精益管理基础

五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理标准作业介绍自主保全理念过程质量控制现场安全管理人员发展与企业发展的关系团队建设游戏(海上遇险)合理化建议精益工厂5步法三条主线点面结合一、精益的发展历史和核心思想看录像学精益汽车的精益发展史及启示精益思想的五大步骤层次精益诊所游戏的启示七大浪费识别七大浪费改善(含录像)讨论：如何挖掘更多浪费?车间价值流图和分析价值流实际案例支撑工作优化精益是一个体系五大目标：安全、质量、成本、响应、五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与智慧工厂智慧工厂汽车的精益发展史及启示单件小批量单件小批量汽车的制造过程单件小批生产方式的缺陷如何克服单件小批生产的缺陷?汽车制造史上的两次重大创新●流水线的出现(1908年)T型车N大量生产方式的表现形式1、移动的或连续作业的组装就是大批量的代名词2、成品库存量多就是大批量的表现形式1、以统一的计量单位和高度的互换性获取方便的组合机会是大批量实现的基础2、按照自己各个部门或工序的能力为导向，不断追求本身的生产能力最大化3、企业围绕着制造的各个方面形成内部资源和社会资源的刚性系统1908年：把零件分类归堆摆放到各个工位为514分钟/台1913年：通过零件互换性和统一的计量系统T型车装配平均作业周期为2.3分钟/台；1914年之后：设置传送带的流水作业方式 T型车的最高峰达到200万辆2.顾客的需求多样化，个性化，导致生产单位无法满足顾客的多样化需求3.下道工序或部门的需求无法及时有效的与上道工序进行交流，满足整个过程的生产NAMMWAANNNW——正因为这样的缺陷存在，精益生产方式应运而生，这也是精益生产方式产生的背景!美国JIT(准时制)/NN精益生产的特征(1/2)精益生产的特征(2/2)·消除重复的错误，最大限度地降低返修率(全员维修等);-生产时间减少75%一库存减少90%-到达客户手中的缺陷减少50%-废品率减少50%-与工作有关的伤害减少50%精益生产方式的总结《改变世界的机器》,《精益思想》GMS通用汽车全球制造系统车企在2013年世界500强排名排名公司名称利润国家日本9大众公司(VOLKSWAGEN)德国通用汽车公司(GENERALMOTORS)戴姆勒股份公司(DAIMLER)福特汽车公司(FORDMOTOR)本田汽车(HONDAMOTOR)日产汽车(NISSANMOTOR)宝马(BMW)上海汽车集团股份有限公司现代汽车(HYUNDAIMOTOR)标致(PEUGEOT)中国第一汽车集团公司东风汽车集团雷诺(RENAULT)北京汽车集团浙江吉利控股集团 广州汽车工业集团1.3精益的核心思想82组是优entitf4从客户角度正确地确定价值正确定义价值特定产品(商品或服务)来表达时才有意义。3、从原材料到客户手上的物质产品的整个生产过程。·在货架通道里我们可以观察到上千种价值流流进客户手中。当购物者的决定拉动起来，物质产品流在超市的货架通道里到达了终点，而且在新产品推出时，产品开发的大野耐一，在现代超市受到启发，而创造了我们现在称之为及时生产(JIT)的流动管理系统。2.2一提盒可乐的价值流2.2一提盒可乐的价值流批量生产的世界去看医生的例子所真正用于诊治的时间占花在整个过程中的极小部分，大部分时间都是在等待。事实上，我们可以将需要完成的活动形成流动。思考事实上，我们可以将需要完成的活动形成流动。思考排列成一个稳定的连续流，其中没有浪费的动作、没有干扰、没有批量、没有排队等候的方法时，所有的事情将大为改观：我们如何工具(工装)、创造的用以推动流动的各种组织、。。。从客户端拉动价值流用户有需求才生产用户有需求才生产不是把用户不需要的产品强推给他们改进改进不断改善价值流，追求尽善尽美改善永无止境!五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理标准作业介绍自主保全理念过程质量控制现场安全管理人员发展与企业发展的关系团队建设游戏(海上遇险)合理化建议精益工厂5步法三条主线点面结合看录像学精益汽车的精益发展史及启示精益思想的五大步骤层次(定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美)精益诊所游戏的启示七大浪费识别七大浪费改善(含录像)讨论：如何挖掘更多浪费?