QC成果案例完整

不同课题类型QC成果案例一、问题解决型（自定目标）课题QC小组成果这类成果是指课题的目标是小组自己确定的（即自定目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课题，都可以自定目标。如果是问题解决型中自定目标的课题。QC成果的整理，就应该按照问题解决型（自定目标）课题QC小组活动的程序，一个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、现状调查、设定目标、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序，还包括数据、图表、统计工具等。案例一是问题解决型中自定目标的成果案例，2014年度获得全国优秀QC小组成果。案例一（问题解决型（自定目标）课题QC小组成果案例）提高薄片齿轮加工合格率一、课题背景薄片齿轮（见图1）是某项目受信仪的关键零件之一，其零件厚度薄，加工难度大,精度要求高，近十年来一直存在报废率高的问题，严重影响我部生产进度。为此，我班组成立了QC小组，大家集思广益、献计献策针对薄片齿轮报废率高这一问题采取了一系列措施，展开了本次QC小组活动。材料：40Cr硬度:28～材料：40Cr硬度:28～32HRC图1：薄片齿轮零件示意图制图人：白X制图时间：3月25日二、小组概况：表1小组组成人员小组名称XX机械制造部车工班组QC小组小组类型攻关型课题名称提高薄片齿轮加工合格率小组人数10人注册时间2013年3月25日注册编号2013-001活动时间2013年3月～2013年12月活动次数9次序号姓名性别文化程度组内职务职称职责1杨XX男中专组长高级工负责全面工作2白X男本科组员高级工协助工作3严XX男大专组员中级工数据统计4强XX女本科组员技师整理资料5祝XX男大专组员技师指导工作6李XX女大专组员高级工策划与整理7赵XX男本科组员技师坐标镗操作8史X男本科组员技师数控操作9马X男大专组员高级工数控操作10朱XX男本科组员高工完善工艺图2XX单位机械制造部车工班组QC小组全家福制表人：严XX制表时间：3月25日略制表人：严XX制表时间：3月25日三、选择课题部门要求部门要求加工现状课题选定将零件加工合格率提高到80%以上，按期保质保量完成加工任务。零件厚度薄，精度要求高，加工合格率仅达62.18%，严重影响我部生产进度。2012年1～12月份薄片齿轮加工情况加工时间1季度2季度3季度4季度年度平均值合格率55.16%67.17%64.26%62.13%62.18%提高薄片齿轮加工合格率四、现状调查1．现状调查分析小组成员经调查，2012年加工该薄片齿轮共156件，其中不合格品59件，合格率为62.18%，小组成员对59件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：表2薄片齿轮不合格项目调查统计表序号项目报废件数(次)百分比（%）累计百分比（%）1零件变形（跳动尺寸0.025超差）4271.19%71.19%2齿面精度等级不达标（制齿）813.56%84.75%3齿面平行度超差（磨工）46.78%91.53%4酸洗过度（表面处理）35.08%96.61%5材料出现裂纹（热处理调质）23.39%100%合计59100%制表人：李XX制表时间：3月31日根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：图4薄片齿轮不合格项目排列图制图人：史X制图时间：3月31日图4薄片齿轮不合格项目排列图制图人：史X制图时间：3月31日从排列图可以直接看出，零件变形（跳动尺寸0.025超差）占零件不合格项目的71.19%，是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。2.目标设定依据表3目标设定依据表序号项目名称项目百分比具体计算过程12012年加工合格率62.18%（生产总零件数-报废零件数）/生产总零件数（156件-59件）/156件=62.18%2“零件变形”占不合格品项目的百分比71.19%零件变形产生的报废零件数/总报废零件数42件/59件=71.19%3“零件变形”症结解决后可增加合格率26.92%零件变形占不合格项目百分比*(1-2012年合格率)71.19%*(1-62.18%)=26.92%4“零件变形”症结解决后合格率89.1%2012年合格率+“零件变形”症结解决后可增加合格率62.18%+26.92%=89.1%制表人：李XX制表时间：4月2日五、设定目标经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活动的目标值（见图5）。0.00%10.00%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%现状目标62.18%85%图5目标柱状图制图人：白X时间：4月3日六、原因分析小组成员采用头脑风暴法，对由零件变形（跳动尺寸0.025超差）影响薄片齿轮加工合格率的原因进行分析，并一一列举在鱼刺图上,具体见图6：图6：原因分析鱼刺图制图人：严XX时间：4月5日七、确定主要原因1.制定要因确认计划表表4要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间1技能培训不达标1.培训内容2.培训成绩查阅资料1.培训内容包含工艺、设备、实践等方面2.考核成绩70分以上白X4月11日2操作者不熟悉设备性能1.操作者的操作资格、2.操作者操作本设备的年龄现场检查查阅资料1.操作者的三证齐全2.操作者操作该设备5年以上。严XX4月12日3未按照工艺要求操作操作者加工中的工艺纪律执行情况现场检查1.工艺文件要求2.首件“两检”制度杨XX4月15日4普通机床加工精度低机床精度检测数值精度检测1.主轴径向跳动≤0.005mm2.主轴端面跳动≤0.010mm史X4月19日5无半精车工序工艺文件中的工序内容现场检查工艺文件中有半精车工序，且为精车留加工余量马X4月29日6装夹力过大零件装夹部位受力情况现场检查零件无夹痕赵XX5月3日7加工基准与图纸不符加工过程中的定位基准现场检查定位基准与图纸基准均为齿轮的内孔祝XX5月8日8切削进给量大操作者加工中所选的进给量、切削速度具体数值现场检查进给量0.2～0.3mm/r,切削速度为45～55m/min强XX5月12日9刀具更换频率低零件加工时间、更换频率、刀具钝化程度现场检查每≤50min更换一个切削面，80%刀具未进入严重钝化程度史X5月15日10热处理硬度超差材料表面硬度硬度检查工艺图纸要求HRC28～32杨XX5月16日11冷却液未浇到工件上机床冷却液的工作状态现场检查工件切削部位、切削刀具能得到充分冷却祝XX5月19日12机床周围有震源机床周围环境、设备间隙现场检查1.周围无重型设备2.设备间距大于2米李XX5月20日13测量工具超差测量工具的计量精度送计量检测计量部门检测报告合格杨XX5月21日14操作者未按工艺测量操作者的测量过程现场检查先测量端面平面度，再测内孔尺寸。朱XX5月22日15操作者未按工艺要求选定测量工具操作者选定的测量工具现场检查使用工艺要求的测量工具千分尺。杨XX5月22日16工艺未给定测量工具精度工艺文件中测量工具的内容现场检查工艺文件中给定量具精度值杨XX5月22日制表人：白X制表时间：4月8日2.