机械制造基础 课件 第3章 锻压

1第3章锻压金属塑性变形基础自由锻造模型锻造板料冲压本章主要内容：一、什么是锻压成型

金属坯料在外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的成型方法。锻压锻造冲压自由锻造，简称自由锻模型锻造，简称模锻板料冲压（钣金加工）3.1概述二、分类3三、锻压成型的主要特点及应用1.提高金属的力学性能晶粒细化，组织致密；气孔等铸造缺陷被压合；使纤维组织合理分布。2.节约材料，减少切削加工工时力学性能高，承载能力提高；与切削加工相比，减少零件制造中的金属消耗。3.模锻生产率高，适应性强4.缺点：不能生产外形尤其是内腔复杂的毛坯或零件。应用：主要用于轴类、连杆、齿轮、炮筒、枪管、吊钩、飞机和汽车零件等力学性能要求高的重要零件。3.2金属的塑性变形一、金属塑性变形的实质1.塑性变形：材料在外力作用下产生而外力去除后不能恢复的那部分残留变形。2.塑性加工（压力加工）：利用塑性变形使材料成型的加工方法的统称。3.分类：冷变形和热变形加工。4.目的：（1）改善金属的组织和性能；（2）获得所需尺寸、形状的产品。

5.生产实例：锻造、冲压、挤压、拉拔等。锻造连杆高强度螺栓（一）单晶体金属的塑性变形滑移：指晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于另一部分发生滑动位移的现象。滑移的结果是在晶体表面形成台阶。主要形式—滑移一、金属塑性变形的实质6机理：晶体中位错的存在降低了晶体的变形抗力。在外力作用下，通过位错的传递，晶体发生滑移，从而实现金属的塑性变形。实质：是通过位错的移动来实现的。

位错的存在使晶体滑移所需要的切应力大大降低。7（二）实际金属的塑性变形—多晶体位错塞积示意图1.晶界的影响：当位错运动到晶界附近时，受到晶界的阻碍而堆积起来，称为位错的塞积；要使变形继续进行，则必须增加外力，从而使金属的塑性变形抗力提高。2.晶粒位向的影响：由于相邻晶粒位向不同，当一个晶粒发生塑性变形时，为保持变形的连续性，周围的晶粒以弹性变形来与之协调，增加了晶粒的塑性变形阻力。由于晶粒间的相互约束，使多晶体金属的塑性变形抗力提高。

83.多晶体的塑性变形过程

在外力作用下，变形首先发生在有利滑移的晶粒内，处于不利滑移的晶粒逐渐向有利方向转动，互相协调，由少量晶粒的变形扩大到大量晶粒的变形，从而实现宏观塑性变形。可见，实际金属发生塑性变形时变形方式＝滑移＋晶粒的转动影响因素＝晶粒位向＋晶界（二）实际金属的塑性变形—多晶体变形抗力增大产生细晶强化二、塑性变形对金属组织和性能的影响1.加工硬化现象冷变形金属随变形度↑，强度、硬度↑，

塑性、韧性↓2.加工硬化产生原因

使晶粒破碎，晶格扭曲，造成晶格畸变，位错密度↑↑，产生位错缠结，位错移动阻力↑↑，使变形抗力↑↑

。3.加工硬化的利弊及应用是不能热处理强化金属材料的重要强化手段，如防锈铝合金可提高构件在使用过程中的安全性塑性↓

变形抗力↑使进一步加工变得困难，如冷拉钢丝加工硬化现象，可采用再结晶退火消除！（一）加工硬化10（二）回复和再结晶—1.回复在加热温度不高时，冷变形金属原子扩散，残余内应力↓↓，强度硬度、塑性韧性基本不变。

应用：去应力退火。目的是消除残余应力。冷变形金属的软化过程2.再结晶加热温度较高时，金属原子扩散能力↑↑，形成新的无畸变等轴晶，晶格结构不变，加工硬化消除强度和硬度降低↓，塑性韧性提高↑

