中建连续梁施工方案

工程PPP项目特大桥（101+180+101）连续梁专项施工方案中国建筑股份有限公司2023年5月目录1编制依据及编制范围 编制依据及编制范围编制范围本方案适用于省道308线改线工程漩水沱岷江特大桥主跨101+180+101m连续梁施工。编制依据施工组织设计《乐夹大道项目总体施工组织设计》施工图纸、勘察设计文件表SEQ表\*ARABIC1施工图纸、勘察设计文件序号图纸名称图纸编号出图日期1省道308线改线工程两阶段施工图设计文件2016年11月2省道308线改线工程两阶段施工图调整文件2016年11月3省道308线改线工程设计变更图纸/主要规范、标准表SEQ表\*ARABIC2主要规范、标准类别序号标准名称编号工程建设国家标准(GB)1预应力筋用锚具、夹片和连接器GB/T14370-20152钢结构设计标准GB50017-20173混凝土外加剂应用技术规范GB50119-20134预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-20145工程测量标准GB50026-20206建筑施工机械与设备预应力用自动压浆机GB/T35014-20187中国地震动参数区划图GB18306-20158建筑抗震设计规范GB50011-20109钢结构工程施工质量验收标准GB50205-2020工程行业标准(JTG\JTJ\JT\CJJ)1公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-20112公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTG3420-20203公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-20174公路桥涵养护技术规范JTGH11-20045钢管满堂支架预压技术规程JGJ/T194-20096桥梁悬臂浇筑施工技术标准CJJ/T281-20187钢筋机械连接技术规程JGJ107-20168公路工程施工安全技术规范JTJF90-20159公路桥涵地基与基础设计规范JTG3363-201910建筑施工模板安全技术规范JGJ162—200811建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-201612混凝土泵送技术规程JGJ/T10-201113建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-201614施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005法律法规表SEQ表\*ARABIC3法律法规序号名称编号1中华人民共和国安全生产法国家主席令第88号2建设工程质量管理条例国务院令第279号3建设工程安全生产管理条例国务院令第393号4安全生产许可证条例国务院令第397号5建设项目环境保护管理办法国环字第003号文6危险性较大的分部分项工程安全管理办法住建部37号令7关于实施〈危险性较大的分部分项工程安全管理规定〉有关问题的通知建办质[2018]31号文8建筑起重机安全监督管理规定建设部令第166号其他（1）公司相关管理制度、业务流程、标准化文件和作业指导书；（2）项目业主有关管理规定、文件；（3）施工单位现场调查资料。工程概况项目概况省道308线改线工程项目起于牟子镇杨湾附近(眉乐快速干道K23+210)，经龙头村跨岷江，经韩沟、青窝子山，在凉峰顶北侧采用分离式桥梁下穿成绵乐城际客专（该处铁路桥跨径32m×2，净空＞10m），再经筒车坝、火地山、金竹湾，于张坝附近对接乐峨大道，全长9.421公里。一级公路标准，路基宽度32米，双向六车道，沥青混凝土路面，设计时速80公里/小时。主桥设计概况漩水沱岷江特大桥左幅桥孔跨布置为：6×25米简支梁+10×40米简支梁+3×40米现浇连续箱梁+（62+110+62）米连续梁+（101+180+101）米连续梁。全桥长度1301米。为了通航需要，180米主跨连续梁采用错墩布置，右幅桥孔跨布置为：6×25米简支梁+10×40米简支梁+3×40米现浇连续箱梁+（62+110+62）米连续梁+（95+180+95）米连续梁。全桥长度1291米。漩水沱岷江特大桥桥梁主跨布置为（62+110+62）+（101+180+101）米连续梁结构，对应桥墩编号为19～25#墩，主墩编号为20#、21#、23#、24#。其中110m连续梁对应主墩编号20#、21#墩；180m连续梁对应主墩编号23#、24#墩。图SEQ图\*ARABIC1xx特大桥180m连续梁立面布置图图SEQ图\*ARABIC2xx特大桥主墩位置下部结构设计概况主墩采用钢筋混凝土空心薄壁墩，横桥向宽9m，顺桥向宽5m。横桥向壁厚1.6m，顺桥向薄壁壁厚1.2m。主墩承台采用分幅式，厚度为5m，平面尺寸为14m*14m，在四角处设置半径为100cm的圆弧倒角，以提高景观效果和减少阻水；23#、24#承台底标高为354.866m、354.725m，底部处于强、中风化泥岩中，承台位于岷江河岸上；洪水期测得水面高程为361m，枯水期水面高程为358.3m。单个承台主墩桩基为9根φ220cm的钻孔灌注桩，桩间距纵桥向为500cm，横桥向为500cm。交界墩采用实心墩，横桥向宽9m，顺桥向2.5m。交界墩承台采用分幅式，厚度为5m，平面尺寸为14m*9m，单个承台主墩桩基为6根φ220cm的钻孔灌注桩，桩间距纵桥向为500cm，横桥向为500cm。180m连续梁设计概况漩水沱岷江特大桥主跨180m连续梁桥分幅设置。箱梁0号段长14.0m，每个主墩“T”构纵桥向划分为24个对称粱段，边跨主梁现浇段长10m（右幅4m）。梁段数及梁段长度（除0号段外）从根部至跨中分别为14×3.0m，10×4.0m，2.0m（合龙段）。1号~24号梁段采用挂篮悬臂浇筑施工。180m连续梁0号梁段设计混凝土方量为961.39m³，重量为24996KN；标准梁段中1号梁段重量最大，设计方量为102.87m³，重量为2675KN。表SEQ表\*ARABIC4梁段数据表节段号长度（m）体积（m³）重量（KN）施工方法014961.3924996支架现浇13102..872675挂篮现浇2399.6425913396.4925094393.4224295390.4523526387.5622777384.7722048382.0621349377.57201710373.27190511371.01184612368.84179013366.76173614382.64214915483.44216916480.30208817477.4020121847321180020480.41209121465.49170322464.05166523462.94163624462.24161825（边跨合龙）231.0180626（左幅）9.88203.935302支架现浇26（右幅）3.88110.90288327（中跨合龙）231.01806挂篮现浇主梁混凝土体积合计（m³）19829.0/连续梁为三向预应力结构,采用单箱单室截面,箱顶板宽15.99m,底板宽9.Om,箱梁顶板设置成2%单向横坡。箱梁跨中及边跨支架现浇段梁高4.0m(箱梁高均以外侧腹板外边缘线为准)，主墩处的箱梁根部断面和墩顶0号梁段高为11.5m。从中跨跨中至箱梁根部，箱高以1.8次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚120cm，从箱梁1号截面至8号截面腹板厚80cm，从10号截面至17号截面腹板厚70cm，从19号截面至27号截面腹板厚60cm，箱梁节段间腹板厚度变化采取一个节段长渐变过渡，每号梁段的腹板上设有抗剪齿口。箱梁底板厚除0号梁段外，其余各梁段底板，从箱梁1号截面根部130cm厚，以1.5次抛物线渐变，至跨中截面36cm厚。图SEQ图\*ARABIC3标准梁段纵向预应力分布断面图为了防止主桥在运营期下挠过大，在梁体预留了4组体外索，不完全张拉，形成混合索。图SEQ图\*ARABIC4180m连续梁主墩位置断面图0号梁段临时固结主墩与0号梁段通过临时固结连接成一个整体，临时固结作为全桥不平衡施工的主要受力点，临时固结的施工质量至关重要。23#、24#主墩通过200根φ32钢筋均匀排布在顺桥向两侧并且浇筑C50混凝土与主梁0号梁段进行连接。