确认过程确认一：技能培训不达标4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合格，考核情况（见表5）：表5操作培训成绩表姓名岗位工艺知识(分)实际操作(分)应知应会设备保全测量方法质量判定综合评价戴X数控车828591合格合格合格合格高X普车858896合格合格合格合格马X普车809092合格合格合格合格制表人：白X时间：4月11日结论：非要因确认二：操作者不熟悉设备性能1）2013年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表6）表6设备使用考核成绩统计表姓名岗位操作设备时间常识考核设备管理TPM设备操作培训综合评价戴勃数控车10年88合格合格合格高明普车7年85合格合格合格马超普车9年83合格合格合格制表人：严XX时间：4月12日从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。结论：非要因确认三：未按照工艺要求操作1）4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：表7工艺纪律执行情况检查表工艺纪律执行项目工艺要求实际情况刀具选用C62090°外圆偏刀符合工艺夹具选用三爪卡盘符合工艺量具选用三爪内径千分尺11～17mm符合工艺设备选用CM6140精密车床符合工艺制表人：杨XX时间：4月15日2）4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。结论：非要因确认四：普通机床加工精度低4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：表8普通车床精度检测表项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴端面跳动X轴Y轴实测数值0.008mm0.005mm0.003mm0.012mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm是否符合要求否否符合否制表人：史X时间：4月19日由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求结论：要因确认五：无半精车工序4月20日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工工序，就直接进入精车工序。操作者对薄片齿轮（见图7）的两端面、内径、外径进行精车时，使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位,精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导致零件产生报废。齿轮外径齿轮外径齿轮内径齿轮内径齿轮端面齿轮厚度齿轮端面齿轮厚度结论：要因确认六：装夹力过大图7薄片齿轮图制图人：杨XX制图时间：4月20日图7薄片齿轮图制图人：杨XX制图时间：4月20日结论：非要因确认七：加工基准与图纸基准不符2013年5月8日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的，由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。结论：要因确认八——确认十六（在本书中省略）1.普通机床加工精度低小组成员通过分析、讨论，最终确定出三项主要原因：1.普通机床加工精度低2.2.无半精车工序八、制定对策1.针对要因，提出多种对策表13：对策分析表序号主要原因对策对策评价过程结果1普通机床加工精度低1.修理车床1.检测原设备精度：设备的实际精度不能满足设备和工艺的要求精度；2.修理车床；小组成员史超同机修人员对该车床进行了维修，检测修理后的车床精度如下表：表14维修后机床精度检测表项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴端面跳动X轴Y轴实测数值0.006mm0.004mm0.003mm0.009mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm工艺要求0.005mm0.010mm是否符合要求否符合符合否通过维修后机床精度检测表可以看出，主轴径向跳动和端面跳动值接近设备精度要求，但仍不符合工艺对设备的精度要求值，所以不能使用此设备。不采用不采用2.更换设备据查阅设备使用说明书，发现数控车床设备精度和加工效率都比普通车床高。采用采用2无半精车工序增加并调整工序方案1：半精车-精车-磨工序转道少，零件变形大，精度保证困难。不采用不采用方案2：半精车-磨-精车工序转道多，零件变形小，精度可以得到保证采用采用3加工基准与图纸基准不符两端面图纸基准为内孔，利用互为基准原则，以两端面为基准进行加工1.以端面为基准加工内孔、外径装夹简单，但加工难度较大不采用不采用2.以端面为基准加工外径，再以外径为基准加工内孔装夹难度太大，定位困难。不采用不采用3.以端面为基准加工内孔，再以内孔为基准加工外径装夹简单，定位准确，但工序较长。采用采用制表人：强XX制表时间：2013年5月24日2.根据5W1H制定对策表表14：对策表序主要原因对策目标措施负责人完成时间地点1普通机床加工精度低更换设备设备主轴径向跳动≤0.005mm主轴端面跳动≤0.010mm1.确定设备型号2.检测新设备精度，达到相关要求。史超5.27机加厂房2无半精车工序调整工序为：半精车-磨-精车零件两端面平面度≤0.015mm1.增加、调整原工艺中的工序2.在数控车床上完成半精车加工3.在平面磨床上完成磨削加工马超5.30数控间3加工基准与图纸基准不符以端面为基准加工内孔，再以内孔为基准加工外径1.两端面对内孔跳动≤0.025mm2.内孔尺寸φ19H63.外圆尺寸53h71.确定加工路线为：坐标镗-精车2.选择刀具3.在坐标镗床上加工内孔4.在数控车床上加工外径赵彦邦6.4坐标镗操作间制表人：白X制表时间：2013年5月27日九、实施对策实施一：经小组成员共同商议后一致推荐将普通车床C6140换成精度较高的数控车床V-36。图8数控车床V-16设备制图人：强XX制图时间：2013年5月25日史超与机修人员对数控车床V-36的加工精度进行了检测，结果见表15：表15数控车床精度检测表项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴端面跳动X轴Y轴实测数值0.004mm0.003mm0.003mm0.008mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm是否符合要求符合符合符合符合制表人：史X时间：5月27日上表结果显示，该数控车床的实际精度满足设备精度要求值。目标检查：表16数控车床V36目标检查表目标要求检测数值主轴径向跳动≤0.005mm0.004mm主轴端面跳动≤0.010mm0.008mm是否符合要求符合制表人：赵XX时间：5月27日实施二：1.增加、调整原工艺中的工序：在磨工工序前增加一道“半精车”工序。并将原工艺中的“车磨”工序，改为“半精车磨精车”工序。2.在数控车床上完成半精车加工：将两端面、内径、外径尺寸留有0.15到0.2mm余量，将其余尺寸加工到位。表17半精车工序加工方法表序号加工内容加工方法1选择设备数控车床V-362装夹工具三爪卡盘3选择刀具机夹刀具、涂层刀片4切削参数切削速度：120m/min；进给速度：0.15mm/r；切削深度：1.5mm；5加工工步1.车削零件内、外径，单边留余量0.15到0.2mm余量2.加工环形槽部位，0.6H12留余量0.07到0.1mm余量，保证零件尺寸φ44、φ24。