030整体多层夹紧式高压容器包扎工艺守则

文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0整体多层夹紧式高压容器包扎工艺守则共10页第1页总则工作的有效开展，确保产品质量。范围整体多层夹紧式高压容器。定义整体多层夹紧式高压容器：在本守则中简称压力容器。手指：夹紧式包扎机的卡子或机械手。引用文件《压力容器安全技术监察规程》99版GB150《钢制压力容器》HG3129《整体多层夹紧式高压容器》JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4709JB/T4730GB713《锅炉和压力容器用钢板》JB4726《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB5.责任4744《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》生管办：负责过程掌握的治理，合理运用资源组织生产；安设环办：负责设备和计量器具的治理。技术部：负责产品质量的筹划，编制制造工艺、焊接工艺和热处理工艺文件。质检部：负责编制产品检验打算；记录和报告；对不合格品的掌握和处理的跟踪检查。制造车间：负责产品制造及制造过程掌握治理。行动内筒制造、检验和验收材料要求GB713逐张按JB/T4730.3进展超声检测，质量等级应不低于Ⅱ级；逐张进展拉力试验和夏比〔V型缺口〕常温冲击试验。划线内筒下料尺寸按下式：2〕×图样板厚110mm〕注：内筒内径选上偏差或者取中间偏差；内筒内、外外表不要求作机加工；检查对角线尺寸，允差≤1mm；最短筒节长度不小于300mm。〔板尺寸：450×135×板厚；板材划线后切割前须按规定作材料标记移植〔包括试板。下料承受气割或半自动切割，切割后将氧化物去除干净。刨边应相等，对角线允差≤1mm。刨内筒焊接试板坡口，坡口型式与内筒A类焊接接头坡口全都。的直边存在，同时用直尺检查内筒轴向直线度。卷制卷制成形。留意保证：A类焊接接头对口错边量≤1mm；棱角度≤1.5mm。组对质，去除范围〔以离坡口边缘的距离计〕50mm。承受工装组对纵缝，要求对口错边量≤1mm，对口后以定位焊点固。焊接在首节筒节的A类焊接接头的延长部位组焊内筒焊接试板；由合格焊工按《焊接工艺规程》施焊内筒和内筒焊接试板；检查焊缝外观质量检查，外表不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0整体多层夹紧式高压容器包扎工艺守则共10页第3页切割割下内筒焊接试板。校圆内筒在卷板机上校形，要求：4‟Di〔筒体内直径5mm〔内筒节的上、中、下三个截面测量；A1mm；1/6Di300mm样板检查，其值≤1.5mm。检查接试板的规定部位分别打上施焊焊工的钢印号。AJB/T4730.2100%射线检测，Ⅱ级合格；100%射线检测，假设有缺陷，应标明缺陷所在位置。热处理将内筒与内筒焊接试板按《热处理工艺规程》同炉进展热处理。产品内筒焊接试板检查对内筒焊接试板的检查按JB4744要求进展，取样部位须避开缺陷位置。清理及标识呈圆滑过渡，同时将内筒外外表的机械损伤圆滑抛磨。置标记。B200～300mm〔节的上、中、下三个截面用专用工装测量；害杂质，去除范围〔以离坡口边缘的距离计〕50mm；承受工装组对B类焊接接头，对口后以定位焊点固。要求：A100mm；对口错边量≤1.5mm；内筒直线度允差应小于筒体长度的1‟，且不大于6mm；筒体的长度允差：筒体长度不大于10m时，允差为±10mm；筒体长度大于10m时，允差为±15mm；图样有规定时按图样规定。焊接由合格焊工按《焊接工艺规程》施焊内筒B类焊接接头；检查施焊焊工在内筒内壁的规定部位打上钢印号并由检验人员确认。对内筒B300mm的直尺检查，其值≤1.5mm；内筒的直线度允差应小于筒体长度的1‟，且不大于6mm；内筒的长度允差：图样有规定时按图样规定。BJB/T4730.2100%射线检测，Ⅱ级合格。组对内筒与筒体端部和下封头杂质，去除范围〔以离坡口边缘的距离计〕50mm；承受工装组对B类焊接接头，对口错边量≤1mm，对口后以定位焊点固。焊接由合格焊工按焊接工艺规程施焊内筒与筒体端部和下封头B类接头；检查施焊焊工在内筒内壁的规定部位打上钢印号并由检验人员确认。对内筒B300mm的直尺检查，其值≤1.5mm；JB/T4730.2100%射线检测，Ⅱ级合格。热处理内筒与筒体端部的B类焊接接头按《热处理工艺规程》进展局部消退应力热处理。清理文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0整体多层夹紧式高压容器包扎工艺守则共10页第5页齐平，同时将内筒外外表的机械损伤抛磨圆滑。层板制造、检验和验收材料要求GB713划线划各层层板下料尺寸线〔精料展长尺寸+5mm刨边余量〔具体实测尺寸，由检验员供给；留意检查层板对角线尺寸允差≤1mm；3mm。层板宽度依据设计图样错开环缝的具体规定，确定排每层的板宽料，且最小板定；板材划线后切割前须按规定作材料标记移植。下料承受剪切或气割或半自动切割下料，切割后将氧化物去除干净。刨边按图样或工艺要求刨层板焊接坡口，要求刨边后检查每块层板的对角线允差≤1mm。划线Ф6钻孔Ф6的毛刺。预弯造头及检查RR圆弧头子不允许有未成圆弧的直边存在，并用直尺检查内筒轴向直线度。卷制〔错边量掌握在≤2mm范围内GB/T1184L清理杂物。包扎预备阶段〔需工装关心〕加上转胎或其他支撑件，另在筒体的重心位置处设置可调式转胎；2〕在筒体端部与球形封头上划出4条〔均布〕对位标记线，并作出明显的标记；包扎程序A层板的环向接头与内层层板的环向接头错开的最小距离应符合图样要求；后升压将层板拉紧；检查：层板两端错边量应≤2mm；层板纵向接头根部间隙：6mm≤h1