车间价值流图和分析价值流实际案例支撑工作优化精益是一个体系五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与·不增加价值的活动·浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。丰田对增值与非增值活动的划分：必要非增值(约60%)非必要非增值(浪费)(约35%)运输NWWM1、过量生产浪费识别定义：生产的量比所需的量要多要快。现象过量原材料额外的库存过度占用空间物流不平衡过度浪费搬运与处理额外的设备占用根源2、过度库存浪费识别定义：任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务的供应。现象根源现象4、纠正错误浪费识别现象根源,合并，重组或替代的加工程序。现象等候期间额外的忙乱动作的停顿时间。现象七大浪费改善是否1人员工作业过程中是否有等待?2员工作业时是否有转身动作?3员工作业时是否有弯腰动作?4员工作业时是否有寻找的动作?5员工作业时是否有精确的对准动作?6员工的动作是否有重复?7多能工是否有能力的浪费?8员工对本岗位注意内容和目的是否认识清楚?9机是否产生原因责任人完成日期料作业时，材料，产品是否存在无价值传递?法问题出现时，员工是否向其他部门请求帮助?不良品是由于员工的哪方面能力不够造成的?不良品是否有固定摆放位置?不良品是否会混入到正常品中?是否有不良品处理流程?员工作业方法是否可以优化?员工部分作业动作是否可以去除?员工作业的方式是否有最佳标准?环车间光线强度够吗?车间内是否有异味?车间内是否有抽风系统?是否有不用的设备，工具，杂物堆放在车间?车间物料通道是否顺畅?n当我们选择改善机会时，以成本n另一种方式是从人、方法、材料●五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理标准作业介绍自主保全理念过程质量控制现场安全管理人员发展与企业发展的关系团队建设游戏(海上遇险)合理化建议精益工厂5步法三条主线点面结合看录像学精益汽车的精益发展史及启示精益思想的五大步骤层次(定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美)精益诊所游戏的启示七大浪费识别七大浪费改善(含录像)讨论：如何挖掘更多浪费?车间价值流图和分析价值流实际案例支撑工作优化精益是一个体系五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与孤立工作区大量的缓冲区质量一致性差过长的制造周期为什么价值不能流动起来，实现准时化?如何解决现场问题?价值流产品缺陷数一班产量—M标准化的精益工具解决现场问题开放式交流 5S与目视化标准作业介绍自主保全理念过程质量控制现场安全管理人员发展与企业发展的关系团队建设游戏(海上遇险)合理化建议精益工厂5步法三条主线点面结合看录像学精益汽车的精益发展史及启示精益思想的五大步骤层次(定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美)精益诊所游戏的启示七大浪费识别七大浪费改善(含录像)讨论：如何挖掘更多浪费?车间价值流图和分析价值流实际案例支撑工作优化精益是一个体系五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与管理模式的三个层面管理模式的三个层面用系统观点认识精益我们认为精益应是一个系统性的管理模式。由可识别的界线与其环境超系统区分开来的有组织的、单一的整体。”一技术一工具一组织结构一流程-激励机制一价值观精益管理五大目标安全安全·安全的产品·安全的工作环境·安全的工作理念·每个外部与内部客户都期望着从他的“供货商”那里得到无缺陷的产品，每个“供货商”都应对数值个数值个收入现金流入变动成本固定成本资本金个现金流入现金流入资本金资本金个<盈亏平衡点投资回报点·将客户需要的事情做好口简捷信息流通口简捷的物流口流畅的制造过程■暗灯系统制造质量流畅制造制造质量流畅制造精益理念五大目标全员参与流畅制造流畅制造是根据客户需要的节拍不间断地拉动生产，从而为客户创造价值的过程。