图SEQ图\*ARABIC5主梁临时固结示意图主要工程数量表SEQ表\*ARABIC5主要工程数量表材料名称规格数量单位混凝土C60混凝土19910.9m3钢筋HRB4003085280KgHPB30070275KgD6防裂钢筋网29866Kg钢绞线环氧钢绞线79833Kg普通钢绞线1251827Kg型钢Q2353672Kg钢板10463Kg冷却水管1003Kg锚具M15-231040套M15-15212套M15-15P212套DHSM15-51840套P型锚15-51840套DHSM15-41286套P型锚15-41286套TW.M15-25体外锚具40套集束式转向器64套波纹管φ12043309mφ901823.2m金属JBG-55Z20193m扁波纹管φ76*22ZZ20052m聚丙烯纤维6237.6Kg球型钢支座8个自然条件地质情况省道308线改线工程项目地势较为平坦，东北与川西平原接壤，西南连接大小凉山，是盆地到高山的过渡地带。境内丘陵广布，溪沟纵横，地形变化总趋势，西高东低。岷江自北向南纵贯测区，是测区内最低侵蚀基准面。按照成因类型及形态特征将该区地貌可分为侵蚀堆积地貌和构造剖蚀低山丘陵地貌两种地貌类型，低山地形，呈北西南东向延伸，山势雄伟，多深切沟谷，地面高程一般470～650m；丘陵地形分布宽广，延伸起伏，丘顶多圆缓，宽缓坳谷发育，地面高程一般在360～450m；河谷平原分布于岷江沿岸，呈漫摊、一级阶地及二、三级台地，分布高程280～450m，阶地平坦，台地地面起伏不平。地震效应场地属乐山市市中区及夹江县辖区，据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2015）、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）的相关规定，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组为第二组～第三组。气象水文情况场地位于四川盆地西南边缘，不仅气候相差悬殊，而且降雨量也差异甚大。常年高山平原气温相差15℃左右，降雨量年平均差600+mm，与山区最高降雨量年份相差1000+mm，根据乐山五通桥水文站观测，多年平均径流量772.6亿m3，多年平均最大流量为5319.2m3/s，最小流量626m3/s，年径流模数19.35L/s·平方公里。20年一遇洪水位高程为367.84m，枯水期高程为358.3m。2017年进场以来到9月底，最高水位监测为362m。表SEQ表\*ARABIC6近5年分月最高水位统计表（单位：m）月份2013年2014年2015年2016年2017年备注1月359.368359.289359.584359.789359.1092月359.129359.234359.099359.569359.1893月359.549359.1359.349359.749359.0794月359.459360.1359.729360.539359.2395月359.439359.6360.979360.719359.6196月360.319360.7360.439361.579360.349汛期7月360.649362.3362.919361.689361.179汛期8月361.459362.8363.059361.619362.119汛期9月360.529362.5361.159361.139361.829汛期10月360.529360.139361.149360.609359.839汛期11月359.489359.459360.419359.439/12月359.649358.289360.469359.409/图SEQ图\*ARABIC6近5年分月最高水位曲线图（单位：m）根据图表分析，近5年每年最高水位分别为：361.459m、362.800m、363.059m、361.689m、362.119m。同时由于2015年底距桥位上游12.7km处汉阳水电站修建后，受到电站调控，近两年水位趋于稳定，基本处于359.100～362.500之间。通航情况漩水沱岷江特大桥全长1301m，通航等级为Ⅳ级。设计为岷江左汊岷江大桥采用大跨度方案，右汊为一跨通航，据调查一般情况下没有船只航行。施工组织部署组织机构组织机构图180m连续梁项目组织机构如下图所示：图SEQ图\*ARABIC7项目组织机构图项目管理层分工及职责图SEQ图\*ARABIC8管理组织机构图职务姓名管理职责项目经理代表项目经理部，作为项目与发包人、监理单位、相关政府部门的主要联系人。执行经理全面协调工程内所有作业队的现场管理工作。总工程师负责项目的技术审核、技术协调、技术创优工作。生产经理具体负责项目施工生产的安全、进度的组织、控制和管理工作。商务经理负责领导项目商务经营管理全面工作。安全总监负责项目安全管理工作，确保安全责任在项目管理各方面得到贯彻、落实，确保项目总体安全目标和阶段目标的实现。技术部经理协助项目总工程师完成技术相关工作，并监督现场技术方案执行情况。质量部经理执行施工规范、质量标准、工艺标准和质量管理制度，并监督落实。执行单位质量方针和项目质量计划，建立建全项目质量保证体系。测量部经理负责项目具体测量工作及相关测量资料完善。试验室主任负责项目试验室管理，并建立试验室管理制度。物资部经理负责项目物资进出场管理，现场材料管理，定期对材料进行全面检查。施工现场部署施工便道漩水沱特大桥跨越岷江主河道和支河道。其中主河道水流湍急，采用钢栈桥作为施工便道；支河道水流较缓，每年11月份至次年5月份采用筑岛搭配涵管作为临时通行便道，其余时间则从主城区绕行。筑岛钢栈桥筑岛钢栈桥图SEQ图\*ARABIC9施工便道平面布置图混凝土供应混凝土采用自建搅拌站进行混凝土供应，设置于岷江工区项目驻地，距离180m连续梁主跨200m。施工用电施工现场采用一地方电网供电为主、备发电机应急。并且在节段混凝土浇筑过程中，必须配备配用电源。施工用水施工用水采用岷江河水(经检测，岷江和谁符合施工用水标准)。钢筋加工场在主墩下方设置临时钢筋加工场，进行场地平整及硬化，待连续梁主跨上方有足够的场地后，将钢筋加工场移至连续梁0号梁段位置。总体施工方案1、0号梁段施工方案：漩水沱岷江特大桥23#、24#墩主墩墩高20m，承台顶面在旱季均裸露与水面上方。0号梁段下方有足够的作业平台。故漩水沱岷江特大桥180m连续梁主跨0号梁段采用落地钢管支架施工。2、连续梁标准梁段施工方案：标准梁段选用菱形挂篮（自锚式）进行挂篮悬臂施工。3、边跨现浇梁段施工方案：180m连续梁左幅边跨现浇梁段长度为9.88m，离地高度20m。边跨现浇梁段采用落地钢管支架施工。4、合龙段施工方案：180m连续梁合龙段施工采用挂篮进行合龙，内模采用木模板便于后续拆除。5、挂篮拆除施工方案：应漩水沱岷江特大桥180m主跨位于岷江河道中间，挂篮拆除拟将挂篮下落至河中心利用渡船运输至河道一侧利用吊车进行拆除。0号梁段支架设计漩水沱岷江特大桥180m连续梁0号梁段采用落地钢管支架施工。1、钢管立柱：主墩墩身两侧各布置6根直径720mm，壁厚10mm钢管立柱，柱顶设置钢筒便于拆卸；2、横梁：横梁采用三拼I56b工字钢；3、纵梁：纵梁采用I25工字钢调节桁架，桁架上下杆件采用I25工字钢，工字钢间采用[14横向连接。每侧布置23道，中部顶底板处布置18根，腹板下布置5道，单根长度5.5m。在横梁上部以及墩顶范围内搭设满堂支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶部放置双75角钢焊接形成的方钢，再铺设底模。4、底模：底模采用大块钢模板。图SEQ图\*ARABIC100号梁段支架布置图挂篮施工设计挂篮主要由四个系统组成：主桁承重系统、底篮和模板系统、行走系统。1、主桁承重系统：主桁与前后横梁、行走装置、锚固装置、悬吊分配梁等。2、底篮和模板系统：底篮、外模、内模、端模和工作平台等。3、行走系统：行走滑轨、滑粱小车、后锚等。图SEQ图\*ARABIC11挂篮侧面图图SEQ图\*ARABIC12挂篮正面图边跨现浇支架设计漩水沱岷江特大桥180m连续梁边跨现浇支架采用落地钢管支架施工。1、钢管立柱：采用直径720mm，壁厚10mm钢管立柱，柱顶设置可调节砂筒便于拆卸；2、横梁：横梁采用三拼I56b工字钢；3、纵梁：纵梁采用I25工字钢；4、底模：底模采用15mm竹胶板，下设［10分配梁。图SEQ图\*ARABIC13边跨现浇支架布置图总体施工安排根据项目部施工生产情况，漩水沱岷江特大桥180m连续梁上部结构施工由一个施工队完成，下设2个班组，由项目部岷江工区进行统一管理。现场管理人员配备2名施工员，2名安全员，1名测量员。