仓储与配送管理第五章：库存管理

库存管理参考书目《库存控制与管理》，唐纳德.沃尔特斯著，机械工业出版社《库存控制理论与方法》，周永务、王圣东著，科学出版社《库存控制》，SvenAxsäter，清华大学出版社基本内容一、存货与库存和组织中的存货二、经济型订货批量三、已知需求模型（EOQ的扩展）四、未知需求模型五、ERP与准时制运作六、供应链环境下的库存控制一、库存与存货1、库存等相关术语的界定2、持有存货的原因3、供应链中的存货4、影响库存管理的因素5、对存货认识的改变相关术语存货（Stock）：由商业组织中所有的储存的，以备将来使用的物料和商品所组成；库存（Inventory）：存储的一系列物料；库存管理：在商业组织内涉及存货决策的一切职能库存管理通过制定政策，制定流程和开展活动的方式来确保在任何时候，对于每一个存货单项，商业组织都拥有合适的数量存货周期供应商存货客户从供应商处以批量相对较大、频率不高的方式对存货进行补充为了满足客户的需求，存货以批量相对不大、频率较高的方式提供给客户对商品进行储存，直到被使用当存货降低到一定水平，采购方就会要求供应商进行下一次送货存货周期为满足客户需求，存货水平降低存货补充存货补充订货至交货周期下订单订单到货时间存货水平持有存货的原因供给在数量和时间方面存在一定的变化性和不可知性。存货在供给和需求之间起缓冲作用需求在数量和时间方面存在一定的变化性和不可知性。存货的类型运作过程在制品易耗品零配件原材料制成品供应链中的存货供应商供应商供应商供应商供应商供应商核心企业客户客户客户客户客户客户多级供应商多级客户存储地点的存货总量的经验公式其中，N2为未来计划的设施数量；N1为现有的设施数量，AS（Ni）为设施数量为Ni时的总体存货量。牛鞭效应影响库存管理的因素信息技术的进步：电子标志、卫星跟踪以及运输货物的自动化系统等技术客户服务水平的提高：更低的成本、更高的质量和更好的服务；核心企业的主导作用：规模效应、强强联合库存管理的外包越库作业：直销模式、商流物流的分开延迟策略；其他因素对存货认识的变化存货占国内生产总值的比重（%）英国整体存货水平占同期内生产总值的比例关系变化图讨论题上图表示了英国在20世纪下半页社会整体存货水平与同期的国内生产总值的关系，这幅图是否能够真正反映出商业组织在决定存货水平时选择较低的水平？是不是还有其他的原因？商业组织中的存货库存管理的目标存货的战略地位存货的成本库存管理的方法1、库存管理的目标公司战略经营战略物流战略物流战术决策库存管理的目标成本领先战略：使同样的或者可比较的产品的成本更低；产品差异化战略：使生产该种产品的企业仅此一家，客户无从他求；少数供应商战略：在市场中找到一个特殊的、供应商数量不多的供应环境；2、库存决策的框架更广范围的战略性决策存货方面的决策企业的自身优势和竞争能力客户需求和商业环境3、库存的成本采购成本：由供应商收取的单位物品的价格；订货成本：进行订购活动所带来的成本，包括订单相关的费用，通信费用等；持有成本：用于保管物品所发生的费用；缺货成本：由于缺货所带来的成本增加，或销售利润的减少等费用；库存价值的衡量实际成本法先进先出法后进先出法4、库存控制方法库存控制方法关联需求法独立需求法物料需求计划准时制经济订购批量已知需求的EOQ未知需求的EOQ二、经济订购批量模型经济订购批量是库存控制领域中最重要的分析方法之一，被认为是运作管理领域最伟大的成果之一；经济订购批量模型是由哈里斯（Harris)于1915年首次提出的，但由于威尔逊（Wilson）于1934年独立再创造并把它引入到市场，因此人们往往将威尔逊视为EOQ的创始人。