一、简洁作业流程(单件流)二、简洁信息流动制造质量-如果您没有数完，说明您的速度太慢，这会被-如果您数出的F比幻灯片上的F多，说明您扔掉-如果您数出的F比幻灯片上的F少，说明你把有认为你能保持8个小时都正确吗?的好方法吗?制造质量在制造工序中求质量，将质量引入到工序中等方法，通过这些方法可以防止缺陷的出现，检测到缺陷的存在，并实施对策防止同样的缺陷再次出现。口共同的方法口同样的过程标准化5个要素持续改进是建立在标准化基础上的过程，它通过一系列小的改进从而获得最终的改善。智慧工厂智慧工厂掌握现状掌握现状基本原因/影响调查用五个为什么分析用五个为什么分析根本原因公司全体利益相关人员基于共同愿景的经营行为，通过建立信任和团队协作，营造安全、高效、开放、多赢的工作体系，实现个人成长和组织发展。个人成长职业发展健康专业团队专业团队领导团队合理化建议5S与目视化管理标准作业介绍自主保全理念过程质量控制现场安全管理人员发展与企业发展的关系团队建设游戏(海上遇险)合理化建议精益工厂5步法三条主线点面结合看录像学精益汽车的精益发展史及启示精益思想的五大步骤层次(定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美)精益诊所游戏的启示七大浪费识别七大浪费改善(含录像)讨论：如何挖掘更多浪费?车间价值流图和分析价值流实际案例支撑工作优化精益是一个体系五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与>20世纪末，标有“MadeinJapan”产品遍布全球，5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”,统称为“5S”整整理整顿青日素养要的东西整理出来将需要的东西放到合适的位置，并做好标识扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净制定5S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求5S管理的目的所有标准外的东西都是浪费!!!改善零件在库周转率减少甚至消除故障，保障品质保障企业安全生产⑩“一秒钟”了解现场的情况并可以作出决策!目视化管理的作用热(θ你看看这⊙目视化管理的五项原则Nw中级水准655用完后用完后无管理状态有几个球不明确，要数!初级管理状态整齐排列，便于确认管理中级管理状态通过简单标识使数目一目了然标准化作业标准化作业·成文的、当前最佳的、安全有效的完成工作的方法，以达到必要的质量水准。1.1.节拍时间④⑤有成县⑥①相时间-作业者进行作业的时间流程、顺序-不是工序顺序、制品流程，而是作业者的动作顺序-是作业者能够用安全、最佳效率生产合格品的约定生产作业顺序喷涂工序捆包-工作点有效完成一次加工各步骤所需要最少的零部件的规定数量。-其目的是减少不必要的等待浪费或过多的库存。原材料库存工艺切换库存(战略缓冲库存)成品发运库存RMNMW工作工作分析节拍分析时间测量步骧1(单元)步骤2(单元)步骤3(单元)看摸☆主要产品操作/步行(秒)料料架工作台台l去毛刺437锉法兰面毛刺清扫轴承座上的铁屑l清扫夹具上的铁屑92检查法兰面毛刺26按“夹紧”按扭(精镗)6时间(秒)3成品放置成品区2间表时间和设备周期时间重合增值时间(秒)设备周期时间(秒)非增值时间(秒)步行时间(秒)2手工操作时间(秒)周期时间(秒)实际单件工时(秒)0审核日期1班NWN要领(成功、安全、简便)原因图例说明1检查轴承座法兰面毛刺1.毛刺是否去除干净2的定位孔(如图2)3”按扭，(如图4),(精镗各孔)1.设备刀具割伤手图1轴承座图2定位销4卸下轴承座1.