施工进度安排分项工程起止时间、主要节点工期根据工期要求安排，漩水沱岷江特大桥主跨标准节段施工每一节段施工时间为12天。23#墩左幅施工计划施工阶段计划时间0号梁段施工2019年10月10日～2019年12月30日挂篮安装2020年3月1日～2020年4月1日标准节段施工2020年4月2日～2021年1月27日边跨现浇段施工2020年12月15日～2021年1月15日边跨合龙段施工2021年1月28日～2021年2月15日中跨合龙段施工2021年2月16日～2021年3月11日23#墩右幅施工计划施工阶段计划时间0号梁段施工2019年10月10日～2019年12月30日挂篮安装2020年3月1日～2020年4月1日标准节段施工2020年4月2日～2021年1月27日边跨现浇段施工2020年12月15日～2021年1月15日边跨合龙段施工2021年1月28日～2021年2月15日中跨合龙段施工2021年2月16日～2021年3月11日24#墩左幅施工计划施工阶段计划时间0号梁段施工2019年10月10日～2019年12月30日挂篮安装2019年11月10日～2019年12月10日标准节段施工2019年12月11日～2020年10月7日边跨现浇段施工2020年8月25日～2020年9月25日边跨合龙段施工2020年10月8日～2020年10月26日中跨合龙段施工2020年10月27日～2021年11月19日24#墩右幅施工计划施工阶段计划时间0号梁段施工2019年10月10日～2019年12月30日挂篮安装2019年12月31日～2020年1月31日标准节段施工2020年2月1日～2020年11月27日边跨现浇段施工2020年10月15日～2020年11月15日边跨合龙段施工2020年11月28日～2020年12月16日中跨合龙段施工2020年12月17日～2021年1月10日施工进度横道图施工进度横道图详见附件。施工准备技术准备技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。1、内业技术准备主要包括：认真阅读、审核施工图纸和施工规范，编写审核记录，对图纸存在的问题及实施过程中可能出现的问题一并在图纸交底时解决，尽量减少联系单。组织有关人员对施工图纸和资料进行学习和自审，做到心中有数，如有疑问或发现差错在设计交底和图纸会审中提出，请上级给予解答。设计交底和图纸会审中，着重解决以下几个问题：（1）设计依据与施工现场的实际情况是否一致；（2）设计中所提出的工程材料、施工工艺的特殊要求，能否实现和解决；（3）图纸上的尺寸、高程、轴线和工程量的计算有无差错、遗漏和矛盾。进行临时工程设施的具体设计；编写实施性施工组织设计；编写各种针对性的质量、安全保证措施；结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则，备齐参考图、标准图、施工规范、验收标准、施工手册等必要的参考资料。编写施工安全手册，施工人员岗前技术培训。2、外业技术准备主要包括：现场详细调查与地质勘探；现场桩橛交接埋设与复测；进行地材调查、室内试验；各种检测仪器设备的标定，办理计量合格证书；各种砼、砂浆配合比的配制选定；施工作业中所涉及的各种外部技术数据。技术准备工作做到“准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查落实”。现场准备(1)连续梁施工前，再次核查施工现场，临时用水利用地下水，临时用电从电网接入。(2)连续梁施工前，根据连续梁分阶段施工需要，准备各种混凝土原材、钢材等材料进场，并确保进场材料质量合格。(3)根据连续梁进度需要，组织施工需要的机械设备进场，同时进行维修、保养及调试等工作，后续施工机械随施工进度陆续组织进场。(4)组织施工队伍人员进场，同时对所有新进场人员进行进场教育及技术培训，考核合格后上岗。物资准备工程部提前向物资部提交连续梁施工材料计划，物资部根据采购分类进行材料采购和管理工作。所有用于工程的材料经自检合格，主要材料由监理工程师检验合格。采购进场的所有用于本工程的材料，均由物资机械部统一保管和发放，建立可追溯记录，工程材料一律限额发放，统一核算。贮存过程中防止锈蚀、污染，避免压弯，按厂名、级别、品种、规格分批堆置在仓库内，并架离地面，悬挂识别标牌。资源配置劳动力配置计划为了保证劳动力的整体作业水平，劳动力配置计划见下表：表SEQ表\*ARABIC7劳动力配置计划序号工种按工程施工阶段投入劳动力情况（季度）2019年度2020年度2021年度四季度一季度二季度三季度四季度一季度1管理人员2444422测量工1222213机械操作工5888854汽车驾驶员1332215机械修理工1222216钢筋工61212121267混凝土工61212121268电工1222219电焊工48888410起重工12222111试验工12222112模板工36666313普工510101010514指挥工44444415张拉工244442合计428181818142主要周转材料配置计划主要周转材料详见下表：表SEQ表\*ARABIC8主要周转材料数量表序号材料名称规格型号单位计划使用时间备注1挂篮菱形挂篮GL400套42019.102外模板钢模套42019.103内模板钢模套42019.104端模钢模套42019.105内模托架φ48mm,厚3.5mm钢管套22019.70号梁段6边跨现浇段支架钢管架套22020.5共计2套7各种型号钢材吨若干/全桥安全设施配备详见下表：表SEQ表\*ARABIC9安全生产设施配备表序号使用项目名称使用部位单位1制度牌施工现场、现场驻地个202施工围挡Km63安全帽现场作业人员、项目员工顶804防坠落安全网施工现场㎡15005安全带施工现场套50机械设备配置计划主要机械设备见下表：表SEQ表\*ARABIC10主要机械设备配置表序号设备名称规格型号数量备注1汽车吊QY252辆挂篮转场2变压器500KVA2台3发电机250KW1台备用4汽车泵47m2台0号梁段浇筑5交流电焊机BX3-4006台6插入式振捣棒1.2Kw20个混凝土振捣7塔吊TC552台8装载机ZL501辆10张拉千斤顶550t4套底、腹、顶板纵向11张拉千斤顶25t2套顶板横向（单抽）12张拉千斤顶120t4套竖向预应力13智能压浆设备1套14慢速卷扬机10t4套挂篮配套15手拉葫芦5t/10t16个挂篮配套16电动油泵ZB4-5004套纵向张拉17拌合站90m³/h1座混凝土供应18输送泵2台配备泵管1000m仪器配置计划仪器配置见下表：表SEQ表\*ARABIC11主要测量、试验仪器配置表序号仪器设备名称规格型号单位备注1全站仪台12自动安平水准仪DSZ2台23对讲机XY-600台84计算器卡西欧部25塔尺5m把26大钢尺50m把27小刚尺5m把68砼试验设备套1主要施工方法总体施工顺序施工顺序为：0号梁段施工→挂篮拼装及预压→1号～24号块标准节段施工（挂篮）、边跨现浇段施工→边跨合龙段施工→中跨合龙段施工。步骤一：（1）完成主桥墩基础及墩身施工；（2）处理钢管立柱基础，满足承重要求；（3）浇筑临时固结支墩，安装主墩处永久支座。图SEQ图\*ARABIC14主墩施工步骤二：（1）在支架上架立箱梁0号梁段立模绑扎钢筋，设置0#节段与墩身的临时固结，安装预应力管道；（2）浇筑0#节段混凝土；（3）待混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向预应力钢束及墩顶横向预应力钢束。（4）对称安装挂篮轨道、主桁架及锚固系统、悬吊系统、底篮、外滑梁及外模系统；（5）挂篮预压；（6）挂篮内模系统安装。图SEQ图\*ARABIC150号梁段施工、挂篮安装步骤三：（1）调整挂篮预拱度，绑扎箱梁1#节段钢筋，安装预应力管道；（2）浇筑箱梁1#节段梁体混凝土；（3）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向预应力钢束及横向预应力钢束；（4）对称走行挂篮至下一节段，并调整高程、平面位置；（5）绑扎箱梁2#节段钢筋，安装预应力管道；（6）浇筑箱梁2#节段梁体混凝土；（7）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向预应力钢束及横向预应力钢束；（8）循环2#节段，完成3#-24#节段施工。