应用：再结晶退火。目的是消除加工硬化

加热温度为（T再＋100℃～200℃）11（三）冷变形和热变形T再冷变形热变形以下以上1.划分：2.区别：

①冷变形过程中产生加工硬化，变形抗力↑，Ra值较低

应用：金属材料通过冷轧、冷拔、等进行强化。

②热变形没有加工硬化，金属塑性↑变形抗力↓变形量↑

应用：金属材料的锻造加工

影响：组织细密，成分均匀；消除气孔、缩松等铸造缺陷；形成纤维组织—锻造流线。

相同材料，锻件的力学性能比铸件的高12加热温度对冷变形金属组织和性能的影响（四）纤维组织—锻造流线1.定义

铸锭内部存在的非金属夹杂物，在轧制或锻造过程中，随着晶粒的变形方向而被拉长呈纤维分布；在再结晶时，变形的晶粒恢复为细小等轴晶，而夹杂物依然沿被拉长的方向保留下来，称为纤维组织，其宏观痕迹即流线，故又称为锻造流线。热变形流线吊钩中的锻造流线14

使金属的力学性能具有各向异性。平行于纤维组织方向，塑性、韧性好；垂直于纤维组织方向，塑性、韧性差；热处理不能消除纤维组织，只能通过锻造加工来改变。例如：高速钢的反复锻造加工，目的是消除粗大碳化物。（四）纤维组织—锻造流线2.影响

15

在设计和制造零件时，要利用纤维组织的合理分布，使流线方向与零件的轮廓线相符合，提高零件的力学性能和使用寿命。（四）纤维组织—锻造流线3.应用例如：热轧成型齿轮，锻造曲轴，流线方向与轮廓一致，寿命提高。棒料切削厚板切削圆钢镦粗后切削精锻成型锻造曲轴三、金属的可锻性及其影响因素（一）可锻性及衡量指标1.定义金属在锻压成型时，获得优质锻件的难易程度。2.衡量指标

①塑性：材料的塑性越好可锻性越好

②变形抗力：材料的变形抗力越小可锻性越好（二）影响因素

主要有：化学成分、金相组织、变形温度、

变形速度、应力状态等。171.化学成分和金相组织（2）金相组织、结构

纯金属和单相固溶体组织塑性好，具有良好的可锻性。例如：紫铜比黄铜可锻性好；钢在锻造时，一般加热到高温，获得单相奥氏体组织；面心立方结构金属塑性好，比密排六方结构的可锻性好。（1）化学成分

wCMe%材料的可锻性越好例如：低碳钢比高碳钢的可锻性好；碳素钢比合金钢的可锻性好。182.变形温度

T变越高材料的可锻性越好（有效措施）故：锻造常在高温下进行，但温度不能过高。（1）钢件锻造加热常见缺陷氧化：金属元素与炉气中氧反应产生氧化皮。危害：合金元素烧损，锻模磨损加剧，锻件质量脱碳：钢件表层中碳被炉气中O2和CO2氧化危害：工件表层wC，强度、硬度、耐磨性过热：加热温度过高或高温停留时间过长，造成晶粒粗大

危害：钢件的强度、塑性、冲击韧性。再次热处理补救。过烧：加热温度接近固相线并停留时间过长，奥氏体晶界氧化甚至局部熔化。一旦产生，只能报费。19确定：根据合金状态图。原则：

①始锻温度，在不出现过热和过烧前提下，尽量提高始锻温度。碳钢的始锻温度应低于固相线2000C。

②终锻温度：停止锻造的温度。终锻温度太高，停锻后晶粒会重新长大，降低锻件力学性能；太低，再结晶较困难，冷变形强化现象严重，变形抗力太大，甚至产生锻造裂纹，也易损坏设备和工具。碳钢在800℃以上。（2）锻造温度始锻温度终锻温度锻造加工203.变形速度

指金属在锻压加工过程中，单位时间内的相对变形量。（2）变形过程中的热效应。

变形过程中，部分塑性变形转化为热能，使锻件的温度升高的现象，使金属的塑性提高，变形抗力降低，可锻性变好。

当v＞vc时，热效应起主要作用；

v↑塑性↑变形抗力↓可锻性↑。

影响：（1）加工硬化被再结晶消除的程度。

当v＜vc时，再结晶速度起主要作用；v↓塑性↑变形抗力↓可锻性↑

对再结晶温度高，再结晶速度缓慢的合金钢，不宜在锻锤上锻打，应在变形速度低的压力机上锻造，以利于加工硬化的消除。21变形区，压应力的数量愈多，塑性愈好，变形抗力增大；拉应力的数量愈多，变形抗力小，但裂纹易扩展，塑性差。拉拔成型时，二向受压，一向受拉，适于塑性好的材料。挤压成型时，三向受压应力，适于塑性较差的材料。4.应力状态挤压成型时应力状态拉拔成型时应力状态定义：