基本假设：假定市场对产品的需求已知并具有延续性；成本已知，并且不会发生变化；不会出现缺货的情况；订货至交货周期为零，即在下订单时立即到货；只对某一种产品进行分析；采购价格和订购成本不会随订货数量的大小有关；每次运货为同一订单；补货运作是即时的分析中使用的变量以及符号采购成本：单位产品的价格UC订购成本：视为固定成本，与采购数量无关RC持有成本：单位产品的年保管费用HC缺货成本：在基本简单模型中为零；订购批量：Q补货周期：T，连续两次补货的间隔时间；需求：单位时间内的商品需求量D，d存货的变化dT最佳订购批量平均存货水平发出订单和接收货物时间发出订单和接收货物时间成本与订购批量的变化关系订货批量最佳订货批量持有成本采购成本订购成本最小成本公式推导1、调整经济订购批量模型EOQ计算的结果不是整数；供应商运货的单位是整数，运输能力为固定；其他原因带来经济订购批量的数量的变动；调整订单得到的成本的变化额将经济订购批量定为Q0时的总成本表示为VC0，与订购数量为Q时的总成本表示为VC，则可证明如下：总体可变成本在EOQ周边的波动示意图总体可变成本Q*1.2VC*1.1VC*1.05VC*VC*0.73Q*1.37Q*0.64Q*1.56Q*0.54Q*1.85Q*5%10%15%经济订购批量模型的稳定性经济订购批量所计算出来的最佳订购数量，即时比最佳值有37%的上浮和27%的上浮，总成本的变化也就在5%的范围内浮动，故这种方法是非常有效的。非整数订货批量Q*Q'-1Q'订购批量总成本决定非整数订购批量的方法计算得出EOQ的Q*的值；确定在Q*两旁的整数Q‘和Q'-1如果Q‘×（Q’-1）小于或等于Q*2，订单批量采用Q‘值；反之，则采用（Q’-1）调整订单批量在无法明确成本的情况下，有时可以通过现有的库存政策来确定一些数据。进行一个合理的订购成本的总体估计，从而确定经济订购批量。加入提前期的经济订购批量模型d最佳订购批量订货水平=提前期*需求提前期时间提前期更长的情况订单A交付订单B发布订单C发布订单B交付存货水平提前期时间再订货水平=订货至交货周期的需求-未交付的订货量思考题在EOQ模型中，我们假设成本和需求是已知的，我们能够准确预测实际需求的数量，但现实中我们经常会出现一些预测偏差，如需求预测和实际存在的误差为E，则尝试分析总成本的变化情况。三、EOQ的扩展基于价格折扣的EOQ模型；限定补货速度的模型；延期交货并可缺货情况下的模型；销售损失；存货方面有限制条件；不连续的、变化的需求情况；1、价格折扣在现实中经常会碰到供应商给予采购商一定的价格折扣的情况，随着采购数量的增加，单位产品的价格会下降；对于订购成本也含有质量检验等费用，订购成本与采购批量的大小也存在相关关系；运输成本和持有成本往往也存在规模经济性，故与单次的采购批量也存在关系；

价格折扣单位成本批量最低批量最高单位成本批量最低批量最高UC10QaUC4QcQdUC2QaQbUC5QdQeUC3QbQc采购成本的变化曲线0QaQbQcQdUC5UC1UC2UC3UC4单位成本订购批量总成本曲线0QaQbQcQd总成本订购批量UC1UC2UC3UC4UC5确定最佳订购批量的步骤找出最低单位采购成本的总成本曲线利用公式计算最佳批量检验是否有效找出有意义的最佳批量值找出各价格下的总成本曲线找出最低总成本对应的订购批量价格折扣的例子某种产品的需求是每年2000个产品单位，每一个订单的订购成本为10英镑，每年的存货持有成本是产品采购成本的40%，而采购成本的订单变化为：订单小于500单位，价格为1英镑500-999单位，价格为0.8英镑；大于1000单位，价格为0.6英镑；在这种情况下的最佳订购批量为多少？送货成本增加的情况何先生专门制造花园装饰用品，平均他每天需要4吨优质细沙，这种沙子是每吨20英镑，每天的存储费用是1.9英镑，运送这种沙子的车辆是经过特殊改装的车辆，载重能力为15吨。每运送一次无论整车还是零担，费用都是200英镑，请为何先生确定最佳经济订购批量。2、限定补货速度的模型以P的速度进行生产存货水平以P-D的速度增长满足需求的速度为D如果生产的速度小于需求的速度，则每一个刚刚生产出来的产品立即会被传递到客户手中，就不会出现存货的情况。加入补货速度的EOQ模型PTDTTAQ存货水平限定补货速度的模型解限定补货速度即时补货模型最佳订购批量最佳存货周期最低总成本最佳生产时间例子对于某种产品的需求是每年1800个产品单位。