图SEQ图\*ARABIC16标准节段施工步骤四：（1）安装边跨现浇支架，进行边跨现浇段施工；（2）待标准节段、边跨现浇段施工完毕后，进行边跨合龙段模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑；（3）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，按照设计图纸顺序依次张拉边跨预应力体系；图SEQ图\*ARABIC17边跨现浇段及边跨合龙段施工步骤五：（1）边跨预应力体系建立完毕后，拆除边跨现浇支架，进行中跨合龙段施工、中跨预应力体系建立。图SEQ图\*ARABIC18中跨合龙段施工0号梁段施工工艺0号梁段施工工艺流程图0号梁段施工工艺流程图详见下图：图SEQ图\*ARABIC190号梁段施工工艺流程图支架施工预埋件设置在承台、墩身钢筋安装时，按设计图和施工方案要求在相应位置预埋0号梁段施工支架预埋件。支架预埋件埋设于承台顶面12个及墩身前、后两方向墩壁处6个，每个主墩18个。预埋件表面应低于混凝土表面2cm，安装位置、标高必须精确定位，并由测量组进行复核。图SEQ图\*ARABIC20预埋件位置示意图支架拼装1、钢管立柱在墩身两侧各布置6根直径720mm，壁厚10mm的钢管柱，钢管柱顶部、底部各焊接一块900×900×10mm的钢板，用4块10mm厚角肋板焊接固定。钢管柱下端与承台预埋钢板之间采用焊接固定，钢管柱与墩身之间采用I25b工字钢作为支撑连接，工字钢与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。桥墩同侧钢管柱之间用I25b工字钢相互连接，保证横桥向稳定。2、为方便支架的拆除，在钢管顶面设置钢筒。钢筒采用620×10mm的钢管制作,高度为30cm，顶面采用90×90×10cm的钢板。图SEQ图\*ARABIC21钢筒布置图图SEQ图\*ARABIC220号梁段支架布置图3、横梁采用三根56b工字钢作为支架横梁，搁置在钢管砂筒上。4、纵梁采用I25工字钢调节桁架，桁架上下杆件采用I25工字钢，工字钢间采用[14横向连接，然后铺设钢模板完成底模的安装。每侧布置23道，中部顶底板处布置18根，腹板下布置5道，单根长度5.5m。在横梁上部以及墩顶范围内搭设满堂支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶部放置双75角钢焊接形成的方钢，再铺设底模。支架预压1、预压的目的支架体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架的承载能力进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。支架搭设完毕，为了消除支架间的非弹性变形，以及测量出支架的弹性变形值，保证0号梁段的线型及高程，根据设计要求进行支架预压。2、预压方法本桥0号梁段支架预压采用实物加载法进行预压。图SEQ图\*ARABIC230号梁段堆载预压示意图3、预压荷载计算根据规范要求荷载试验重量按支架承载能力的1.2倍荷载值考虑。101+180+101m连续梁0号梁段悬臂长度为4.5m，混凝土方量为264m3，按每方26.5KN计算：264×26.5=6996KN总荷载：F=7398.95KN加载状态按下表执行，分三级加载：60%F=443.9吨100%F=739.9吨120%F=887.9吨表SEQ表\*ARABIC12各区域荷载加载表荷载等级荷载区域=1\*ROMANI区=2\*ROMANII区=3\*ROMANIII区=4\*ROMANIV区=5\*ROMANV区60%40t100t164t100t40t100%67t167t272t167t67t120%80.4t200.4t326.4t200.4t80.4t4、测点布设（1）沿梁纵向共计监测4个断面，腹板区域的测点布设在底模上、翼缘板区域的测点布设在纵向工字钢分配梁上。（2）每个监测断面上的监测点设置5个，应对称布置。中心点1个，对称的腹板位置各1个，两侧翼缘板下方的工字钢分配梁上各1个。图SEQ图\*ARABIC24预压监测点横断面布置图图SEQ图\*ARABIC25预压监测点平面布置图5、预压施工（1）加载每级加载完成，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行监测，当支架监测点12h的沉降量平均值小于2mm，可进行下一级加载。加载应对称、均衡。（2）卸载卸载按照加载的逆动作，按照100%、60%、0的顺序进行卸载。（3）观测采用在墩顶设置精确水准点，预压过程中采用精密水准仪进行监测，加载前先测量各测点顶面高程H1值及基础高程J1值，加载60%时测量各测点顶面高程H2值，加载80%时测量各测点顶面高程H3值，加载100%时测量各测点顶面高程H4值，卸载至60%测量各测点顶面高程H5值，卸载后测量各测点顶面高程H6值，根据测量成果进行资料整理分析，确定梁的预拱度，调整底模高程。表SEQ表\*ARABIC13预压记录表测点加载前H1（m）加载60%H2（m）加载100%H3（m）加载120%H4（m）卸载至60%H5（m）卸载至0H6（m）12…N6、预拱度的计算与设置托架在荷载作用下的非弹性压缩δ1：H1-H6托架在荷载作用下的弹性压缩δ2：H6-H4底模立模标高H=h（底模设计）+δ2卸载完毕后，检查纵横梁支架沉降情况，同时调整模板高程和平整度，使各点高程既符合设计要求又满足平整度要求。同时满足预压前后的弹性变形要求。7、预压注意事项及验收预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢固，要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立即中断预压，检查问题的出处，并加以排除。（1）荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。（2）荷载不变而2小时内沉降值随时间近于等速增加。预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。表SEQ表\*ARABIC14支架预压验收记录表序号验收项目验收情况记录1预压范围2预压采用材料、机具设备3观测点位布置情况4加载状态下各部位预压荷载分布5预压观测稳定情况临时锚固施工悬臂法施工时，主墩临时固结是上部构造施工安全和质量的关键工序，施工临时支座时，应确保其施工质量。连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，施工中需采取临时锚固措施，以提供竖向支撑、抵抗施工中产生的各种不平衡力矩。连续梁在浇筑0号梁段时将其与主墩临时固结支墩连接,抵抗不平衡弯距，保证悬臂浇筑过程中、合龙前永久支座不受力。墩身施工完成后，进行临时支座混凝土部分施工。连续梁边跨合龙后，进行临时锚固进行切割，吊车配合拆除。支座安装本连续梁施工设置永久球型钢支座。（1）支座达到现场后，要认真检查核对出厂合格证、附件清单和支座规格型号及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查。（2）支座安装位置及型号图SEQ图\*ARABIC26主跨180m连续梁支座布置图（3）支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；（4）垫石表面支座范围内进行凿毛，清理表面及预留锚栓孔内的碎渣和积水，并将支承垫石表面用水浸湿。（5）活动支座纵向预偏量纵向活动支座、多向活动支座在安装时要设置纵向预偏量（支座出厂前组装时设置），靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座安装时要按照相应位置的设计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移△1+合龙温差引起的偏移△2之和。（6）将支座按设计位置摆放到位，用钢块楔入支座四角，安放并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座与支承垫石之间应有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。图SEQ图\*ARABIC27灌浆模板布置图（7）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。（8）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。