利用砥铁和一些简单工具，使被加热的金属坯料变形，获得一定尺寸、形状、性能锻件的成型方法，简称自由锻。特点：锻造比大，对锻件组织和性能有较大改善；工具简单，通用性强，成本低；灵活性大，但锻件表面质量差，生产率低。应用：适于单件、小批、大锻件的生产。例如：水轮机主轴、曲轴、连杆等。3.3自由锻造锻锤压力机落下部分总重量=活塞+锤头+锤杆滑块运动到下始点时所产生的最大压力锻锤吨位=压力机吨位=水压机油压机使金属在静压力下变形，变形速度低。空气锤：蒸汽—空气锤：65~1000Kg630Kg~5t金属在锻锤冲击力下变形应用：锻锤适于小型、中型锻件；压力机适于大钢锭、大锻件和可锻性差的合金钢。一、自由锻设备基本工序：

以改变坯料的形状为主，同时改善锻件的力学性能的工序。二、自由锻基本工序镦粗拔长冲孔弯曲切割扭转错移锻接等最常用的3个基本工序25形成双鼓形，不能锻透单鼓形（表层金属塑性流动受限制）1.镦粗H完全镦粗局部镦粗

S使坯料的高度减小而截面增大的工序称为镦粗。261.镦粗应用：①是圆饼类、盘套类锻件的主要工序；

②对高合金钢锻件，可增加锻造比，使变形均匀，提高锻件综合力学性能。例如：铸态高速钢制作刀具时，进行三镦三拔；

Cr12MoV钢制作冷作模具时的反复锻造加工。结构工艺性：

镦粗不能成型带加强筋圆饼类自由锻件，如图。×√272.拔长

，SL

使坯料横截面缩小而长度增加的工序。应用：是轴杆类、筒类锻件的主要工序。例：（1）曲轴坯拔长拔长另一端摔圆下料切肩拔长一端摔圆坯料镦粗冲孔芯轴拔长锻件（2）筒形件的锻造工序28拔长锻件的结构工艺性不能加工锥形轴和相贯线为空间曲线的连杆结构。×√×√293.冲孔利用冲子在坯料上冲出通孔或盲孔的工序。应用：各种带孔、空心锻件，如齿轮坯、圆筒等。实心冲子冲孔，最常用空心冲子，用于钢锭、孔径>400mm大锻件漏盘冲孔，用于板料三种方法：三、自由锻工艺规程的制定（一）锻件图的绘制锻件图是计算坯料、确定变形工艺、设计工具和检验锻件的依据。零件图加工余量锻造公差余块锻件图锻件的最小尺寸大于零件的名义尺寸锻造公差

=（1/3~1/4）余量31余块－敷料：

为简化锻件和锻造工艺，在锻件上某些部位附加的大于加工余量的那部分金属。1-余块（紫红）2-加工余量32（二）坯料重量和尺寸的计算m坯料

=m锻件+m料头+m芯料+m烧损原则：锻造前后坯料体积不变。1.坯料重量计算

m坯料

=V坯料×ρ坯料2.尺寸的计算

坯料尺寸取决于工艺过程中第一道工序的性质。例如：第一道工序为镦粗，则坯料的高径比应在1.25～2.5之间；第一道工序为拔长，则按锻件的最大截面积和锻造比等考虑。33（三）锻造工序的选择轴、杆类零件：镦粗、拔长盘类、环类零件：镦粗（拔长及镦粗）、冲孔（芯轴上扩孔）筒类零件：镦粗、冲孔、在芯轴上拔长根据锻件的形状、锻件的工序和生产条件确定。例如：3.4模型锻造

模型锻造简称模锻，是利用模具使坯料变形，充满模具模膛，获得锻件的锻造方法。特点：1）纤维分布合理，模锻件性能好；2）锻件的尺寸精度，表面质量高；3）材料利用率高，节省金属，生产率高；4）可锻造形状较复杂的零件；5）锻模加工复杂，成本高；6）锻件不能任意大，一般不得超过150kg。