3.切断零件，1.5h10留0.15到0.2mm余量制表人：强XX时间：5月28日实际加工图如下：图9:半精车加工图及零件成形图3.在平面磨床上完成磨削加工，使其达到图纸要求厚度1.5h10和0.6H12。表18磨工工序加工方法表序号加工内容加工方法1选择设备平面磨床M71302选择砂轮氧化铝砂轮3装夹工具磁力吸盘4切削参数转速：1000r/min;进给：0.1mm/r；切削深度：0.02mm5加工工步1.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，1.5h10留余量0.12mm2.以切断面贴合磁力吸盘，磨环形槽面,1.5h10留余量0.06mm，保证厚度尺寸0.6H12。3.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，完成厚度尺寸1.5h10制表人：强XX时间：5月29日实际加工见下图（图10）图图10平磨加工图图图10平磨加工图目标检查：2013年5月30日，小组成员马超按照以上的加工路线，试加工出5件零件。加工中我们发现半精车工序可以给“磨”和“精车”工序留有足够余量，平磨时可以分别对其两端面进行平磨，校正了零件在半精车时产的凹陷变形，保证了工件两端面的平面度。加工完成后，对其两端面平面度进行测量，统计结果见下表：表19零件两端面平面度测量统计零件齿轮1齿轮2齿轮3齿轮4齿轮4实测数值0.015mm0.011mm0.010mm0.013mm0.011mm目标要求零件两端面平面度≤0.015mm是否符合要求符合符合符合符合符合制表人：马X时间：5月30日实施三：1.确定加工路线为：坐标镗-精车：为确保以端面为基准加工内孔，在精车前增加一道坐标镗工序，将工序调整为半精车-磨-坐标镗-精车2.选择刀具小组成员对精加工中常用的两种刀具进行了筛选，统计情况见表20表20刀具性能对比统计表刀具名称硬度/耐磨性(HRA)抗弯强度耐热性切削速度（m/min）加工时间（min）刀具单价（元）刀具成本(元/件)是否采用硬质合金刀YN1093.30.951000～1300℃300～4001353636/2=18否陶瓷刀具LP-295.00.901200℃以上1500～20006759090/10=9是制表人：赵XX时间：6月2日由上表可以看出，陶瓷刀具的切削速度和加工时间是硬质合金刀的5倍，成本折算硬质合金是陶瓷刀具的2倍，因此我们选择用陶瓷刀具作为精加工的刀具。3.在坐标镗上加工内孔，完成内孔尺寸19H6。表21坐标镗工序加工方法表序号加工内容加工方法1加工原理利用互为“互为基准”原则，以端面为基准，加工内孔，保证加工基准与图纸基准相符。2工装组合夹具3装夹方法以端面定位，用压板固定4装夹精度两端面平面度在0.02以内5选择刀具陶瓷刀具6切削参数切削速度150m/min；进给速度0.12mm/r；切削深度0.15～0.2mm；7加工工步1.镗孔：加工19H6内孔，留余量0.05mm1.铰孔：完成19H6内孔制表人：赵XX时间：6月3日实际加工见图11图11坐标镗加工内孔4.在数控车床上加工外径，保证零件的外圆尺寸φ53h7表22精车工序加工方法表序号加工内容加工方法1工装绘制工装图（见图12），制作芯轴2装夹方法利用芯轴，以φ19H6的内孔定位进行装夹，用螺母固定3装夹精度端面对内孔的跳动尺寸在0.02以内4选择刀具陶瓷刀具5切削参数切削速度130m/min；进给速度0.10mm/r；切削深度0.15～0.2mm；6加工工步车外圆：完成φ53h7的外径尺寸制表人：强XX时间：6月3日实际加工见图13图12工装图示意图图13数车精车外径制图人：李XX时间：6月3日目标检查：2013年5月30日，赵彦邦按照改进后的方案，试加工了5件齿轮，并对其尺寸进行了检测，检测结果见表23。表23工艺改进后齿轮尺寸统计表目标要求齿轮1齿轮2齿轮3齿轮4齿轮5两端面对内孔跳动≤0.025mm0.015mm0.018mm0.015mm0.016mm0.015mm内孔尺寸φ19H619.01mm19.005mm19.012mm19.005mm19.010mm外圆尺寸53h752.99mm52.98mm52.995mm52.985mm52.995mm是否符合要求符合符合符合符合符合由上表可以看出，按照改进后的方案加工出的齿轮各项尺寸均符合图纸加工要求，达到目标值。十、检查效果1.目标对比1）对策实施后，小组成员对2013年7月～9月加工的所有薄片齿轮的加工情况进行了统计，结果见下表：表24薄片齿轮加工情况统计表月份该工序投产数量（件）合格品数（件）不合格品数（件）合格率7月7062888.57%8月5448688.88%9月3228487.5%合计1561381888.46%制表人：史X制表时间：9月25日2）活动前后目标值对比图如下：目标实现了！目标实现了！662.19%85.00%88.46%0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%活动前目标值活动后加工合格率活动前目标值活动后图14目标值对比图制图人：白X制图时间：9月28日经过本次活动，薄片齿轮加工合格率由62.19%，提高到了88.46%，实现并超出了预期的85%目标值。3）活动前后齿轮不合格症结对比为了进一步验证活动效果，小组成员对2013年7月～9月加工的156件薄片齿轮中产生的18件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：表257月～9月薄片齿轮不合格项目统计表序号报废原因报废件数(次)百分比（%）累计百分比（%）1齿面精度等级不达标（制齿）1055.6%55.6%2材料出现裂纹（热处理调质）316.7%72.3%3零件变形（跳动尺寸0.025超差）211.1%83.4%4齿面平行度超差（磨工）211.1%94.5%5酸洗过度（表面处理）15.6%100%合计18100%制表人：严XX制表时间：9月28日根据调查情况，绘制了薄片齿轮活动前后报废原因排列图（见图15）：N=59N=59N=18活动前活动后图15活动前后报废原因排列图制图人：白X制图时间：9月29日从排列图可以直接看出，造成薄片齿轮报废的主要问题已经不再是零件变形（跳动尺寸0.025超差）。由此证明，各项措施实施后有效控制了“零件变形（跳动尺寸0.025超差）”造成的零件报废数。2.效益分析1）经济效益我们对7-9月份产生的经济效益进行了汇总、计算，见下表：表26经济效益统计表序号费用名称经济价值(元)具体计算过程1累计减少废品费用10040156件×（37.81%-11.54%）×245元/件=10040元2刀具节约费1404活动前硬质合金刀费用：156件×18元/件=2808元。活动后陶瓷刀费用：156件×9元/件=1404元活动前-活动后=2804元-1404元=1404元3小组活动费用：19791.维修机床费：450元2.增加工序费用：156件×47分/60分×25元/小时=1529元合计费用：450元+1529元=1979元4实际经济效益9465累计减少废品费用+刀具节约费-小组活动费用=实际经济效益即：10040元+1404元-1979元=9465元制表人：白X制表时间：10月7日2）社会效益表27社会效益统计表序号项目名称具体收益1生产进度方面在保证该产品进度的同时，也给其它项目留出了一定的时间2质量目标方面废品率降低了，也为我部年度质量目标的实现，提供了数据保障3产品信誉方面产品的质量得到了保证，产品的信誉得到了相关人员的肯定4客户满意度方面保质保量完成了生产进度，客户我所的满意率有所提高。