图SEQ图\*ARABIC28灌浆示意图（9）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。（10）灌浆材料强度达到20MPa后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，安装完毕应后对支座进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露部分表面，防止其生锈。（11）支座安装偏差表SEQ表\*ARABIC15支座安装允许偏差（12）支座安装要求①支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号重力式灌浆料把螺栓锚固。②清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的重力式灌浆料灌注，并注意振捣密实。③安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应清洗干净。④支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。⑤支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。⑥支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。模板安装模板安装应分步进行，先安装0号梁段底模，0号梁段外侧模，然后安装0号梁段底板堵头模板，绑扎底板钢筋，安装腹板钢筋，再安装第一节腹板模板，待第一次混凝土浇筑后，安装第二节腹板模板，拼装0号梁段内箱模板，并拼内箱模板内支撑，然后安装拉杆，安装顶板钢筋和顶板堵头模板，检查合格后，进行第二次混凝土浇注。底模支架及底模先在纵梁上安装并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后检查其标高，按设计要求调整支架的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底模板。底模支架及底模标高均要重点控制。墩外底模均应考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。0号梁段两侧凸出部分底模采用小块模板散拼。底模安装时，要准确留出支座上板的位置，支座上板顶面与底模顶面齐平，由于此处线路有纵坡，而支座上板顶面不设坡度，所以线路坡度采用梁底混凝土调整。支座、临时支墩及防震落梁预埋件位置应在底模开洞，墩顶其余位置采用方木等支撑全部抄平支撑稳固，应充分考虑该处模板的拆除，在支座纵向中心位置设置模板拼缝。所有纵、横拼缝必须精确安装，处理严密，确保砼浇筑过程中不漏浆。底模采用现场拼装大块钢模板。底模安装要平整，并与支架连成整体。侧模板侧模板由两端悬臂段、中间墩顶段三部分组成，每一部分均由上、中、下三块模板构成，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体。两端悬臂段利用挂篮侧模板，中间墩顶段为新制大块钢模板，均提前制作成单块，现场拼装。侧模板设有拉杆孔，通过对拉螺杆与内模板连接。侧模底端的对拉螺栓安装于底模以上10～20cm处，两端固定在侧膜竖方的根部。侧模板安装顺序：先安装墩顶5m段侧模支架，再安装其对应的模板；然后分别安装两端悬臂段侧模支架及模板，模板分两次安装。支架及侧模安装时应横向对称安装，并内拉、外撑形成整体，保证结构的稳定，防止倾覆。图SEQ图\*ARABIC290号梁段第一次侧模安装图图SEQ图\*ARABIC300号梁段第二次侧模安装图内箱模板0号梁段底板、腹板钢筋安装完成后，拼装内箱模板。内箱模板分两次制安，先安装内侧模板，待第一次混凝土浇筑完后再安装支架及内顶模板。内箱及横隔墙模板采用钢模，模板为5mm钢板，背楞采用75角钢。内箱模板上交错分层预留间距1.0m，50×50cm振捣窗，以便于混凝土振捣。在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内箱模板。内外侧模之间用对拉筋紧固。拉杆背带采用48×3.5mm双钢管。在双钢管后侧设水平支撑和斜撑。箱内支撑采用满堂支架法施工，横向采用10×15cm方木，间距同钢管间距，纵向采用10×10方木，间距为30cm。确保内侧、顶模系统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。内模可在安装前在地面预先制成大块，安装时用塔吊吊装。箱室内侧模及倒角模板用8#铅丝与底部主筋摽紧，防止箱模上浮。内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。浇注砼之后，等达到设计强度的75%后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷。堵头模板堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1～2㎜，比预应力管道大3～5㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有质检人员和技术人员验收签证。其它要求模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁乱堆乱放，防止变形，特别是带拐角的模板。模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混凝土密贴，以防混凝土浇注中产生漏浆。因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。表SEQ表\*ARABIC16模板尺寸允许偏差表项目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度±5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸±5钢模板制作外形尺寸长和宽+0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距+0，-0.5沿板长宽方向的孔±0.6板面局部不平1板面与板侧挠度±1梁内预埋件预应力管道和锚板梁体内设有竖向、横向和纵向三向预应力筋，其孔道纵横交错，较为复杂。施工中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置相符。特别是腹板内的纵向预应力束，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮、不下沉、不偏移。锚板与锚块模板之间贴紧，并加钢钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。各锚盒均采用1cm钢板制作成可周转使用锚盒。螺旋筋在安装前与锚板之间固定牢固，保证其位置正确。竖向预应力管道底端设置压浆管，管口伸出底板顶面。压浆管和压浆孔应密封可靠，并有足够的强度，确保在混凝土浇注时混凝土的冲击下不产生变形、破裂，在压浆时从箱内压浆口进浆，从顶端排气口排气。挂篮施工预埋件挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中作为重点监控。挂篮吊带孔，挂篮内、外吊挂系统均采用钢吊带，通过在梁体内预留孔洞将挂篮锚固现浇梁上。所有吊带孔预埋件采用1cm钢板制作可周转方盒子，在梁体混凝土浇注前固定在梁内，待混凝土浇筑初凝后拆出，具体预埋件位置详见挂篮设计图中的预埋件平面布置图。梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。钢筋施工（1）底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工场加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用同标号或高一标号的细石混凝土垫块形成。为确保钢筋的最小净保护层35mm，垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。（2）依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，安装支座预埋钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。