生产这种产品的速度同样也是恒定的，为每年生产3500个产品单位，产品的采购成本为50英镑，批量生产的开工成本为650英镑，存货持有成本为每年存货价值的30%。在这种情况下，最佳的生产批量是多少？如果开工时间需要两周的话，应该什么时候开始？3、延期交货情况下的模型客户对某种产品提出需求该产品出现缺货延期交货客户等待存货到来销售损失客户到别处购买客户仍然把所有的业务托付给该供应商客户把部分业务托付给其他供应商客户把所有的业务托付给其他供应商客户把未来的全部业务转移到其他供应商0QT1T2TSQ-S时间存货水平延期交货缺货成本单位采购成本：UC订购成本：RC存货持有成本：HC×（Q-S）×T1/2缺货成本部分：SC×S×T2/2计算推导思考题试推导存在补货速度限制的延期交货模型的订购政策。4、缺货损失0QTQ/P时间存货水平缺货损失在允许缺货现象出现的情况下，成本最小化与收入最大化的目标出现了不一致。在分析中我们为了实现净收入的最大化，即毛收入与成本之差为最大化。此外，再分析销售的损失，包括利润的损失和产生的直接成本两部分。缺货损失情况下的成本构成单位采购成本：UC单次订购成本：RC单位持有成本：HC销售损失成本部分：DC缺货情况下的订购批量推导5、存在存货限制存货空间存在限制，这时存货持有成本分成两部分，原有的持有成本HC，和每一个产品单位所使用的存储空间相关的额外成本AC，存货持有成本变成了HC+AC×Si，其中S所代表的是每个产品所占用的存储空间。例子Centre公司正在为它的三种产品的存储空间不足而犯愁，这三种产品有如下特点：产品种类单位成本（美元）需求量单位产品所占的存储空间110050012200400233002003上述产品的订购成本不变，为1000美元，存货持有成本为每年存货价值的20%，如果该公司决定把平均的存储空间300立方米分配给这三种产品，请为公司设计最佳订购的策略，并分析空间不足会对库存成本的提高产生什么影响？在存货的平均投入资金的限制例子一家公司正在为它的三种产品的存货进行决策，这三种产品的特点如下产品123需求100300200单位成本1006040这三种产品的订购成本为100英镑，存货持有成本为每年存货价值的20%，如果该公司在这三种产品的存货方面的平均资金投入为4000英镑，该公司应该如何制定最佳的订购政策？6、如何应对不连续的、变化的需求××××××××××0最优值N由于订购成本过高所致由于持有成本过高所致成本过高成本过高每个阶段的成本不连续的需求A存货水平平均存货水平N个时间段计算2×RC/HC把N设定为1计算N×(N+1)×DN+1成本下降，N值加1不等式是否成立计算最小值设定订单批量并计算成本例子通过计算，罗女士发现，针对某种产品的订货成本与运输成本之和为1200美元，存货持有成本为每周每个产品单位50美元。由于生产计划已经制定出来，因此在今后的11周内对该产品的需求如下：周1234567891011需求24699634469请在合理的成本水平的基础上，制定合理的订货政策四、未知需求库存管理存货方面的不确定性因素；不连续需求的模型；缺货情况下的订单批量；服务水平；订货至交货周期内的需求为未知的情况；阶段性回顾法；1、存货方面的不确定性因素在现实中经常会碰到存货方面存在不确定性的情况，如存货价格、需求等方面都会出现不确定性。不确定性因素指的是，虽然我们不知道某个变量的具体值，但是了解它的概率分布；问题可以分为：未知、已知和不确定三种类型存货管理中的不确定性需求。在采购数量和批量方面的随机波动造成需求的易变性和不确定性；成本。物价的上涨、竞争对手、供应商等方面都会带来成本的变化；订货至交货周期。运输中的意外情况会带来其的不确定；送货。可能会出现送货的数量发生错误等问题。