制表人：白X制表时间：10月7日十一、巩固措施及巩固期效果验证1.为了巩固已有的成绩，小组成员对本次QC活动的相关资料进行了整理归类，并对WS100503-39、41工艺文件进行完善:表28巩固措施表工艺文件编号WS1005:03-39、41更改项目更改前更改后增加、调整工序车--磨半精车--磨--坐标镗--精车更改设备车：C6140半精车：数控车床V-36坐标镗：TK4163h精车:数控车床V-36工装编号入库无坐标镗工装编号：2013组-12精车工装编号：2013工:WS1005:03-39、41制表人：朱XX制表时间：10月9日2．巩固期效果验证：工艺更改后，小组成员对2013年10月～12月巩固期的薄片齿轮加工合格率进行了跟踪统计，结果见下表：表29：巩固期薄片齿轮合格率统计表月份该工序投产数量（件）合格品数（件）不合格品数（件）合格率10月4236685.71%11月6052886.67%12月2421387.5%合计1261091786.51%制表人：强XX制表时间：12月30日效果显著！巩固期效果对比图如下：90.00%效果显著！90.00%100.00%活动前目标值巩固期86.51%85%62.19%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%图17：巩固期效果对比图制图人：李XX制图时间：12月30日结果显示，巩固期的薄片齿轮合格率仍大于本次QC小组活动的目标值85%，再次验证了我们的活动效果。十二、总结和下一步打算1）总结专业技术方面：在本次QC小组活动中，我小组成员运用质量管理PDCA循环方法和精益生产工具，从设备、刀具的合理选择以及优化工艺方面对薄片齿轮的加工过程及方法做了重新规划和实施，很大程度上提高了零件加工合格率，达到了QC活动的预期目标。管理方面：增强了小组成员对QC活动的各个阶段分析、解决问题的能力，同时注重以数据说话，以事实为依据开展活动。小组综合素质方面：对小组活动前后进行了自我评价，并做出了柱状图。表30自我评价表2）活动前后自我评价表30自我评价表序号评价内容活动前（分）活动后（分）1质量意识85952创新精神70863QC知识75904团队合作80925攻关信心71856个人能力8288图18：自我评价柱状图制图、制表人：杨XX时间:12月30日3）下一步打算本次QC活动的开展，取得了一定的成绩，也给了我们很大的鼓舞，下一步，我们将把报废原因中的“齿面精度等级不达标”作为我们的活动课题，继续开展QC活动，为我所的科研生产做出更大贡献。成果评价该成果属攻关型课题。小组人员从影响生产进度的“薄片齿轮加工报废率高”这个瓶颈问题出发，以“提高薄片齿轮加工合格率”为目的开展了活动。QC小组活动过程符合问题解决型（自定目标）PDCA程序，课题成果逻辑性好。活动过程中注重以事实为依据，用数据说话；统计方法和工具运用恰当、正确。成果报告图文并茂，各步骤内容完整规范。特别是在制定对策时进行了多方案的比较分析，这方面值得其他小组学习和借鉴。通过小组全体成员的共同努力，打破了瓶颈，使薄片齿轮加工合格率从活动前的62.19%提高到了88.46%，超出了预定的目标值85%，取得了可喜的成效。该该成果不足之处：因果图中存在原因类别不准确和原因未收集全的现象。要因确认过程可以看出“加工基准与图纸基准不符”是由于操作者未按图纸中标注的尺寸是以内孔为基准而造成，因此“加工基准与图纸基准不符”应归属“人员”。同时针对这个要因从制定的对策和措施来看，进行了工序的更改，因此在原因类别“方法”中应增加针对此加工工序不合理相关的原因。评价人:耿艳荣二、问题解决型（指令性目标）QC成果这类成果是指课题的目标是指上级下达的（即指令性目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课题，都可以是指令性目标。如果是问题解决型中指令性目标的课题。QC成果的整理，就应该按照问题解决型（指令性目标）课题QC小组活动的程序，一个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、设定目标、目标可行性分析、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序，还包括数据、图表、统计工具等。指令性目标课题与自定目标课题成果内容的区别是：指令性目标课题成果中没有现在调查，而多了一个目标可行性分析。其他内容和自定目标课题成果内容一样。案例二是指令性目标课题课题成果的案例，2013年度获得全国优秀QC小组成果。案例二问题解决型（指令性目标）课题QC小组成果案例提高双头螺栓零件良品率一、课题背景二分厂是XX公司以先进的数字化加工制造为特色，集精密车、铣、镗、磨和激光、热处理、氩弧焊接等生产工艺于一体的现代化加工分厂。能够完成轴类、销类、壳体类、本体类、特殊复杂异型和薄壁类零件的钢、铝、铜、不锈钢、钛合金、镍合金等材料零件的批量柔性加工。但对于细长轴类零件的加工，分厂仍沿用旧的加工工艺方法，采用“一夹一顶”（一头用卡盘夹紧，一头使用顶尖孔）的装夹方式，这种加工方式虽能完成细长轴类零件的加工，但在加工过程中发现零件有明显颤动现象，会使刀具磨损加剧，易发生“打刀”现象，造成零件尺寸不稳定。该零件属于典型的细长轴类零件加工，零件直径只有φ3mm，长度达92mm，长径比达31倍，在加工中难度较大，尺寸不稳定，特别是图纸要求零件外圆粗糙度要求较高，在加工中部分零件外观不合格，需靠返修来保证，这样的生产方式既费时又不经济，直接影响着产品生产任务的完成，公司命令分厂必须提高双头螺栓零件良品率，因此，二分厂QC小组决定成立了“细长轴加工方法探索与推广QC小组”,运用QC方法攻克此难点，确保全年生产经营目标的实现。双头螺栓零件外形图二、小组概况课题名称提高双头螺栓零件良品率小组名称细长轴加工方法探索与推广QC小组小组成立日期2001.03.08注册编号2012-02TOM教育时间人均30学时课题类型攻关型活动时间2012.3-2013.3活动次数平均每月两次成员出勤率96%姓名性别职务文化程度组内职务组内分工李XX男分厂厂长本科组长行政指挥李XX男质量部部长本科顾问方案组织策划张XX男质量副厂长本科副组长技术指导党XX男技术科长本科组员协助策划郭X女技术员本科组员负责方案设计牛XX女QC诊断师本科组员成果指导、培训粟XX男生产组长专科组员协调方案实施曹XX男机电修专科组员加工试验操作杨XX男操作工专科组员加工试验操作段XX男技术员本科组员成果资料总结胡X男技术员本科组员现场检查记录孙X女质量员专科组员数据统计我们QC小组成立于2001年3月，由分厂领导、工艺技术、质量以及生产骨干组成。自小组成立以来，解决了生产中的许多难题，取得了较好的成绩，其中“惯性体合件加工”被评为二○○一年度全国优秀质量小组；“提高170产品发动机壳体良品率”被评为二○○四年度全国优秀质量小组；“提高某产品壳体部件良品率”获二○○八年度全国优秀质理管理小组。小组成员的工作要求：“认真做事是合格，用心做事才优秀”。图（一）QC全体成员照片(略)三、选择课题顾客需求顾客需求求今年生产任务大幅增加，一发弹上需装配四件双头螺栓，按今年2000发导弹计算，共需加工8000件双头螺栓公司目标公司要求将双头螺栓零件良品率指标提高到95%生产现状选择课题提高双头螺栓零件良品率2011年11月-2012年3月生产统计表四、设定目标从上图可以看出：双头螺栓零件良品率平均只有65%，而公司要求双头螺栓零件的良品率指标提高到95%，所以我们确定的活动课题是：提高双头螺栓零件良品率。