腹板钢筋分两次施工，第一次混凝土浇筑高度6.09m，腹板钢筋安装高度7m、9m，相邻钢筋错头布置。（3）浇筑第一次混凝土，待混凝土强度不小于10MPa时，对接缝处的混凝土进行机械凿毛，并清理干净结合面。（4）搭设外模扣件式钢管支架、接高外模，进行第二次腹板钢筋安装，安装时注意直螺纹连接接头质量。（5）搭设内模扣件式钢管支架、接高内模，绑扎顶板钢筋、预应力管道。（6）钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换干净的鞋或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一截面面接头数量不超过50%（同一截面指两接头相距30d，或两焊接接头相距在50㎝以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小于10d。（7）箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊及搭接焊的方法焊接。外观要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。表SEQ表\*ARABIC17钢筋加工、安装允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚锭、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10绑扎钢筋网尺寸长、宽±10网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚锭、墩台±10板±3混凝土施工考虑施工质量，同时降低施工难度，0号梁段拟分两次浇筑成型，第一次浇筑到腹板最下方预应力钢束锚头以下0.5米位置，即浇筑高为6米，第二次全部浇筑完成。混凝土配比和要求梁体0号梁段混凝土等级为C60，在使用前做配合比试验。混凝土的拌和顺序为：（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀（至少30s）→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌（至少30s）→投入粗骨料→继续搅拌至均匀（至少60s）。总拌和时间为2min。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土的生产、运送、浇注0号梁段浇注要制定比较详细的计划,精心组织安排,施工中要保证混凝土浇注质量，每次浇注均应连续，不得中断。混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至梁顶，采用串筒下料。混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。对所拌制的混凝土，前后场要建立联动机制，即混凝土出站前及到场后试验人员要分别检查每车次混凝土工作指标（和易性，塌落度等）是否合格，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打入模板内。（1）第一次混凝土浇筑①总体浇注顺序底板→中隔板、腹板②底板混凝土浇注为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝。底板浇注时从悬臂端向墩顶两侧对称进行，混凝土输送管道布置如下图。图SEQ图\*ARABIC31混凝土输送管道布置图浇注分4个工作面，每工作面同时作业，加快浇筑速度，保证每层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑完成。图SEQ图\*ARABIC32底板浇注顺序图中隔板过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独预留振捣窗。根据混凝土供料速度底板混凝土计划在3.0～4.0个小时内全部浇注完毕。每个小时浇注18～22m3混凝土。③腹板及中隔板混凝土浇注底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进行。在浇筑腹板混凝土过程中会因重力作用造成底板倒角处涌现混泥土，为避免底板倒角产生空洞，需派专人在底板倒角处铲除多余混凝土。腹板混凝土浇筑分层厚度0.5m（浇注分层厚度25cm），采用6个工作面,每60分钟一层。腹板捣固以插入式振捣器为主。使用插入时震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、竖向预应力钢筋。因支座处钢筋网较密，应加强振捣。腹板混凝土浇注顺序见下图。图SEQ图\*ARABIC33腹板、横隔板混凝土浇注顺序图（顺桥向）（2）第二次混凝土浇筑①总体浇注顺序中隔板、腹板→顶板②腹板及中隔板混凝土浇注施工工艺与第一层腹板及中隔板混凝土的浇筑工艺相同。③顶板混凝土浇注顶板混凝土浇注时搭设作业平台，禁止施工人员踩踏钢筋，防止在混凝土未凝固前扰动钢筋影响结构的受力性能。施工过程中如出现异常情况，可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土，以防止出现施工缝。顶板混凝土浇注顺序详见下图。图SEQ图\*ARABIC34顶板混凝土浇注顺序图（顺桥向）混凝土的振捣为保证0号梁段混凝土振捣质量，应准备性能良好的φ70、φ50、φ30。振捣用φ70、φ50插入式振捣棒振捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处，如在波纹管处、锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要用φ30插入式振捣棒振捣，必要时用钢钎插捣，确保混凝土密实。振捣时振捣棒移动距离不得大于振捣棒作用半径的1.5倍，且振捣棒必须插入下层混凝土5-10㎝。混凝土振捣时振捣棒要快插慢拔，以混凝土表面平坦，略有浮浆，不再冒气泡为原则。振捣时严禁振捣棒振动预应力管道、模板。混凝土振捣时要加强灌注纪律，严禁集中长时间下料，浇注前要严格划分责任区，明确振捣区域，详细分工，落实到人。浇筑支架监控混凝土浇筑前，在钢管立柱外侧0.5m处的桩顶横梁上、翼缘板最外侧的纵向工字钢的两端及墩身中心线处设置变形观测点，单个0号梁段共设置12个变形观测点。在沉降观测点处设置吊锤，人工观测。浇筑混凝土期间，现场值班技术员，不间断观测支架变形，并做好观测记录，指导施工。混凝土养护混凝土养护：连续梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，混凝土初凝后即开始，养护不少于14d。养护期间，重点加强混凝土的温度和湿度控制，混凝土内部温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，并尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。预应力施工原材料要求（1）钢绞线钢绞线应有出厂合格证，钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合国家标准的规定和设计要求。检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每60t为一批次任取3盘，不足60t按60t计算。（2）锚具、夹具和连接器预应力筋用锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。锚具、夹具应符合设计要求，锚垫板应能安装密封盖帽，锚具产品应通过省、部级产品认证。预应力筋用锚具、夹具和连接器使用时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。表SEQ表\*ARABIC18预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法预应力筋检验、存放预应力筋钢丝60t，抽5%，不少于5盘。

形状、尺寸、表面质量检查，不合格全数检查合格的抽查5%，不少于3盘-抗拉强度、弯曲、伸长率不合格报废该盘-双倍抽查-不合格该批不合格钢绞线60t,任取3盘（正常部位截取试样)-表面质量、直径偏差、力学性能-不合格报废该盘双倍抽查-不合格该批不合格钢筋60t,逐根进行外观检查-合格中取2根截取试件-拉伸试验-不合格双倍抽查-不合格该批钢筋不合格管道金属螺旋管检查出厂合格证、质量保证书；