不确定需求在需求变化时，有时采取平均值的方式来确定定购批量，但是这种方法往往带来不好的结果。如，针对某种产品的需求在过去的6个月中分别是10、80、240、130、100和40个产品单位，订购成本为50英镑，存货持有成本为每个月1英镑。每月订购的货物在下个月送抵，在这种情况下如果采用平均值进行计算，所制定的订购策略如何？月份1234567初期存货09011000060运输到货1001000100100100需求108024013010040期末存货90110-140-30060月份存货水平订购点=需求的平均值×提前期的平均值理想状态，提前期内的实际需求等于预计的需求水平；提前期内的实际需求小于预计的需求水平时，出现多余的存货；提前期内的实际需求大于预计的需求水平时，出现缺货状态；2、不连续需求的模型假设:采购产品的数量为Q；在该周期内，部分产品被售出以满足需求；剩余产品的数量为D-Q，周期结束后残值较低；Prob（D〉Q）为这个存货周期；SP为存货周期内产品的销售价格；SV为存货周期结束后的产品残值；我们首先从一个较小的Q值开始，以迭代的方式逐渐增大Q值，在不等式保持成立的基础上，预期收益值将会不断上升。在Q值达到某一点时，不等式将不再成立，这表明这一点上将会出现预期损失，净收益开始下降，于是，我们就可以确定最佳订购批量了。案例由于寒流的到来，气温迅速下降，WarehouseAccessories公司准备订购一批加热器，这批加热器的采购价格为单位1000美元，而在寒流到来时的销售价格为每个产品2000美元。在寒流过去后市场对加热器的需求将大幅下降，未售出的产品残值为500美元。根据以往经验，市场对于加热器的需求的特点如下：需求12345概率0.20.30.30.10.1报童问题季节性产品的特点：报童在需求量未知的情况下需做出采购多少报纸的决策。如果他购买了过多的报纸，则报纸在未被售出的情况下带来损失，如果采购过少的报纸，则由于未满足需求将错过实现最大利润的机会，这一问题称为“报童问题”。EP(Q)-EP(Q-1)的结果为正EP(Q+1)-EP(Q)的结果为负最佳的订购批量订购批量预期利润EP（Q）案例某种产品的需求呈现如下特点：产品12345678概率0.050.10.150.20.20.150.10.05每采购一个单位的该种产品的费用为80英镑，销售价格为120英镑。如果该种产品的残值为0的话，基于以上这些条件，你会在这个季度采购多少单位的产品？预期的收益为多少？如果该种产品的残值为20英镑的话，你的决定会改变吗？该案例中，UC=80英镑，SP=120英镑，UC/SP=0.67。把Q分别赋予不同的值，则可以得出以下概率：QP(D≥Q)P(D)QP(D≥Q)P(D)11.000.0550.500.2020.950.1060.300.1530.850.1570.150.1040.700.2080.050.05Pro(D≥4)>UC/SP>Pro(D≥5)0.7>0.67>0.5EP(4)=120×(1.5+4×0.5)-320=100英镑当SV=20时(UC-SV)/(SP-SV)=(80-20)/(120-20)=0.6最佳采购政策不变缺货情况下的不连续需求某种产品的需求是不连续的，并且需求的概率分布特点是已知的；该种产品的需求相对较小，存货水平相对较低；每当一个产品被售出，就会有一个产品补充进来；分析的目的是找出最佳的存货批量；当存货数量A大于需求数量D时，就出现了未售出的存活的持有成本；当需求数量大于存货数量时，就出现了未满足的需求的缺货成本。案例JP公司为他们的生产设备储备了一些零部件。据该公司的会计人员估计，每一个零部件的持有成本为每一个50英镑。如果由于零部件缺货而造成生产停滞，则每一月的预期损失为1000英镑。该公司在过去的几个月的需求如下：需求012345比例0.80.10.050.030.0150.005请问，这种零部件的最佳存货水平是多少？间歇性需求许多商业组织在持有备用零部件存货时，常常碰到十分特殊的问题，即这种零部件的存货使用概率很低，但是一旦出现缺货，则会引发高额的缺货成本，这种需求我们成为间歇性需求或起伏性需求。解决这个问题的方式之一可以进行分段考虑。