五、目标可行性分析分析1.2012年3月12日，QC全部成员对分厂2011年5~8月份进检零件2400件进行数据调查与统计,不合格品839件,占零件总数的34.96%；合格品1561件，占零件总数的65.04%。表25~8月零件生产情况统计表月份生产数合格数废品数5570385185659041018075603881828680378292合计24001561839制表：郭X时间：2012-3-12我们对不合格品按疵病进行分类统计：表35~8月份双头螺栓不合格项目统计表序号项目频数(件)累计频数(件)频率（％）累计频率（％）1外圆粗糙度不合格41941949.9449.942φ30-0.12外圆尺寸超差32073938.1488.083φ2.5-0.02-0.12尺寸超差307693.5891.664φ4-0.022-0.162尺寸超差257942.9894.645M2.5-6g螺纹止通138071.5596.196M4-6g螺纹止通108171.1997.387其它228392.6100合计839100制表：郭X时间：2012-3-12图（三）零件不合格品项目排列图累计百分（%）419累计百分（%）41932030251310220100200300400500600700800频数件）外圆粗糙度不合格φ3-0.12外圆尺寸超差φ4-0.022-0.162尺寸超差M2.5-6g螺纹止通M4-6g螺纹止通其它φ2.5-0.02-0.12尺寸超差20406080100049.94%88.08%94.64%96.19%97.38%N=83991.66%制图：孙X时间：2012-3-15从统计表和排列图（三）中可以看出，外圆粗糙度不合格和φ30-0.12外圆超差占不合格项目的88.08%，是造成零件良品率低的主要问题，经计算，只要把这两个问题出现的概率降低97%，零件良品率将达到95%，计算方法如下：88.08%×97%×34.96%+65.04%=95%，所以，我们将零件的良品率提高到95%的目标是很有希望实现的。分析2：我们对2012年生产的零件进行了统计分析，并绘制了统计表和折线图，如表4。表42012年双头螺栓零件各批良品率统计表批次第一批第二批第三批 第四批第五批第四批第五批生产数（件）800800600800600合格数（件）750600570756463良品率（%）85%75%95%94.5%72%制图:段XX2012年3月16日从统计表4表可以看出，五批数据统计中，第三批和第四批的良品率己接近或达到我们的目标95%，经我们分析在零件生产过程中存在一些不稳定因素如：零件装夹、操作方法及设备选用等等影响着零件质量，如果能及时解决这些零件问题，零件良品率一定会得到提高。综上所述，我们将双头螺栓零件的良品率提高到95%的目标一定会实现。六、原因分析1.针对零件良品率低的问题，2012年3月16日我们QC小组应用“头脑风暴法”共找出22个影响“双头螺栓零件良品率低”的因素，并用“亲和图”对其进行了分类。图（四）导致“双头螺栓零件良品率低”的原因亲和图提高双头螺栓零件良品率提高双头螺栓零件良品率外圆粗糙度不合格机床转速低零件材料硬度偏低方法顶尖顶紧力大零件装夹变形进给量大加工余量大加工环境质量考核不到位车刀刚性差刀具颤动冷却不充分刀具磨损检测测量方法不正确人员设备材料刀具选用不合理设备精度低主轴径跳大冷却管堵塞方法加工环境冷却不充分刀具磨损进给量大操作工责任心差不认真执行工艺刀具选用不合理Φ30-0.12外圆尺寸超差培训教育不够人员操作技能低设备设备精度低主轴径跳大材料刀片材质不适用冷却管堵塞刀片材质不适用零件计件单价低2.针对以上原因，小组成员运用关联图进行深入的原因分析，寻找产生问题的末端原因。图(五)外圆尺寸超差和外圆粗糙度不合格关联图制图：郭X2012-3-213、影响外圆尺寸和外圆粗糙度不合格的末端原因有11项质量考核不到位培训教育不够机床主轴径跳大零件材料硬度偏低加工余量大顶尖顶紧力大冷却管堵塞机床转速低刀具选用不合理进给量大零件计件单价低七、确定要因2012年4月4日，QC小组人员召开会议，对关联图中的末端原因，制定了详细而周密的要因确认计划表：表5要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成日期1质量考核不到位分厂质量奖惩制度执行情况抽查单位质量考核办法和月份质量考核记录质量奖惩考核办法牛江慧孙莉2012.4.152培训、教育不够操作工岗位知识的应知应会能力查看培训教育记录，现场对操作工进行理论和实践考核1、培训合格率达到100%2、现场考核合格率≥95%党红革孙莉2012.4.173机床主轴径跳大主轴径跳值现场用千分表检测符合工艺要求，主轴径跳≤0.03mm李鸿斌杨艳峰2012.5.44零件材料硬度偏低材料的硬度值硬度仪检测是否在产品图要求的26～32HRC之间且分布均匀党红革孙莉2012.5.205加工余量大实际加工余量值用千分尺测量是否超过工艺要求≤0.1mm张兵胜栗广庆2012.5.206顶尖顶紧力大零件是否变形现场对装夹前、后的零件径跳进行检测对比压力值按工艺要求1～2MPa，检测顶紧后的零件外圆径跳是否≤0.03mm张兵胜杨艳峰2012.5.217冷却管堵塞冷却管供液状态目测检查能否提供足够的冷却液，工作正常曹锦林栗广庆2012.5.258机床转速低机床转速值在线查看机床转速值与工艺规程的一致性程序固化后机床转速n=1100（rev/min）栗广庆杨艳峰2012．5．289刀具选用不合理刀具标识现场检查外圆车刀刀杆CERADEXSCLCL1212H-09外圆车刀刀片CCMT09T302-PF郭珍胡方2012.5.2710进给量大进给量值现场确认程序中进给值工艺要求0.08mm-0.1mm/r段建峰栗广庆2012.5.2811零件计件单价低零件计件价格对操作人员的工作情绪影响程度调查对比近3年以来零件计件单价是否有提高牛江慧孙莉20125.29制表：郭珍时间：2012-6-1八、要因确认过程QC小组成员根据分工针对11项末端原因逐一进行分析确认，具体确认过程及结果如下：末端原因1质量考核不到位2012年4月15日，小组成员牛江慧、孙莉检查分厂支持性文件和分厂质量考核办法，对生产中未进行首批零件鉴定、首件检验、违反工艺操作及产生废品都有相应质量赔偿办法（见图六），并做出详细赔偿金额规定，同时随机抽查2012年3月份质量赔偿汇总表，对生产操作工均按照质量考核办法规定进行金额赔偿。末端原因2培训、教育不够 2012年4月17日，质量员孙莉现场检查了相关操作工的培训、教育记录，结果见表6：表6操作人技能考核检查表人员质量知识安全知识工艺知识实践操作综合评价杨艳峰93929298合格栗广庆95909496合格曹锦林95929596合格制表人：孙莉2012.4.17从表6可以看出：操作人员理论和实践培训课时全部符合公司规定，且培训完毕后，理论和实践考试全部合格，合格率100%。小组成员孙莉现场对3名数控操作工进行工艺知识和实践操作现场考核，现场考核合格率≥95%，技能水平不低。末端原因3机床主轴径跳大2012年5月4日，操作人员杨艳峰用杠杆表对机床主轴进行检测，由小组成员李鸿斌监督，结果见表7：表7机床径跳检查表机床名称及型号工艺要求径跳值实测机床径跳值是否符合要求CYNC500数控车床0.03mm0.06mm不符合制表人:胡方2012.5.4从表7可看出，实测机床径跳值不符合工艺要求，如机床主轴径跳无法满足工艺要求，将直接影响零件的尺寸精度。