车间班组长成本培训合理化工作降低成本

车间班组长成本培训合理化工作降低成本2023/12/27车间班组长成本培训合理化工作降低成本将成本控制意识作为企业文化的一部份。消除认为成本无法再降低的错误思想，应充分认识到企业成本降低的潜力，人人应对成本管理和控制有足够的重视。成本管理的意识

2车间班组长成本培训合理化工作降低成本成本管理的意识

1.成本无处不在采购部—采购成本车间—生产成本销售部—销售费用成本仓库—库存成本人力资源部—人力资源成本财务部—资金成本3车间班组长成本培训合理化工作降低成本成本管理的意识

2.成本管理需要全员参与

生产

采购

仓库

销售

改善设备性能，提高运行效率机修工操作工合理调度，提高整个班组运作率班组长在具体生产操作中发现问题，改善小细节，发挥大作用搬运工物料传递是否合理？搬运是否有效？4车间班组长成本培训合理化工作降低成本成本管理的意识

3.有意识去发现，敢于提出，有效执行5车间班组长成本培训合理化工作降低成本如何使工作合理化

降低成本6车间班组长成本培训合理化工作降低成本壹、工作合理化的目的：

－－提高生产力，降低成本一、提高生产力产出（产品、服务）生产力=投入（人力、资本、机器、方法）

生产力是指一个经济体系，由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和制度三方面。提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。7车间班组长成本培训合理化工作降低成本贰、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意义消除浪费——“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”无意义〔搬运、堆积、不良品修理〕价值加附生产虽必要但不产生附加价值无效作业浪费实际作业附带作业必要准浪费消除浪费提高附加价值8车间班组长成本培训合理化工作降低成本二、合理化——改善现场的步骤1、现状分析——●制程了解●作业观测●观测资料分析2、改善案拟订—●决定改善目标●拟定改善方案

9车间班组长成本培训合理化工作降低成本

三、合理化的目的

劳资共存共需的思想提高效率、生产良品达成作业环境合理化作业员稳定化生产合理化降低成本公司日益发展员工收入日益提高双方目标、观念统一全员改善舒适环境，可提高工作士气合理薪资/人事制度合理化的生产线消除各种浪费唯有提高生产效率降低成本，公司才能生存及发展，公司有发展性，员工生活才有保障。10车间班组长成本培训合理化工作降低成本四、合理化的方法

提高生产效率降低工时每人产出增加省人化求改进的精神作业重新安排求变改善设备改善布局改善作业改善自动化使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断“精益求精”和持续的原动力。好，还要更好11车间班组长成本培训合理化工作降低成本五、合理化的内容

1、物料搬运（MATERIALHANDLING）

设法降至最低限度不会产生附加价值搬动愈多，损失浪费愈大对生产流程中，库房—加工—生产—成品库房，以物流图予以分析检讨不必要的物料搬运（M.H.)。物料之搬运输送12车间班组长成本培训合理化工作降低成本物料布局规划审查●生产过程中的物流顺否？●生产制程连续否？●物料传递方式与设备之考虑？●操作员作业空间、动线、物料取放方便否？●设备维修方便否？

13车间班组长成本培训合理化工作降低成本

2、半成品（WIP）的降低

①目的●一件流(ONEPIECEFLOW)●搬运作业，间接作业之减少。●WIP愈少，不良品的发觉愈快，原因的探讨及对策，也愈迅速容易。●减少空间浪费。●生管排程，进度掌握容易。14车间班组长成本培训合理化工作降低成本3、生产同步化①等待的时间②副线与主线③缩短换模时间。④缩小生产批量。4、生产线定员制①缺席、离职人员之替补，以维持生产线之运作。②多能工之训练。③预备员改善班。零为同步化同步化15车间班组长成本培训合理化工作降低成本

定员制代工预备员备料生产线的改善改善班教育训练●IE●气压●油压●电气●机械设计线上优秀人员调出16车间班组长成本培训合理化工作降低成本叁、工作简化一、「工作简化」之意义「工作简化」（WorkSimplification）为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者轻松愉快。实施「工作简化」，可以：节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资17车间班组长成本培训合理化工作降低成本二、「工作简化」之基本原则

（一）你知道改善的对象是什么？

动作工作（二）「工作简化」之基本原则改善效率的最佳途径是找出因管理不良或技术不足而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作均为制造产品所需要。