分段考虑方法各个需求阶段的预计数量ET预计的需求批量ED计算出在任意阶段出现的概率1/ET,而预测的需求=ED/ET如果我们能够准确了解到缺货成本的情况，则可以在缺货成本与持有成本之间进行平衡，并计算出一个最优值A，即预期的总成本最小化基础上的存货数量。另外，还可以利用服务水平来进行研究。服务水平=1-Prob(缺货)=1-[Prob(需求出现)×Prob(需求>A)这个问题很难解决，最好的解决方法是“每当一个产品单位被投入使用，立即订购一个新产品进行补充”3、缺货情况下的订单批量延期交货订货点存货水平时间延期交货情况下的变化性需求存货周期结束时的平均存货量将会与订货至交货期内的需求量直接相关，等于ROL-LT×D.如果订单批量为Q，平均存货水平为Q/2与存货周期结束时剩余存货之和。即平均存货水平=(ROL-LT×D)+Q/2一旦在订货至交货期内的需求大于订货点，就会出现缺货。存货周期的预期缺货量为：最佳经济订购批量大于经典的经济型订购批量，这是由于EOQ在订购成本和持有成本之间平衡，没考虑缺货成本。为了避免缺货的发生，提高订单批量，降低缺货出现的机率。另外，以上等式只有在HC×Q<SC×D时成立，否则将意味着出现概率大于1的情况。解以上等式可采用迭代法：第一步，计算经典的经济订购批量，Q第二步，把Q值带入第二个等式中，解得ROL第三步，将ROL带入第一个等式中，调整Q值第四步，反复运算，直到最后结果聚焦于最优值案例某产品的需求呈泊松分布，需求的平均值为每个月4个产品单位，订货至交货周期为1周，每个产品的缺货成本为每个月200英镑，订购成本每次40英镑，存货持有成本为每个产品每个月4英镑，基于以上条件，计算订购批量以及订购点的最优值。4、服务水平现实中的缺货成本往往高于持货成本，故商业组织中往往较低的持有成本为代价来避免出现缺货成本。为了进一步避免出现缺货损失，商业组织往往持有更多的存货来提高安全保障的系数，即采用安全库存来避免出现缺货情况。订货点存货水平时间安全库存除了使用安全库存的方法之外，还可以设定服务水平，即设定一个需求不被存货满足的最大的可以接受的概率目标。通常情况可以设定服务水平为95%，这就意味着95%的需求可以通过存货满足。通过存货来满足需求的比例是服务水平更为鲜明的写照。提高服务水平的方法主要是持有更多的存货，但过高的服务水平可能会需求无穷大的安全库存水平。5、订货至交货期内的需求为未知的情况LT×D需求由于订货至交货期内的需求大于LT×D导致缺货由于订货至交货期内的需求小于LT×D导致存货安全库存=Z×订货至交货周期内的标准偏差订购点=订货至交货周期内的需求+安全库存Z=2LT×D需求全部得到满足出现缺货服务水平=97.7%P=0.023订货至交货期内的需求6、阶段性回顾法固定订单批量法：每当存货降低到一定水平时，以固定的批量实施订货；阶段性回顾法：每隔一个固定的时间段，以不同的批量实施订货；在需求恒定的情况下，两者是一样的，只有在需求不确定性时，这两者方法才有不同。阶段性回顾的方法需求确定订单与订单的间隔时间为多少，目标存货水平是多少等问题。目标存货水平的确定在订货至交货期的时间为恒定LT时，需求呈正态分布时目标存货水平=(T+LT)时间内的平均需求+安全库存安全库存=Z×(T+LT)×б目标存货水平=D

×(T+LT)+Z×(T+LT)×б订货批量=目标存货水平-现有存货-已经订货尚未到货的订单五、ERP与准时制独立需求法的局限性物料需求计划法物料需求计划的优缺点准时制运作准时制运作的优缺点独立需求分析的局限性虽然独立需求分析自使用以来，被证明是一种颇具价值的管理工具，但在一些情况下，表现却不理想有关设备的零部件或其他低需求量的物料需求分析；另外，在批量生产时，一类物品分批次地通过某一流程，独立需求分析的结果不理想；独立需求分析对于处理库存管理问题中的许多细节问题非常有效，但其在物料需求存在关联时表现不佳，而关联需求分析更为有效。物料需求计划方法简单的说，物料需求计划就是通过主进度计划设计出具体的订货时间表。物料需求计划对主进度计划进行“扩展”，从而制定出原料供应的计划，它提供了物料的生产与订购的时间表，以确保有充足的原料供应。物料需求计划最初从制造业产生出来，现在广泛应用到其他领域中。两种方法存货水平的比较货物到达生产开始货物到达时间时间生产结束生产结束生产开始存货水平存货水平正常存货水平正常存货水平初期MRPMRPMRPIIERP