图（八）现场检测机床主轴末端原因4零件材料硬度偏低表8零件硬度值统计表序号12345678实测平均值(HRC)2626282626262626序号910111213141516实测平均值(HRC)2626282626262626序号1718192021222324实测平均值(HRC)2626282629262632序号1718192021222324实测平均值(HRC)2726282628292632图纸要求值(HRC)26HRC-32HRC制表人：党红革2012.5.20操作人员加工完成后，2012年5月20日小组成员党红革现场抽取30件零件，从表8可以看出，有90%的双头螺栓零件硬度值都处于26～28HRC之间。虽然在公差范围内，但在实际加工中，对于钢件加工时，如果材料偏软，零件加工后表面粗糙度会很差。末端原因5—末端原因10（确认过程略）机床主轴径跳大零件材料硬度偏低顶尖顶紧力大机床主轴径跳大零件材料硬度偏低顶尖顶紧力大九、制定对策针对以上主因，小组成员制定了相应对策：要因对策序号对策内容机床主轴径跳大1机修人员更换机床主轴2选用高精度数控设备3更换同型号机床零件材料硬度偏低1提高零件硬度2更换零件材料顶尖顶紧力大1重新调整顶紧压力值2改变装夹方式小组成员利用头脑风暴法，对确定的3条要因分别提出对策方案。小组成员利用头脑风暴法，对确定的3条要因分别提出对策方案。小组成员确定了评价准则，2012年6月27日小组成员12人对每种对策进行综合评价，以选择最佳对策。序号评价值评价内容10-8分7-5分4-3分2-1分1有效性非常有效有一定效果效果一般没有效果2可实施性有能力解决需要一点支持需要其他部门协作难度大，需外单位合作3时间性10天以内半月以内一月以内一月以上4经济性低成本费用偏高，分厂可以承担筹措费用高，需要公司承担完成费用很高表表11：对策评价一要因对策内容论证分析评价合计结论有效性可实施性经济性时间性机床主轴径跳大更换机床主轴1、机床比较陈旧，主轴精度低，即使更换主轴后也不一定能满足本零件的尺寸精度要求；2、更换主轴需分厂报计划给公司，购买时间周期估计一个月左右；

3、工作量大，需要最少8人；4、需要进行调试时间周期在半月左右；5、更换主轴花费较大，成本估计2万元左右。

4444159不可行43338222511173227233444443334444544254425322降低主轴径跳1、选用高精度机床，此类机床2009年设备，设备精度较高，径跳值在0.01-0.02mm之间，满足工艺要求；

2、不需要更换主轴，不需要上报计划，分厂有现成设备可以使用，立即可以执行；

3、需要人员少，1-3人；4、调试时间仅需2天；5、不需要额外的花费。10989411可行887791066777899998877910667778999988781010679888更换同型号机床1、此类机床都比较陈旧，主轴精度都不高，现场检测同型号机床主轴，径跳值在0.03-0.05mm之间，不符合工艺要求；2、不需要更换主轴，分厂有现行设备，可以自行实施；3、需要5名机修人员配合；4、需花费时间调试，需要3-5天；

5、不需要额外的花费。

4746241不可行383727281915474738392728191531026293548473927表表12：对策评价二表11表11：对策评价二要因对策内容论证分析评价合计结论有效性可实施性经济性时间性零件材料硬度偏低提高零件硬度1、可以提高零件粗糙度，效果明显。2、分厂技术人员对零件的硬度进行内控分析，操作人员验证，可以自行实施。3、通过内控温度值，操作人员直接操作验证，时间周期短，仅需2-3天即可。4、成本低，只需计算设备基本消耗，估计1000元左右。10989410可行887791066777899998877910667778999988781010679888更换零件材料1、材料更换后对零件粗糙度有所提高，有一定效果。2、己定型的产品，分厂不能自行更换零件材料，需技术部门协调解决，用户代表同意，实施有一定难度。3、换材料需重新采购，公司下试验计划进行，周期较长。4、试验验证零件材料是否符合产品要求,需要试验费、工时、设备等费用，成本很高。7442188不可行833372229111742483337222911110322923384449322表表13：对策评价三要因对策内容论证分析评价合计结论有效性可实施性经济性时间性顶尖顶紧

力大重新调整顶紧力1、对细长杆零件重新调整顶紧力也不能完全解决变形，效果不明显。2、机床为2000年设备，比较陈旧，不好调整顶紧力，需公司下派专业机修人员进行调试，分厂不能自行实施。3、调试及修理的工作量大，时间长需5-7天，需要8人左右。4、如需更换配件，花费8000-10000元左右。4444134不可行93338222911144449333822291117322323334429322消除顶紧力1、可以解决零件变形，效果明显。2、只需分厂自制工装，有能力解决。3、设备调试周期短，仅需1-2天即可。

4、不需更换配件，只需自制工装一套，花费为2000元左右。10989259可行88779106677781098988779106677789999887810106798882012年7月7日QC小组成员召开小组会小组成员根据选定的最佳对策，制定了详细而周密的对策措施表。表14对策措施表序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1机床主轴径跳大降低主轴径跳车床主轴径跳值≤0.03mm保证零件外圆尺寸合格且在受控范围。保证零件外圆粗糙度要求Ra3.2.重新选用高精度数控设备机加现场2012年7月15日李XX郭X胡X2零件材料硬度偏低提高零件硬度把零件的硬度控制在28～31HRC内且分布均匀调整热处理工艺参数，内控零件硬度热处理工段2012年9月20日张XX党XX3顶尖顶紧力大消除顶紧力1、零件变形量小于≤0.05保证零件外圆尺寸φ3-0.12工序能力指数1＜CpU≤1.331、改变装夹方式2、设计新工装3、修改机加工艺机加现场2012年9月30日李XX栗XX郭X段XX制表：郭X时间：2012-7-4十、对策实施实施1、降低主轴径跳在QC小组共同讨论，从经济性与分厂设备现状上综合考虑，决定选用高精度数控设备XKNC-20FAWT作为下一步试验的设备，首先对机床主轴打径跳进行验证，看是否满足车床主轴径跳值≤0.03mm要求，然后加工零件，并对零件外圆取三点进行实测，看是否满足零件尺寸。表15机床径跳及零件外圆尺寸检测表序号机床主轴径跳（mm）外圆尺寸（mm）10.015①2.95②2.96③2.9520.015①2.95②2.94③2.9430.015①2.88②2.92③2.940.015①2.88②2.92③2.950.018①2.88②2.9③2.9260.015①2.92②2.95③2.9770.015①2.92②2.93③2.9480.015①2.92②2.92③2.9490.015①2.89②2.89③2.9100.015①2.93②2.96③2.97110.018①2.9②2.92③2.93120.015①2.90②2.88③2.92130.016①2.92②2.94③2.95140.015①2.8②2.9③2.9150.016①2.9②2.92③2.93160.015①2.93②2.95③2.98170.016①2.9②2.94③2.95180.015①2.9②2.9③2.92190.015①2.95②2.97③2.95200.015①2.95②2.96③2.94210.015①2.94②2.96③2.98220.016①2.94②2.92③2.93230.015①2.91②2.92③2.94240.015①2.97②2.93③2.94250.015①2.92②2.93③2.90图（十三）零件外圆φ3-0.12尺寸X-R图在小组成员李鸿斌、郭珍的监督下，由小组成员胡方对机床主轴打径跳，从表15看出机床主轴基本为0.015mm，机床主轴很稳定，满足工艺要求主轴径跳值全部≤0.03mm。