≤14mm；层板环向接头根部间隙：6mm≤h≤8mm。2层板纵缝时，内筒因受热而消灭塌陷；将夹紧位置上的“手指”逐个放入层板上的夹紧工艺孔中就位，再渐渐升压至检查：HG31290.25mm量后按以下图所示方法计算估算间隙Ag。任一端面上以平方毫米表示的任一估文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0整体多层夹紧式高压容器包扎工艺守则共10页第7页25b假设相邻层板间隙不只一处，则间隙长度之和不得超过容器内径。任一层板间隙的最大高度不得超过3mm。层板松动面积用敲击法〔锤打试验〕进展检查：对设计内直径Di不大于1000mm的容器，每一松动的部位沿环向长度不得超过 0.3Di，沿轴向长度不得超过大于1000mm的容器，每一松动的部位沿环向长度不得超过300mm，沿轴向长度不得超过600mm。定位焊〔留意检查：层板与筒体端部法兰连接对口错边量应≤0.8mm100～150mm。5.2.3ab)条定位焊逐个包扎同一层面的其余各层板。焊接的熔渣和两侧的飞溅物去除干净；检查：层板松动面积检查：对设计内直径Di1000mm0.3Di，沿轴向长度不得超过600mm；对设计内直径Di600mm。求，但应尽量避开或削减使用此方法。层板的纵、环焊缝外观检查，不得存在裂纹、咬边和密集气孔等；检查筒体端部与球形封头上的对位线是否仍在一条线上；筒体的直线度检查按图样及工艺中相关规定；清理：砂磨层板纵、环焊缝，要求呈圆滑过渡，且与层板母材外表齐平。检查100JB/T4730.3标准Ⅱ级为合格。逐层夹紧包扎同样依据图样及HG3129标准中第3.3.1.6条要求，错开各层板的纵、环向焊〔注：在前一层层板夹紧及焊接质量经检验合格后，方能进展下一层的夹紧包扎〕〔注：内层板的夹紧工艺孔兼作泄放孔用〕检验对各层层板与筒体端部和下封头的环向焊接接头进展 100%超声检测，符合JB/T4730.3标准Ⅱ级为合格；对最外层层板的纵焊缝进展100%JB/T4730.3标准Ⅱ级为合格；对最外层层板的堵焊或封焊夹紧工艺孔外表进展磁粉或渗透检查，符合JB/T4730.4〔5〕标准Ⅰ级为合格；设备进展总体检查、试压等。相关文件《检验质量掌握程序》 QCM〔Y〕P-040《产品制造与现场质量掌握程序》 8.使用表单《产品制造检查卡》《焊接工艺规程》《热处理工艺规程》9.附录附录一 层板宽度计算方法

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文件编号：QCM(Y)G-030版本/修改号：D/0共10页 第9页附录一

层板宽度计算方法〔公式与表格〕第一层层板计算公式为：C1

=L－〔n×B〕－〔N×7〕1L〔为第一层层板的图示长加上长度允差，实际制作的1〕〔即购回层板宽度〕n：为整料层板宽度的整张数〔即整节数。N：为环焊缝的数量。注：当两个短节时，比整料层板宽度B1个，N=n+1。当只有一个短节〔不管首节或尾节N=。7：为层板环焊缝的根距〔6~8mm，取中间值为7mm。C〔假设首节为a,尾节1b。ab需按下面表格的要求，选择确定：

两个手指680~980

三个手指1240~1540

四个手指1800~2100注：1〕选择ab150mm，不50mm左右。2〕如表中的数值不能满足尾节层板的要求时，应在首节层板〔即整料层板宽度B〕上考虑削减宽度尺寸，以满足尾节层板宽度符合表格中的层板宽度范围数值。3〕其余各层层板按第一层层板尺寸数推，分别为：C2；L2、C3；L3、C4；L4„„Cn；Ln题例一：某产品〔DN900~1600〕L=13820mm，实测内筒长度为13822mm，2023mm。按公式计算：节整节，n=67个，N=7〕C=13822－〔6×2023〕－〔7×7〕=17831783mmaba=900mmb=883。ab均在表格范围内。包扎工艺守则

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