核对类别、型号、规格、数量；

检验外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、

荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏

50000m塑料管10000m锚具夹片

（1000套）

连接器

（500套）外观

抽取10%，不少于10套-外观、外形尺寸-不合格-双倍抽查-不合格-逐套检查硬度抽取10%，不少于10套-外观、外形尺寸-不合格-双倍抽查-不合格-逐套检查静载锚固试验6套组成3组-相应资质的单位-不合格-双倍-不合格-该批不合格

（大桥、特大桥、质量资料不全、不正确）存放要求避免机械损伤、有害腐蚀，长时间存放，定期外观检查仓库干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质室外不得放在地上，应垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不超过6个月钢绞线存放、下料、制束（1）钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。预应吧力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木或其他垫高措施并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。（2）钢绞线下料应在特制的盘架中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。（3）钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。断后用塑料胶带缠裹钢绞线头，防止钢绞线散头。钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度应不小于20cm，并应加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。（4）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。（5）钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明预制梁号和钢束号，以免混杂。（6）钢绞线下料质量要求①下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片锈、老锈。②同编号的钢绞线应放置在一起，下垫上盖，严禁乱堆、乱放。③预应力钢绞线下料长度允许偏差应满足下表规定。表SEQ表\*ARABIC18预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法钢绞线与设计或计算长度差±10尺量束中各根钢绞线长度差5预应力螺纹钢筋±50压浆管道设置（1）竖向预应力筋在底部设置压浆口，顶部排浆。（2）腹板束、顶板束在0号梁段中部设置三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气。穿束预应力钢绞线采取人工单束或多束穿放。穿束前应将锚垫板上及喇叭管扩大部分内沾附的砂浆清除干净。穿束质量要求：（1）每束钢绞线根数应符合施工图要求。（2）穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。（3）穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取塑料管或塑料薄膜包裹进行防锈措施。预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。采用蒸汽养护时，在养护完成之前不应安装力筋。在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。预应力钢绞线张拉（1）预应力设备选用及校正张拉千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业，张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为1周，当用0.4级时，检定有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，油泵的额定油压为使用油压数的1.4倍。张拉千斤顶、压力表和油泵等配套校正、配套使用，当在使用过程中出现异常现象时，重新校正。（2）预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：0→0.2σk（初预应力）→σk（持荷5分钟）→锚固预应力钢束在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。张拉顺序应严格按设计图纸要求。预应力分阶段一次张拉完成。纵向预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向在横向的，并及时压浆。预应力采用双控措施，预应力支以油压表读数为主，以伸长量进行校核。（3）张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉顺序严格按设计图纸进行。梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。张拉应两端同时张拉、左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁定，千斤顶回油。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据，及时作好记录。张拉值大小以油压表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值为校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。全梁预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5％，并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。张拉端预应力筋内缩量限值不大于5mm。张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：①后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；②锚具内夹片错牙在4mm以上者；③锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；④锚环裂纹损坏者；（4）安全要求：高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常，立即停机检查维修。切割（1）终张拉完毕12h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。（2）预应力筋锚固后外露长度应符合设计要求，应不宜小于预应力筋直径的1.5倍、且不小于30mm。（3）钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。管道压浆（1）张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆采取智能循环压浆工艺。智能循环压浆次序自下而上，由下一管道进浆循环至上一管道出浆，使浆液在循环管道内满管路连续循环，排尽管道内空气。系统利用计算机智能技术，在压浆过程中进行压力、流量、水胶比三参数控制。确保浆液质量、压力大小、稳压时间等关键指标符合规范要求，确保压浆饱满和密实。压浆须连续进行，一次压完，以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。压浆过程中常常检验压浆管道是否堵塞和漏浆。压浆压力宜为0.5MPa~0.7MPa;对超长孔道。最大压力不宜超出1.OMPa。对竖向孔道，压浆压力宜为0.3~0.4MPa。