只适于中、小型锻件的批量生产。35一、锤上模锻（一）设备：在模锻锤上模锻，设备为蒸汽—空气模锻锤。模锻锤的吨位：以锤头落下部分的质量标定，主要根据模锻件的质量大小选用。优点：打击速度快（6～8m/s），行程不固定，可以根据需要按轻、重、快、慢锤击锻件；可在一个锻模的不同模膛内实现镦粗、拔长、滚压、弯曲、预锻、终锻等工步。缺点：震动大，无顶出锻件装置，不适于高精度锻件和某些杆类锻件的模锻。36（二）锤上模锻分类和锻模分类开式模锻：四周有飞边槽，工艺简单，应用最广。闭式模锻：无飞边槽，锻件精度较低，生产中少用。开式模锻单膛模锻：用于形状简单锻件多膛模锻：用于形状复杂锻件制坯模膛预锻模膛终锻模膛切断模膛开式模锻模膛：形成锻件基本形状和尺寸的空腔。飞边槽：增加金属流动的阻力，迫使金属充满模膛，缓冲并调节金属量。1.制坯模膛

用于复杂锻件的预先制坯，先将简单截面的坯料制成近似锻件形状的异型坯，再预锻和终锻。制坯模膛拔长模膛：坯料横截面大>锻件最大横截面时滚压模膛：坯料横截面<锻件最大横截面时弯曲模膛：锻件轴线为曲线时切断模膛、成型模膛等拔长模膛：减少坯料某部分横截面积，增加该部分长度。滚压模镗：减小坯料某一部分的横截面积，以增加另一部分的横截面积。382.预锻模膛

用于形状复杂的锻件，使坯料变形到接近于锻件的尺寸，以保证终锻成型饱满，减少终锻模膛磨损。特点：预锻模膛的容积比终锻模膛略大或近似相等，可使终锻时形成以镦粗为主的变形，有利于充型。没有飞边槽。对批量不大或形状简单的锻件，可不设预锻模膛以减小模具成本。393.终锻模膛使坯料变形到锻件所要求的形状和尺寸，最终成型。

上模充型效果比下模好得多，应把锻件的复杂部分尽量设在上模。（1）模锻过程

镦粗→坯料径向增大→流入飞边槽→增大变形阻力→上、下模打靠→锻件锻足。（2）飞边槽结构桥部：缓冲，并增加金属流动阻力仓部：容纳多余金属4.举例弯曲连杆的模锻41（三）模锻工艺规程的制定1.绘制锻件图（1）分模面的选择①应选在锻件的最大截面处；②应使模膛浅而对称，锻件易取出；③应使锻件上所加敷料最少，节省材料；④分模面最好是平直面。问题：模锻分模面的选择与砂型铸造分模面的选择有何异同？42模锻件分模面的选择比较图43（2）加工余量、公差和余块加工余量：1~4mm公差：0.3~3mm（3）模锻斜度外壁斜度：5~70内壁斜度：7~120（4）圆角半径外圆角：r=1.5~12mm内圆角：R=（2~3）r（5）冲孔连皮。模锻后再冲孔，冲掉连皮。44齿轮坯模锻件图（四）模锻件的结构工艺性（教材）45二、胎模锻

在自由锻设备上，利用活动模具（胎模）生产模锻件的方法。1.胎模种类：按结构分为扣模套筒模合模463.胎模锻的应用

没有模锻设备的中、小型锻件的批量生产。2.胎模锻的特点与自由锻相比，生产率和锻件精度较高，表面质量好，节约金属材料。与模锻相比，节约了设备投资，简化了模具制造。但生产率和锻件质量比模锻低，劳动强度大，安全性差，模具寿命低。47三、摩擦压力机上模锻

是将飞轮旋转所积蓄的能量转化成金属的变形能进行锻造的，属锻锤类锻压设备。图示：48三、摩擦压力机上模锻

1.特点滑块运动速度较低，再结晶较充分，适于锻造低塑性合金钢和有色金属（如铜合金）；滑块回程延时，有利于精密模锻；摩擦压力机结构简单，价低，适应性强，但生产率低。2.应用