18车间班组长成本培训合理化工作降低成本（3）分析并消除因制造方法不当而增加之工作量

及改善对策：因制造方法而增加之工作量改善对策B.1.使用错误机器。B.2.制法操作不当，或在不良情况下操作。B.3.使用错误工具。B.4.布置不良，致生浪费搬运。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序计划保证正确机器。B.2.使用程序计划及研究，保证正确操作方法。B.3.使用程序计划研究，保证选用正确工具。B.4.使用方法研究减少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究与操作人员训练，减少因不良工作法而增之工作量。19车间班组长成本培训合理化工作降低成本（4）分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.1.过多之产品种类,增加停用或短用现象。C.2.缺乏标准，增加停用及短用现象。C.3.设计变更，因停工及重复工作而增加无效时间。C.4.工作及定货之计划恶劣，增加人员及机器之停用时间。C.1.利用市场研究及减少规格，减少制品复杂而生之停用时间。C.2.加强标准化减少由短暂使用而来的停用时间。C.3.产品发展，减少由变更设计而来的无效时间。C.4.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来的停用时间。20车间班组长成本培训合理化工作降低成本（4）分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.5.因计划恶劣，致缺少原料，因而增加人机之停用时间。C.6.工场障碍，增加人机停用时间。C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工而增加之无效时间。C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息而增加无效时间。C.9.因意外事件而增加无效时间C.5.加强物料管制，减少因缺料而来无效时间。C.6.加强预防保养，减少因故障而来之机停用无效时间。C.7.加强预防保养，减少因不良情况来之无效时间。C.8.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。C.9.加强安全措施减少因意外事件而之无效时间。21车间班组长成本培训合理化工作降低成本（5）分析并消除作业员引起之无效时间作业员控制内之无效时间改善对策D.1.不到，迟到及怠工增加无效时间。D.2.工作粗心，因废品及再加工而增加之无效时间D.3.因意外事件增加无效时间。D.1.健全人事制度及建立奖励办法减少不到工等无效时间。D.2.改善人事制度及操作训练，减少由粗心而来的无效时间。D.3.加强安全训练减少由意外事件而来之无效时间。22车间班组长成本培训合理化工作降低成本所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先要做的事，就是要把工作中所隐藏的这些无效动作所引起的无效工作量与无效时间，设法予以取消或尽可能予以减小。通常良好的管理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能将浪费人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成果。23车间班组长成本培训合理化工作降低成本培养发现浪费之眼光，确定什么是浪费，并且有充分的勇气说出浪费，浪费除了提高成本外不会产生任何利益M公司把现场所发现的浪费，依浪费的种类与多寡顺序排列，则有如下：三、浪费之种类及排除

24车间班组长成本培训合理化工作降低成本十二大浪费第一位物品取放之浪费第七位搬运之浪费第二位等待之浪费第八位加工方法之浪费第三位动作之浪费第九位原材料、物料之浪费第四位生产过剩之浪费第十位腾写之浪费第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整顿之之浪费浪费第十二位连络、传达错误之浪费25车间班组长成本培训合理化工作降低成本发现浪费内容，积极展开“全体参加消除浪费运动”下面选取几项浪费的内容及消除方法一一加以叙述。第1位：物品取放之浪费

对于某些作业来说，只要消除这种“取放物品”之浪费，就可提高动作效率20%以上。即使是个小动作，由于取放的次数多，就会造成很大的浪费。

这种“取放”的浪费，不管是那一家工厂都可见到。有的工厂取放所造成的浪费至少有50%左右。因此，只要把这项“取放的浪费”彻底消除整个工厂一定会面目一新，效率马上提高。凡是不产生金钱的浪费动作要彻底消除之。26车间班组长成本培训合理化工作降低成本第2位：等待之浪费等待之浪费有两种。一种为材料供应不足所造成之等待。尤其是转换品种时最容易产生。所以设置“存料”、“买单传票”、“信号灯”等防止缺料之对策是必要的。另外一个等待之浪费为自动机器监视之闲视作业。如果我们把监视作业加以分析的话，可以发现一半的时间都是闲视作业，这也是等待的浪费。为消除这项等待之浪费，可以彻底实施“废除作势作业”、“兼顾多项制造”、“兼顾数台机器”、“废除分工作业之害”。27车间班组长成本培训合理化工作降低成本第5位：整修、不良、退回之浪费整修、不良之浪费在基本上是与缺料相同，所以会发生“等待之浪费”。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它返工又要浪费工时。

产品退回需要花运费。同时还要向客户道歉。不但如此，公司的信用也将因此受损，退回、索赔又造成提高成本的七次前科犯。这几乎就构成恶性重大的要犯。

28车间班组长成本培训合理化工作降低成本第9位：原材料、物料之浪费一般的公司对于原材料、物料之超量使用所造成之浪费情形相当普遍。在丰田公司就没有这种原物料浪费的现象。所以他们在“七大浪费”里头把这一项省略掉，因为它把所有的零配件都彻底实施标准化。

29车间班组长成本培训合理化工作降低成本第11位：未整理、未整顿之浪费一般人总认为把杂乱的处所遮掩起来，就看不见其脏乱了。因此把碎片、剩余材料等东西往桌底下一塞就不管了。这一塞不知要经过多久，除非大扫除，否则这些物品就没有重见天日的机会。为此而设计了整理架子，把零碎的材料分类整理，并把周间计划也放进去，