压浆充盈度应达成孔道另一端饱满且排气孔排出和要求流动度相同水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个大于0.5MPa稳压期，该稳压期保持时间宜为3~5min。（2）压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。（3）拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过有资质的检测部门的检验，并达到混凝土拌和用水的要求。（4）浆体水胶比不应超过0.33，且不得泌水。浆体出机流动度在18±4s，30min后不应大于30s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，水泥浆抗压强度不低于设计要求，也不低于50MPa；初凝时间应大于4小时，终凝时间应小于24小时；压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间。（5）压浆前必须清除管道内的杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。同一管道压浆应连续进行，一次完成。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，如不密实应及时补灌，以保证孔道完全密实。在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。（6）水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。每工作班至少留置三组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）进行抗压和抗折强度试验，必要时增加留置一组同条件养护试件。底模拆除、临时支撑施工0号梁段施工完毕，纵向预应力体系形成后，再进行0号梁段支架拆除施工。（1）塔吊拆除内模支架、内模、外模支架、墩顶梁段的外模，悬臂段的外模作为挂篮悬浇的外模；（2）使用4组钢丝绳将0号梁段支架的桩顶横梁临时固定在0号梁段主梁上；（3）割除φ620×10mm钢筒，整体下放支架系统至φ720×10mm钢管桩顶；（4）塔吊拆除底模系统，逐榀拆除桁架，拆除桩顶横梁；（5）利用0号梁段支架钢管立柱接长至0号梁段底板，作为连续梁临时支撑。具体临时支撑方案应经设计及监控单位计算并同意。（6）待边跨合龙完毕后再利用吊车对钢管立柱进行拆除。线型监控测量人员根据监控单位提供的《漩水沱岷江特大桥连续梁监控量测方案》埋设监控量测控制点，进行监控量测，指导施工。标准节段施工工艺标准节段施工工艺流程图标准节段施工工艺流程图详见下图：图SEQ图\*ARABIC35连续梁标准节段施工工艺流程图挂篮拼装及预压挂篮设计挂篮由有资质的、经验丰富的企业进行设计、制造，验收合格后投入使用。挂篮设计时考虑防护平台并预留接口。挂篮采用菱形设计，底模纵梁为H396*199*7*11型钢组成，腹板下设置5根；前下横梁采用双拼II40加强型组焊件；内、外滑梁由双拼槽32组成；前、后下横梁采用双拼II50加强型组焊件；主构架采用口360*310*16组合截面，材质为Q345b；后锚采用5cm钢棒；前吊带、箱内后吊杆采用25mm厚钢吊带。挂篮构造参见下图：图SEQ图\*ARABIC36挂篮结构图挂篮制作挂篮桁架及模板均在工厂内加工制作，新买材料必须具有相应的产品合格证，并做适当的材料力学试验，加工中严格执行《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2020)，对构件、零部件及焊缝进行质量验收评定，且在进场时由厂家提供该部分资料。挂篮拼装（1）挂篮拼装工艺流程连续梁挂篮拼装工艺流程见下图：图SEQ图\*ARABIC37挂篮拼装工艺流程图（2）准备工作平板运输车将挂篮各结构构件转运至待拼桥蹲下，同时准备好拼装工具及各种螺栓，拼装在0号梁段底部进行。（3）测量放样待0号梁段施工完毕，张拉压浆且满足要求后，在箱梁顶面设置施工测量控制点。由测量组在箱梁两侧腹板顶面位置放出轨道的中心线；然后再由现场施工人员根据中心线放出轨道翼缘边线，所有放样线均采用弹墨线形式。放样完毕，经技术员复核无误后进行下一道工序。（4）铺设轨道用M20级砂浆调平行走轨道铺设位置，调平层高差必须满足规定要求。待砂浆达到强度要求后恢复放样线并且铺设行走轨道，受箱梁横坡影响，为调平挂篮一侧需设置枕梁或方木，在前支点位置必须加密。在行走轨道上安装锚固扁担梁，锚固扁担梁采用在梁板翼缘埋设孔洞穿精轧螺纹钢固定，底部斜面使用楔形块调平。轨道铺设完毕，由工程部组织人员检查铺设情况，包括轨道底部与梁顶的接触是否紧密、轨道位置和高差、锚固间距和紧固情况等等。轨道铺设完毕，在轨道上安放走棍。（5）挂篮拼装主桁挂篮主桁运输至墩位后，采用塔吊提升至箱梁0号梁段顶面进行组拼，挂篮主桁拼装起重设备主要采用塔吊。将主桁架拼装完成后，利用塔吊吊至轨道上方安放到位，待偏位满足要求后，对主桁架焊接斜向支撑，并用两个手拉葫芦拉紧固定，按上述步骤安装另一片主桁架。（6）安装挂篮锚固系统锚固系统主要有挂篮锚固和行走锚固，以3根5cm钢棒作为后锚锚固。行走轨道相邻锚点的最大间距不超过设计的规定，在挂篮行走时，需不断转换锚固位置，以保证锚点之间相邻间距满足要求。在安装轨道和主梁的同时，应安装锚固系统。（7）安装挂篮前后悬吊前后悬吊杆均采用厚度为25mm的钢吊带。安装上前横梁，将前吊杆与主梁栓结固定；安放前吊杆锚固扁担梁，并与上前横梁栓结固定；用塔吊提升前吊带，穿进锚固扁担梁后，用双层定位销锚固；安放千斤顶和提升扁担梁，按照上述方法安装后悬吊，即安装后吊杆；箱内后吊带则安装在底模上，在箱内将钢吊带、锚固扁担梁、千斤顶及提升扁担梁进行安放好。（8）安装挂篮底模根据放样线安放底模前后横梁，通过吊耳将底模前后横梁与吊带销接；箱内后吊带扁担梁与后吊带通过销棒连接固定。在横梁上安装底模纵梁，纵梁与横梁间采用栓结固定。铺设底模板，底模板拼缝间应设置双面胶，底模板与底模纵梁应固定，底模拼装时应控制好其横桥向的偏位。（9）外模板就位挂篮外侧模板采用箱梁0号梁段外模，从0号梁段纵移就位。首先安装一侧模板滑梁（另一侧模板滑梁待一侧模板滑移就位后再安装），将滑梁与模板栓结固定，安装前端滑梁分配梁以形成整体，后分配梁须待模板前移到位后安装。拆除外侧模板钢管托架，卸落模板，用两个葫芦牵引模板前移就位。连续梁0号梁段梁体浇筑前，按照设计图纸预留圆孔ф70mm，用于滑道吊架、后锚梁锚固及模板后锚杆安装等。待0号梁段梁体混凝土达到设计强度，并在预应力张拉完成后进行挂篮安装。挂篮预压（1）挂篮拼装完成后，进行静载预压试验，以消除其非弹性变形，测定其弹性变形与荷载的关系，为悬浇段立模标高提供数据，验证挂篮各部分结构安全性。由挂篮受力分析可知施工1号块时，主桁架受力最大。针对这一情况确定以1号块重量为基本加载荷载，按照1.2倍基本荷载进行加载试验。挂篮的预压采用分级加载预压法。（2）试压方法：本连续梁挂篮采用反力架预压，即通过在0号梁段悬臂端腹板位置预埋反力架，通过千斤顶对挂篮进行反压，以达到检验挂篮承载能力和稳定性的目的。加载过程中分别加载为所受荷载的10%、50%、100%、120%四级加载，减载按照100%、50%、10%、空载四级减载，每级加载或减载完成后，静载15min，4级加载完成后静载2h，静载完成后记录各观测点变形情况。挂篮反力架预压荷载重量为悬臂端最大节段重梁的1.2倍，180m连续梁最大节段自重为1#块，重量为2675KN，在两侧腹板位置施压，每个千斤顶施压重1605KN。图SEQ图\*ARABIC38挂篮反力架预压示意图（3）测点的布置：底模测点在横断面靠近临空测设置A、B、C、D、E五个测点。（4）采用电子水准仪（两台）分别对大小里程挂篮进行监测，以确保测量和测试精度。（5）观测记录表如下：表SEQ表\*ARABIC19预压记录表测点加载前H1（m）加载10%H2（m）加载60%H3（m）加载100%H4（m）加载120%H5（m）卸载至50%H6（m）卸载至10%H7（m）卸载至0H8（m）12…N（6）预压注意事项及验收预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢固，要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立即中断预压。预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。表SEQ表\*ARABIC20支架预压验收记录表序号验收项目验