利用主生产调度（MPS），物料用量清单、库存和未交货单等，经计算得到未来的物料需求，并进行订单的补充和修改。

闭环式的MRP，能适应主生产计划的改变，又能适应现场情况的变化。MRPII将企业的生产制造、财务会计、市场营销、工程管理、采购供应以及信息管理等各个部门纳入整体管理之中。

在MRPII基础上，集成了质量管理、设备、仓库、运输、项目、市场信息、金融投资、法规与标准以及电子商务、过程控制接口、数据采集接口等管理，成为覆盖整个企业的管理信息系统。传统的物料需求计划主生产高度计划MPS物料基本数据物料结构表库存管理数据毛需求采购单及未付客户表物料需求计划物料需求单传统的物料需求计划闭环MRP：加入产能分析生产计划主生产计划产能负荷分析物料需求计划执行物料需求计划执行车间作业计划可行？NYMRPII系统流程

主生产计划生产计划大纲粗能力计划是否可行物料需求计划能力需求计划是否可行采购生产活动控制派工输入／输出控制NNYY经营计划财务及成本管理执行结果反馈总生产进度计划（MPS）根据最终产品生产的进度计划来驱动MRP的计划过程数量表示生产而不是需求数量可能是客户订单和需求预测合并而得到数量表示需要生产的数量，而不是能够生产的数量总生产进度计划（MPS）抽屉文件柜的产品结构3-抽屉文件柜铁锁(1)级别0级别1级别2级别3抽屉滑轨(6)铁皮外壳组装(1)拉手(1)滑轮(2)抽屉组装(3)铁壳成型(1)铁板(60in)铁壳成型(1)铁板(25in)1周3周2周4周1周3周2周3周2周3周库存状态文件

（InventoryFile)当前库存量计划入库量（在途量）提前期订购（生产）批量安全库存量MRP输出表物料需求计划的优缺点优点：收集、分析和输出丰富的信息，主要的输入包括主进度计划、物料单、库存记录以及其他相关信息，主要的输入内容是订货时间表，并生成各种报告。另外，物料需求计划将存货和计划的操作联系起来。主生产计划物料单提前期及其他信息存货水平及相关信息采购次数订单时间表订单的修改特例报告效益报告计划报告库存变动记录物料需求计划程序输入处理输出物料需求计划的缺点所需信息量和工作量较大。缺乏灵活性；物料需求计划所建议的订货模式，导致频繁的小额订单的产生，对于管理者来说非常不方便而且成本比较高。JIT准时制运作在准时制运作的条件下，一切运作环节都是在需要的时刻即时实施；准时运作把供给和需求量方面协调一致，可以彻底消除对存货的依赖。什么是JIT?物料的加工是在它们需要之前的很短的时间内进行,以保持低水平的库存是一种管理的思想是一个整体的管理系统JIT的训令:消除所有浪费.JIT的目标零残次(zerodefects)最短调整准备时间(zeroset-uptime)零库存(zeroinventory)最低搬运量(zerohandling)最低的故障率(zerobreakdowns)最短生产提前期(zeroleadtime)最小生产批量(lotsizeofone)JIT关于存货的观点商业组织中所持有的存货是为了应对供给和需求之间的短期变化和不确定因素；这些存货是没有实际用途的，他们之所以仍然存在仅仅是由于物料供给与实际需求之间无法协调一致；存货的存在把运作过程中的一些明显的问题掩盖起来，这会降低管理者们改善物料运转环节的积极性；随之而来的结果就是，运作现状无法得到改善，运作中的问题仍然由于存货的存在而被掩盖起来；解决这些问题的惟一办法就是，找到导致供给和需求失衡的原因，尽力解决这些问题。