生产运作管理课件：MRP

MRP概述加工装配式生产的工艺顺序：原材料—>毛坯（提前期）毛坯—>零件（提前期）零/部件—>产品（提前期）按反工艺顺序确定物料需求，产品日益复杂，零件数成千上万，计算难度和工作量越来越大。MRP的基本思想：围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。以物料为中心组织生产体现了为顾客服务的宗旨（按需定产）。在组织生产的过程中，上道工序应该按下道工序的要求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务独立需求和相关需求项目独立需求相关需求需求来源顾客“长辈”物料类型成品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单计算计划方法EOQ,ROPMRPMRP能够用在哪里对流程式生产，自动化程度很高，生产过程中MRP作用不大，原料供应上可采用MRP主要用于加工装配式生产批量生产MTS,MTO,ATO对复杂产品单件小批生产不太适合，提前期也难以确定服务业，如餐饮也可利用应用MRP的目的使生产过程各环节相互衔接，使生产过程保持连续性消除生产和库存的盲目性消除过量生产和短缺并存的局面MRP系统MRP在生产经营系统中的地位粗略能力平衡经营计划预测企业当前条件综合计划产品出产预计划主生产计划MRP库存业务技术资料库存状态文件产品结构文件续图外购件需求计划自制件投入出产计划采购订单供货单位信息能力需求计划车间生产作业计划作业统计与控制MRP库存状态文件产品结构文件MRP的输入主生产计划（MPS）MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括：最终产品项，即一台完整的产品独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是零件MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量1,2001,500综合生产计划10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器主生产计划（MasterProductionSchedule,MPS)87654321周次二月一月月份产品结构文件（BillofMaterials）又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的可以用产品结构树直观地表示出来。产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。Bicycle(1)P/N1000HandleBars(1)P/N1001FrameAssembly(1)P/N1002Wheels(2)P/N1003Frame(1)P/N1004AB（1）C（2）D（2）C（2）E（3）D（3）E（1）G（3kg)D(3)E(1)H(2.5kg)G(3kg)H(2.5kg)G(3kg)H(2.5kg)产品结构树0

1234AB（1）C（2）D（2）C（2）E（3）D（3）E（1）G（3kg)D(3)E(1)H(2.5kg)G(3kg)H(2.5kg)G(3kg)H(2.5kg)0

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4调整后的产品结构树123456783weeksF2weeksEA1week1weekCG2weeksD1weekE2weeks

开始加工DD1weekB2weekstoproduceD和E必须在这里完工，使B可以开始加工库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。部件CLT=2周周次1234

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11总需要量预计到货量现有数净需要量计划发出订货量3003003004002020420420420420120120120

–180-180

-480180300180300总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。本例中，对C的总需要量在第6周、9周和11周各为300件。预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。现有数:为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要量。计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。MRP的输出MRP系统可以提供各种生产和库存控制用的计划和报告。主要输出如下：⑴零部件投入出产计划⑵原材料需求计划⑶互转件计划⑷库存状态记录⑸工艺装备机器设备需求计划⑹计划将要发出的订货⑺已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等⑻零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计⑼对生产及库存费用进行预算的报告。⑽交货期模拟报告⑾优先权计划MRP的处理过程关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间的联系：按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致要提高MRP的处理效率，要采用自顶向下、逐层处理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…，一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理一次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。产品项目A(0层)提前期2周项目周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数00000000－10－10－10－25净需要量10计划发出订货量1015B(1层)1周总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222－13净需要量13计划发出订货量13C（2层）2周总需要量202630预计到货量10现有数5515151515－5－5－31－61净需要量52630计划发出订货量52630多个需求源下原件总需求量计算Therefore,thesearethegrossrequirementsforBPeriods1010123MasterscheduleforSsolddirectly405015ACB567891011Leadtime=4forAMasterscheduleforA402030SBC8910121113Leadtime=6forSMasterscheduleforS1040+10=5040502015+30=451

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678PeriodsGrossrequirements:B应用MRP系统需要考虑的问题安全库存需不需要设置安全库存？提前期MRP系统的提前期是固定的批量逐批订货不一定经济可行，从而引出MRP系统的批量问题最大零件周期收益法（MaximumPart-PeriodGain,MPG）MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周（可以理解为上次定货）一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维持库存费(t-1)·D(t)·H只要(t-1)·D(t)·H＜S，即(t-1)·D(t)＜S／H，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对ｔ周而言的(t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。(t-1)·D(t)单位为“零件－周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件－周期”周次

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6789101112净需量

1010

152070180250270230

40010例：S=300元，H＝2元/件.周，S/H＝150（件.周）MPG法步骤：1、挑选最小的“零件-周期”对应的净需求2、将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货3、合并后，若所有的“零件-周期”值均大于S/N，停止；否则，步骤1

D2D2若1*D2＊H<S,合并到第1周订货合算1

2

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6周次若2*D3＊H<S,并到第1周订货合算若3*D4*H<S,合并订货合算D1

周次最小零件周期移动次数1

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35070180250

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035070180

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070180250

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055

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0070

180250270280

0

0

0期初库存期末库存55

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35207018025027028050101045

35

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05010

100CR=6*300=1800（元）CH=（55＋45＋45＋35＋35＋20＋20＋