加工完零件后，小组成员胡方、杨艳峰在现场对零件外圆取三点进行实测，实测尺寸从表15可看出全部合格，但是尺寸过程是否稳定，小组成员郭珍对零件外圆尺寸用控制图进行分析，从图（十三）上可看出，零件尺寸公差分布均在公差范围，且生产过程稳定并处于受控状态。随后现场小组人员郭珍随机抽取30件零件，到公司计量中心进行检测，外圆粗糙度均符合工艺要求见图（十四）。图（十四）计量中心检测数据实施效果：通过上面的试验，我们得出以下结论，通过选用高精度设备，可以满足对机床主轴的径跳值≤0.03mm要求，满足零件外圆尺寸及表面粗糙度Ra3.2的要求。实施2、提高零件硬度双头螺栓产品图要求硬度26-32HRC，经过要因确认环节的调查，我们知道有90%的双头螺栓硬度值都处于26～28HRC之间。对于钢件加工时，如果材料偏软，零件加工后表面粗糙度会很差。为了解决这个问题，7月8日，我们召开了QC小组会议，并参阅了相关的参考资料，决定对零件要求的硬度值进行内控，将其控制在28～31HRC范围内；同时，QC小组决定由党红革负责调整热处理工艺的相关参数和热处理工艺的实施,此零件热处理工艺是用高温箱式炉加热到880℃,保温60分钟后淬火，然后进行回火，回火温度为520℃～560℃，保温120分钟。对于零件的热处理，其回火温度至关重要，它直接关系到零件的硬度高低和分布均匀性，一般情况下，回火温度与材料硬度成反比关系，所以我们必须适当降低回火温度才能提高零件硬度。经小组成员讨论后，决定使用0.618法进行优选回火温度参数见图（十五）。500℃510500℃510℃520℃530℃540℃550℃560℃X1=522℃X2=540℃X3=540℃X1=550℃图（十五）黄金分割分析图我们将回火温度初步定在500℃～560℃之间，第一次选择试验点X1=522℃，X2=540℃，7月9号，我们重新抽取10件分为2组，分别在两种回火温度下进行试验，7月7日，由小组成员党红革负责对其进行硬度抽测，检测结果见表16。表16回火温度522℃和540℃检测记录表序号回火方案一回火方案二522℃540℃130313228.029.03023232313030.531329293130.529.5304313130.5313030.55303231.529.5293063231312828.529731.53130303129.583231.5312828.528.593029312929.530103131323030.529.5从表16可以看出，X1=522℃有部分检测是点偏高，X2=540℃时各检测点硬度比较理想，所以回火温度X2优于X1，第二次选择试验点X3=540、X4=550℃，7月11日，我们又用回火温度进行了热处理试验，试验结果见表17。表17回火温度540℃和550℃检测记录表序号回火方案一回火方案二540℃550℃130313228.029.03023232313030.531329293130.529.5304313130.5313030.55303231.529.5293063231312828.529731.53130303129.583231.5312828.528.593029312929.530103131323030.529.5从表中可以看出：X3=540测点硬度比较理想，X4=550℃有部分检测点硬度明显偏下限。可见回火温度X4不如X3，所以我们决定将回火温度为540℃，为了进一步验证我们选定的参数是正确的，7月14日我们又抽取了50个零件按回火方案二进行热处理试验并检测其硬度，检测结果见表18。表18硬度检测记录表序号540℃13030.52930302312931313132929.530.53030428303029.529.552931292929630302828.528.573029.528.52929830.529292830931283028.5301030.530303031制表人：党XX时间：2012-7-16随后，我们对表的数据做饼分图从表18和图（十六）可以看出，零件各硬度均28～31HRC范围内且分布均匀。图（十六）硬度分布饼图图（十六）硬度分布饼图实施效果：通过上面的试验，我们得出以下结论，调整热处理参数可以实现内控双头螺栓硬度且保证其分布均匀的目标。实施3、消除顶紧力2012年9月30日，小组成员对原夹具进行分析：此类细长轴类零件在以往的加工中都会使用“一夹一紧”的定位夹紧方式如图（十七），这种加工方式虽能完成此类零件的加工，但零件的刚性很差，在加工过程中零件颤动明显会使零件产生变形，现场对20件零件外圆检测变形量如表19，从表中可以看出变形量远远差过尺寸公差，不合格比率达55%，造成零件尺寸不稳定，无法满足零件尺寸要求。小组成员一致认为，应首先对原夹紧方式进行改进。表19改进前零件外圆变形量检测表公差0.12外圆变形量123456789100.130.150.180.150.100.080.100.160.140.15111213141516171819200.120.150.100.080.070.150.140.130.100.10零件零件三瓜卡盘三瓜卡盘零件零件三瓜卡盘三瓜卡盘自制工装顶尖自制工装顶尖改进前装夹方式简图（十七）改进后装夹方式简图（十八）在QC小组成员的共同努力下，我们构思出一套新的加工方式，在车外圆工序中，不再采用“一夹一紧”的装夹方式，利用自制的工装用以零件的外圆定位如图（十八），这样可以避免因顶紧压力过大导致零件变形，L/d长径比减少一半，在车削时的刚性也可增加好几倍，避免切削力过大而造成的工件弯曲变形，同时我们共同构思出了一套新的工装如图（十九），自制工装包括：本体、深沟球轴承（Z0089）、夹套。利用此工装的优点是：①将自制工装安装在精密数控车床XKNC-20FA上，在加工时起到“跟刀架”的作用，利用零件外圆定位，使外圆表面与自制工装良好的接触，这样可以大大减小长径比，使细长轴在车削时的刚性增加好几倍，同时也可以解决细长轴加工中颤动及尺寸不稳定问题；②由于不需要顶紧力，不存在零件因顶紧力过大而产生零件变形。图(十九)零件夹具结构简图2012年10月11日，由郭珍负责将衬套零件图绘制成正式图，由分厂自己制造，10月13日，由小组成员曹锦林、栗广庆将自制工装安装在数控车床上，调试合格后，立即投入50件，进行调试，在加工完成后零件变形量满足要求（见表20），那么它能不能保证精加工后成品外圆尺寸φ30-0.12尺寸要求呢？我们需要进一步的验证，为了能准确掌握试验的效果，小组成员杨艳峰对随机生产的零件的外圆尺寸进行测量，在每个零件上测两处外圆尺寸，统计数据调查表见表20。表20外圆尺寸数据统计表(表中数据为实测数据减去2.9所得)序号12345678910111213A0.060.040.060.020.060.060.0650.030.040.060.10.050.08B0.080.050.080.030.070.070.0650.020.040.050.090.070.07外圆变形量0.020.010.020.010.010.0100.0100.010.010.020.01序号14151617181920212223242526A0.070.070.080.060.060.060.080.090.040.040.060.070.1B0.060.080.060.060.070.050.070.080.030.030.070.050.12外圆变形量0.010.010.0200.010.010.010.010.010.010.010.020.02序号27282930A0.040.030.0650.08B0.050.040.0650.07外圆变形量0.010.0100.01随后我们对表中的数据进行分组统计，并做直方图分析，见频数分布表21和直方图（二十）。