设备刀具割伤手图3装轴承座图4“夹紧”按扭序号防护用具技术审核/日期审核日期1防护眼镜1班安全批准WaAANNMWaAANNM◆自主保全的实质就是自主管理一理想的员工：培训积极主动、技能丰富的员工一理想的现场：谁都能发现并纠现场与设备的异常与问题一进而实现一理想的企业>思想变化→行动变化→习惯变化→性格变化>自主管理一开始就重视人生教育，启发工作与生活的动机(思想)→通过反复实践的行动，形成下意思的习惯，◆从易到难的原理>通过循序渐进的7个阶段，从实践中学习，逐步养成。◆从量变到质变的原理>员工变化→现场变化→企业变化理想的现场理想的企业理想的现场理想的企业效果故障不良积极改善·TPM与自己的关系价值的活动学习熟练的活动D设备突法故障zero状态的维持D设备突发不良zero状态的维持D高品质工程、高生产性设备状态的维持D设备trouble时可以紧急采取措施D平均修理时间(MTTR)的缩短D设备信赖性的提高D消耗品更换次数的减少D平均故障间隔时间(MTBF)D设备故障件数的急剧减少D油种的单纯化Doil使用量的减少D产业废弃物的减少D用水/能源费的减少D安全事故的减少D外加工费用的减少D去除设备的污染D作业环境改善2STEP:发生源/困难地点对第受造递受造递接制传要不满足你的客户…通过团队合作解决问题!过程质量控制预看听·质量确认站(VerifyStation)是在标准检验流程中，对产品质量进行确认和管理的工作站点。一般为生产线的末端设立的一个用于质量确认的检测工位，按照质量检验SOS/JES执行标准化检查。它可以由质量部门或车间/工厂设立并执行。激光’探2.有标准化的检验操作单(检验SOS)6.对产品进行100%检验四确认站确认站四确认站确认站周/月例会解决跟踪表输入缺陷记录表NoL质量问题质量问题专题攻关单位产品解决跟踪表摔倒时，员工头部碰倒金属硬物，不幸死亡员工摔倒在地板上，导致手臂骨折，休息两周摔倒时，手臂碰到金属物体，被划伤，缝了3针第二个员工踩在水上滑倒受伤了1员工将水倒在地上，走开了员工将水倒在地上，走开了现场安全管理安全工作的“四金”安全工作的“四金”N现场安全工作重点现场安全目视化现场安全管理——危险预知训练和作业全过程，以危险因素为对象，以作业班组为团队开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自主管理”活动，目的是控制作业 预知(Yochi)一预先掌握危险(Kiken)—不安全的状态基基础训练定期训练预知)▲目标：把握KY(危险预知)基本方法，培养危▲目标：根据KY(危险预知)基本方法，挖掘作▲目标：根据NMWAVaFU1.钩子上没有防脱落2.吊东西时不平衡3.未戴安全帽4.没看后面5.边说话边操作6.没盖好7.东西散乱8.窗户破了9.在工作现场跑动11.没有安全护栏12.動部位没有盖13.缺少传送带14.堆积的货物超过了标识线的高度15.链条脱落16.部件快要从桌子上掉落下来17.电缆线缠住了18.火星沾在桌子上19.没有安全眼鏡和安20.东西未加固定手段21.一只手开车五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理五、现场管理工具(理念层)5S与目视化管理标准作业介绍自主保全理念过程质量控制现场安全管理人员发展与企业发展的关系团队建设游戏(海上遇险)合理化建议精益工厂5步法三条主线点面结合看录像学精益汽车的精益发展史及启示精益思想的五大步骤层次(定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美)精益诊所游戏的启示七大浪费识别七大浪费改善(含录像)讨论：如何挖掘更多浪费?车间价值流图和分析价值流实际案例支撑工作优化精益是一个体系五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与人员发展与企业发展的关系缺乏全员参与机制的公司一切有创造性的想法都是合理化建议一切有创造性的想法都是合理化建议·公司及部门决策不要限制员工的热忱不要限制员工的热忱提出实施评审特特分析报告激励部门/车间自评(周)特优一般评审委员会评审(季度)合理化建议主管部门确认、汇总门发放纪念品(每门组织颁奖(月度)(季度)实施特转优浪中一及记浪中特优电中合理化建议合理化建议小组评定合理化建议合理化建议委员会评定合理