小型锻件的中、小批量生产，也可用于精密模锻。49四、曲柄压力机上模锻

曲柄压力机的结构与传动原理如图所示，吨位一般为200～1200kN；50曲柄压力机上模锻特点

与锤上模锻相比：（1）坯料的变形速度较低，可锻造较低塑性合金；（2）锻造时滑块的行程固定不变，每个变形工步在一次行程中即可完成，生产率高；（3）多采用多模膛模锻，以便坯料氧化皮的去除和充满模膛。（4）滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使模锻斜度、加工余量、锻造公差减小，锻件精度高；（5）锻造力近于静压力，震动和噪声较小，劳动条件改善；（6）滑块行程和压力不能在锻造过程中调整，因此不能进行拔长、滚压等制坯；（7）设备费用高，模具结构复杂。坯料变形过程模膛(a)制坯;(b)预锻;(c)终锻;(d)切边和冲孔.举例—曲柄压力机上模锻齿轮坯工步52五、平锻机上模锻

平锻机相当于卧式曲柄压力机，但锻造压力是沿水平方向施加于坯料。53平锻机模锻的特点（1）有两个相互垂直的分模面，最适于锻造两个方向有凹挡、凹孔等其它方法以锻出的锻件。（2）棒料水平放置，长度几乎不受限制，适合于长杆类锻件，也便于用长棒料逐个连续锻造。（3）平锻件的斜度小，余量、余块少，冲孔不留连皮，与零件形状十分接近，节省材料。（4）自动化程度高，生产率高，每小时可锻400～900件。（5）平锻机造价高，模具成本高，且不适应非回转体的锻造。应用

主要用于带凹挡、凹孔、透孔、凸缘类回转体锻件的大批量生产。541.设备：曲柄压力机或摩擦压力机（刚度大、精度高）2.锻模：模腔形状复杂、尺寸精度高。3.特点：与一般模型锻造相比（1）锻件公差小，表面质量高；（2）锻件内部形成按轮廓分布的封闭纤维组织，力学性能好；（3）模具制造复杂，成本高；（4）对坯料尺寸和加热质量要求较高，仅适于大批量生产。4.工艺要点（1）选择合理的成型工艺与制造精密锻造所用模具；（2）选好坯料和加热方法。六、精密模锻55七、锻造新技术新工艺1.改进锻件加热方式；2.精密锻造；3.提高自动化程度和生产率；4.改善劳动条件。

利用冲模对坯料施加压力，使其产生分离或变形，以获得所需制件的加工方法。冷冲压：t<8mm实例：3.5板料冲压发动机罩（钢板，冲压）聚光罩（钢板冲压）车门（钢板，冲压）顶盖（钢板，冲压）挡泥板（钢板，冲压）（一）板料冲压的特点1.冷冲压件的表面质量好，尺寸精度高，2.由于产生加工硬化，冲压件的强度较高，质量较轻；3.可生产形状复杂的零件，操作简单，生产率高，成本低。（二）设备剪床

冲床准备坯料切断斜口剪平口剪圆盘剪是冲压加工的基本设备一、冲压设备对材料性能的要求：具有良好的塑性材料的塑性冲压性能常用材料：低碳钢、不锈钢、铜、铝等塑性好的材料。

冲压工序分离工序：使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如冲裁（落料和冲孔）、切断、精冲等。变形工序：使坯料的一部分相对一部分产生位移而不被破坏的工序。如拉深、弯曲、翻边、成型等。其中，最常用的工序是：冲裁、弯曲、拉深二、冲压工序59（一）冲裁（落料、冲孔）冲孔、落料利用冲模使坯料分离的工序。12－冲孔－落料冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯，

冲下部分为废料。落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条料，

冲下部分为制件。601.冲裁变形过程及影响冲裁质量的因素（1）冲裁分离过程的三个阶段①弹性变形阶段：凸、凹模刃口略压入材料。此时，板料的内应力尚未超过材料屈服强度，若凸模卸压，板料将恢复原状。②塑性变形阶段：凸模切入板料，板料挤入凹模口中，当板料的内应力超过屈服强度时，产生塑性变形，并引起加工硬化。此阶段在板料剪切面上形成塌角，并在冲裁断面留下了圆角和光亮带。