表21频数分布表组号组界组中频数统计fi10.015～0.0350.025//////////1020.035～0.0550.045////////////////1730.055～0.0750.065/////////////////////2040.075～0.0950.085//////////1050.095～0.1150.105///3合计60N=60N=60eq\o(\s\up8(_),\s\do3(x))eq\o(\s\up8(_),\s\do3(x))=0.10065S2=0.0050.0150.0350.0550.0750.0950.115TUTLT27242118151296300图（二十）外径φ3-0.12直方图制图：段XX2012.11.10从图（二十）中可以看出，零件尺寸都合格，我们需用下面公式计算其工序能力指数：Cpk=(T-2ε)/6=(0.12×0.0387)/6×0.005=1.29实施效果：能过以上各项试验，新的装夹方式可以使变形量控制≤0.05mm范围内，同时保证精加工后外圆尺寸的工序能力指数满足1＜CpU≤1.33。十一、效果检查2012年9月-12月,我们按照改进后的工艺试生产零件三个批次共2400件,合格品2360件,占总数98.7%。效果检查Ⅰ检查造成良品率低的主要问题是否解决φ4-0.022-0.162尺寸超φ4-0.022-0.162尺寸超差-0.12圆尺寸超差41932030251310220100200300400500600700800频数（件）外圆粗糙度不合格M2.5-6g螺纹止通其它-0.02-0.1220406080100049.94%88.08%94.64%96.19%97.38%N=839累计百分比（%）91.7%M4-6g纹止通图（二十一）零件5-8月份不合格品项目排列表图（二十二）零件9-12月份图不合格品项目排列图效果检查Ⅱ检查良品率指标是否到要求95%97%95%97%65%65%图（二十三）不合格品率对比柱状图效果检查Ⅲ数理统计验证为了进一步活动验证活动效果，我们随机抽取了2012年改进后的3批产品，与改进前比较进行数理统计验证。表22改进前后不合格品率对比统计表改进前改进后序号生产数（件）良品率（%）平均良品率（%）序号生产数（件）良品率（%）平均良品率（%）150067.568.7150090.497.2250069.4250097.39350069.3350097.8通过计算可以得出：S＝1.145S＝0.505μ检验假设H0:μ1＝μ2，H：μ1＜μ2确定显著水平为α＝0.05＝＝0.647μ＝＝-44.05查表得μ0.025＝1.96,由于＞μ0.025,P＜0.05,故接受H：μ1＜μ2，即活动后的良品率明显优于活动前。效果检查Ⅴ检查通过QC活动产生的经济效益①按节约的费用=（改进后良品率-改进前良品率）×试生产和巩固期的数量×零件单价的公式计算（97％-65％）×6400×164.5=336896元②QC活动发生的费用=人工费+辅料费+夹具制造费+能耗费=4500元③实际经济效益=节约费用-活动发生费用=336896-4500=332396元效果检查Ⅵ检查通过QC活动产生的社会效益通过本次活动，①提高了双头螺栓零件良品率，圆满地完成了公司下达的良品率指标，受到了公司的嘉奖；②该课题的成功完成，大大减少了分厂返修引起的损耗，起到了降损增效的效果，适应公司精益生产发展要求；③利用现有的设备，摸索出一套加工细长杆的合理有效的加工方法，此种方法也用在了176系列中得以应用。十二巩固措施1、为了巩固我们的成绩，经公司技术部门认可,将实践证明行之有效的措施纳入到相应的工艺文件中。表23巩固措施览表项目内容完成日期负责人修改热处理工艺将热处理回火温度由550HRC调整为540HRC，内控零件硬度28～31HRC。2012.11党红革孙丽修改机加工艺将新工装纳入工艺。改变装夹方式，以零件外圆定位，起到有效的支承作用；为保证自制工装与外圆良好接触，提高零件的加工精度，增加无心磨磨外圆工序。③将原工艺中的车M2.5-6g工序合并在第4道一道加工完成。④新工艺为：下料--切断--淬火--磨外圆--车削加工--车螺纹M4-6g--铣扁--去全部毛刺。2012.12郭珍张兵胜更换设备数控车床“CYNC500”改为数控车床“XKNC-20FA”2012.06郭珍胡方2、巩固期质量状况为了保证改进后的成果能够真正巩固,我们于2013年3月又生产零件四个批次4000件,经统计,各批良品率基本稳定,都能达到公司的要求,具体情况见表24。表24巩固期质量统计表批次生产数合格数良品率第一批90088698.4%第二批95093097.8%第三批1100107097.3%第四批1050101597%制表：段XX时间：2013.03.28制图：郭X2012-3-28十三.总结及今后打算总结①课题的成功完成，使零件的综合良品率达到公司的要求,解决了制约分厂生产进度的瓶颈，为今后公司解决细长轴类零件问题积累了宝贵的经验，具有良好的推广性，同样的方法我们还用在176.0401-1等系列细长轴类零件上。②小组成员在本课题得到解决后，认真回顾活动全过程，从QC资料的整理到编写，是一个不断进步的过程，需要大量的数据资料及统计方法的应用，我们始终遵循一个原则，在各个阶段决策都能以数据为证据，坚持用数据说话。通过编写整理资料，进一步提高了小组成员的工具使用、分析问题、解决问题的能力，在论证过程中用什么统计方法解决什么问题，比如在解决热处理参数的选择就是通过“黄金分割法”对热处理温度进行分段试验，选择了合理的热处理参数，保证零件硬度要求；用直方图对外圆的尺寸进行工序能力指数的验证等等。通过这些统计技术方法的应用，实践证明采用科学习方法分析解决问题是成功的捷径，但是在活动过程中我们也发现还有一些不足的地方，如在对某个问题分析时还不够全面，今后有待加强。⑵QC小组成员自我评价通过本次QC活动，小组成员深深地体会到QC活动带来的无穷魅力，小组人员在质量意识、改进意识、创新意识和工作热情等方面都有了明显提高。表25QC小组活动前后自我评价表项目自我评价活动前（分）活动后（分）质量意识35改进意识35φ2.5φ2.5-0.02-0.12尺寸超差45解决问题的能力34团队精神45图（二十五）活动前后自我评价雷达图下一步的打算“追求卓越，造就精品”是我们每个小组人员的质量精髓，我们将以此次QC活动为契机，继续发扬“团结协作、顽强拼搏”的工作作风，创造更多更好的精品。我们选定的下一个QC活动课题为：提高薄壁零件良品率。成果评价该成果属于攻关型，小组成员遵循问题解决课题（指令性目标）活动程序，选题直接明了、目标量化，针对影响双头螺栓良品率的主要质量问题逐一确认末端原因。针对要因制定对策表逐一展开实施，通过小组努力产品良品率由65%，提高到97%，取得了良好的经济效益与社会效益。不足之处：一、程序方面：1、目标可行性分析Ⅰ中不合格统计选用2011年5-8月检测数据，如结合课题中的生产现状数据分析逻辑性更好。2、效果检查中的（Ⅲ）的数据验证应明确改进前、后生产数的时间段，数据更有说服力。二、方法方面：不合格关联图中个别要素没有因果关系。如“操作工责任心差”与“测量方法不正确”之间没有因果关系。三、创新型课题QC小组成果这类成果是创新型的课题，QC成果的整理，就应该按照创新型课题