推动式和拉动式系统存货存货存货存货运作环节A运作环节B运作环节CA环节的计划B环节的计划C环节的计划计划员传统的’推动式“计划中的物料存货运作环节A运作环节B运作环节C运作环节D按运作环节B的物料要求制定计划按运作环节C的物料要求制定计划按运作环节D的物料要求制定计划按运作环节E的物料要求制定计划提出物料要求提出物料要求提出物料要求准时制运作模式下物料被”拉动“看板系统装满物料的容器在容器中装满物料空容器容器中的物料被投入使用空容器运作环节A运作环节B看板看板配备看板的空容器配备看板的装满物料的容器单一看板系统运作环节A在容器中装满物料装满物料的容器空容器装满物料的容器装满物料的容器空容器空容器发布信号生产看板运送看板生产看板空容器装满物料的容器装满物料的容器运作环节B运送看板在制品存货常见的双卡片看板系统设定看板的数量假定在单位时间内，针对某种产品的需求为D个产品单位。每个标准容器中可以容纳C个产品单位（作为一个指导原则，C值应为每天需求量的10%）。每一个容器需要花费：在一个运作周期内的生产部分花费时间TP（等待、装载以及运送在制品存货）在一个运作周期内的需求部分花费时间为TD（等待、装载以及运送在制品存货）由此，一个运作周期的总体时间长度为TP+TD，并且保证运作顺畅的看板的数量等于：运作周期内的需求量/每一个标准容器的容量设定看板的数量（2）或者K=[D×(TP+TD)]/C任何大于这个看板值的数字都会起到一定的保险的作用。在一个准时制系统刚刚建立的初期，商业组织可能会通过较大的看板数量来保持一定的灵活性。然而，随着时间的推移，准时制运作将进一步寻找改善运作的方法，从而将看板的数量降至最小。作为一条指导原则，保险系数的最大值不应该大于10%。因此K<[D×(TP+TD)×(1+SF)]/C在制品最高存货水平为K×C=D×(TP+TD)×(1+SF)案例针对某种产品的需求为每小时100个产品单位。运送该产品的标准容器的容积为10个单位。每个标准容器在一个运作周期中的生产部分花费的时间为15分钟，而在需求部分花费的时间为30分钟。请问，控制存货所需的看法数量的最小值为多少？在这种情况下的在制品存货是多少？通过对运作的改良，我们可以把需求部分所花费的时间缩短为20分钟，但在最开始我们需要有10%的保险系数，在这种情况下需要多少看板。准时制的优点原材料和在制品存货的减少；订货至交货周期的缩短；产品生产所需时间的缩短；生产力的提高；设备运作能力和利用率的提高；计划和安排环节的提高废品和浪费的减少，和供应商关系的加强；六、供应链环境下的库存控制多级库存系统的概念；两级确定性库存系统分析；两级随机需求库存系统分析；1、多级库存系统的概念多级库存系统中的“级”指的是货物所流经的节点，根据货物的流向特点，多级库存系统可以呈现不同的结构形式。有串型结构、合流型结构、分支型结构及其他类型的结构。12m…需求需求需求供应供应供应1）多级库存系统——串型结构节点m处的需求由终端市场所产生，与整个库存系统的结构与管理方式无关，节点1至节点m-1的需求及供货过程是由系统的管理策略所决定的，与终端市场需求也是间接相关的。2）多级库存系统——合流型结构ij12mm+1…需求需求需求需求需求供应供应供应供应供应供应需求节点m+1处的需求由终端市场所产生，与整个库存系统的结构与管理方式无关，节点1至节点m的需求及供货过程是由系统的管理策略所决定的，与终端市场需求也是间接相关的。3）多级库存系统——分支型结构012mij需求需求需求需求需求需求需求需求需求供应供应供应供应供应供应供应供应供应节点1,i,j,…,m处的需求由终端市场所产生，与整个库存系统的结构与管理方式无关，节点2和节点0的需求及供货过程是由系统的管理策略所决定的，与终端市场需求也是间接相关的。4）其他类型结构43271556878产品的物料清单结构78456需求需求需求需求需求供应供应供应供应供应供应需求231需求需求需求供应供应供应混合结构154326需求供应一般网络结构2、两级确定性库存结构系统在此分析只有两个节点的两级库存系统，对于多于两节点的串型结构，分析原理和方法是一样的。12需求需求供应供应两级串型结构系统参数节点2：需求率为λ，补货启动费用K2,补货单价c2,持货成本h2,无提前期，不允许缺货；节点1：补货启动费用K1,补货单