③断裂分离阶段：凸、凹模刃口继续压入，上、下微裂纹迅速扩大并向板料内延伸，直至相遇重合，冲裁件与板料断裂分离。凸模再下行一小段，将已分离的冲裁件从板料中推出。此阶段形成了断面粗糙的断裂带。61（2）冲裁件剪裂断面的组成三个区：圆弧带、光亮带和断裂带。光亮带所占比例越大，断裂带越小，冲裁质量越好。弹性变形阶段;塑性变形阶段;断裂分离阶段;剪裂断面特征1-圆角带;2-光亮带;3-断裂带;4-毛刺。图3-52冲裁变形分离过程62（3）影响冲裁质量的因素

板料材质、板料厚度、冲裁间隙、刃口锋利程度板料材质：材料塑性好，变形容易，裂纹不易扩展，断裂带较小，冲裁质量较好，因此冲压件通常采用低碳钢。冲裁间隙：冲裁凸、凹模之间工作部分的尺寸之差，Z=D凹-D凸

Z过大或过小，使引起上、下裂纹不重合，毛刺增大；间隙过小，还使板料与刃口之间的摩擦增加，模具磨损严重；且间隙减小，会使材料所受的拉应力减小，压应力增大，不易断裂分离，冲裁力增大。冲裁间隙Z值取决于板料材质和厚度，如板厚t＜3mm的低碳钢，冲裁间隙Z=（7％～4％)t。过大过小632.冲裁后的修整一般冲裁件断面粗糙，有锥度，尺寸精度不高，需修整。修整工序利用修整模，将落料件的外缘或冲孔件的内缘刮去一层薄的切屑（图示），以切去冲裁面上的粗糙层。(a)外缘修整(b)内缘修整64冲孔件尺寸与料厚关系3.冲裁件的结构工艺性指冲裁件的形状、结构和尺寸是否符合冲裁加工的工艺要求。主要应注意以下几个方面：

（2）工件内、外轮廓上的直线相交处应以圆角过渡。以便于模具加工，防止热处理和冲裁时尖角处因应力集中开裂。（3）工件上孔与孔之间、孔与边缘之间的最小距离一般应大于板厚t（圆孔）或1.5t（矩形孔），图示。距离过小时，凹模强度过弱，易破裂，且工件边缘易产生胀形或歪扭。（1）工件形状力求简单、对称，尽可能采用圆形、矩形等规则形状，避免长槽和细长悬臂，以便于模具制造和维修，防止凸模折断。65（二）弯曲将板料、棒料或管料弯成一定的角度或圆弧的冲压工序。特点：①变形区域主要在圆角部位；②外层金属受拉应力，内层金属受压应力。66

凸、凹模与板料接触凸模下压弯曲半径逐渐减小（r0＞r1＞r2＞r）凸、凹模与板料吻合，板料弯曲半径与凹模的相同。1.弯曲变形过程弯曲变形过程

内侧受压，外侧受拉。当外侧拉应力超过板料的抗拉强度时，外层将出现裂纹。弯曲变形量越大，板料越厚，内圆角半径越小，则拉应力越大，越易于断裂。

最小弯曲半径r

：通常r＞（0.1～1）t，以防工件弯曲时断裂。67影响最小弯曲半径的主要因素（1）材料的力学性能：材料塑性好，最小弯曲半径r可小些。（2）板料纤维方向：弯曲时，应使弯曲方向与板料纤维方向垂直，半径r可小些，且弯曲后工件的强度高。例如，用弯曲工艺生产汽车大梁槽形构件时，其弯曲方向应与板材纤维方向重合；反之，则易弯裂，图示。（3）板料表面质量：板料表面粗糙或边缘有冲裁毛刺，易引起应力集中，弯曲半径r应大些。（4）回弹现象：由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0～10°。纤维方向回弹角68不对称弯曲

2.弯曲件的结构工艺性

弯曲件的形状、尺寸必须适应弯曲的工艺要求。①形状应尽量对称，以保证弯曲时板料受力平衡。如图所示不对称件，在弯曲时，板料将按箭头方向滑动。69②弯曲有孔的板料时，应将弯曲区离开孔边一定距离，即l＞2t，图示，否则将引起孔形不圆。2.弯曲件的