分见表A.1-1，钢管及焊接接头拉伸性能见表A.1-2，热煨弯管化学成分见表A.1-3，热煨弯管拉伸性能见表A.1-4。表A.1-1钢管化学成分%PSVNb其它dcb铌、钒和钛的总含量不应超过0.15%；d不得有意加入B，残留B含量应≤0.001%。表A.1-2钢管拉伸性能Rt0.5RmRt0.5/RmAf,min%Rmbb规定最小伸长率Af,min应按下列公式计算确定：Amin=Amin=CA2表A.1-3热煨弯管化学成分%%MnaPSVbNbbb-ab铜的含量范围为Cu≤0.50%，镍的最大含量为0.15%≤Ni≤1.00%，铬的最大含量为0.45%，钼的含量范围为SH/T****—****表A.1-4热煨弯管拉伸性能RmRt0.5/RmAf-----A.2基于应变设计X80钢管C≤0.10%，N≤0.008%（质量分数）。A.3基于应变设计X80钢管纵向拉伸性能应符合表A.3-1和A.3-2的要求。表A.3-1时效前管体纵向拉伸性能Rt0.5RmRt0.5/RmAfmin（%）Rt1.5/Rt0.5bRt2.0/Rt1.0bX80MX80Ma试样承受最大载荷时的延伸率为均匀变形伸长率；表A.3-2200℃±5℃温度下保温5min时效后管体纵向拉伸性能Rt0.5RmRt0.5/RmAfmin（%）形伸长率Rt1.5/Rt0.5bRt2.0/Rt1.0bX80MX80Ma试样承受最大载荷时的延伸率为均匀变形伸长率；SH/T****—****（资料性附录）X80级钢管道焊接推荐使用焊材B.1X80级钢管道焊接推荐使用焊材表B.1X80级钢管道焊接推荐使用焊材 — SH/T****—****本标准用词说明1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：1）表示很严格，非这样做不可的：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。SH/T****—****中华人民共和国石油化工行业标准X80级钢管道焊接规程条文说明 202规范性引用文件 204材料 205焊接工艺评定 207焊接 20SH/T*