转炉工艺规程

文件编号YG65-W01-1038第1页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"工艺流程 2\o"CurrentDocument"工艺参数 2\o"CurrentDocument"3．装入制度 4\o"CurrentDocument"4.供氧制度 5\o"CurrentDocument"5.底吹制度 7\o"CurrentDocument"6．造渣制度 10\o"CurrentDocument"7．温度制度 88．终点控制 1098．终点控制 109．出钢及脱氧合金化制度 错误！未定义书签。\o"CurrentDocument"10．回炉钢水吹炼 18\o"CurrentDocument"钢包吹氩站操作 13\o"CurrentDocument"开新炉 20\o"CurrentDocument"溅渣护炉 21\o"CurrentDocument"14．停炉操作 24\o"CurrentDocument"15．异常情况处理 24\o"CurrentDocument"16．事故处理方案 24\o"CurrentDocument"17．炉体保温基准 24文件编号YG65-W01-1038第2页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版120t顶底复吹转炉工艺技术规程工艺流程工艺流程图2.工艺参数120t顶底复吹转炉炉型主要工艺参数表2-1转炉炉型主要参数表氧枪的主要工艺参数喷头型号:四孔拉瓦尔型2.2.2供氧压力:0.9〜1.OMPa喷头马赫数：2.02.2.4喷头喷孔夹角：13°出口直径:D出=55.6mm喉口直径:D喉=42.8mm氧枪总长:〜192OOmm锥管的设计参数：文件编号YG65-WO1-1O38第3页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版228.1外锥管最大直径：①500mm,最小直径：0273mm2.2.8.2正锥长度、直段长度、倒锥长度由设计决定中锥管最大直径：0436mm, 2.2.8.4正锥长度、直段长度、倒锥长度由设计决定2.2.9氧枪供水压力1.4〜1.,供水量：$260m3/h2.2.10供氧时间：14〜16min底吹系统工艺参数底吹透气元件数：8个（由8根供气支管独立供气）；2.3.2透气砖形式：III型针管式透气砖透气砖材质：耐火材料为镁碳砖,外壳及中间管为低碳钢；2.3.4透气元件长度：为炉底砖厚度,为730mm；2.3.5总管供气流量：最大720Nm3/h，总管供气压力：1.5MPa,每个透气元件气体流量：最大90Nm3/h；2.3.6避免钢水或钢渣穿透的最小气体流量：〜18Nm3/h；2.3.7设计供气强度：平均钢水量时：）.02〜0.09Nm3/t・min,最大钢水量时：）.02〜0.10Nm3/t・min装入制度本厂采用分阶段定量装入制度,根据热平衡计算调整废钢比。装入量计算3.2.1装入量（t）二目标出钢量（t）/钢铁料收得率（％）钢铁料收得率（%）=1-吹损（%）金属收得率根据生产过程的数据采集分析进行计算和修订。钢铁料收得率=（（出钢量-合金加入量）/钢铁料装入总量）X100%影响金属收得率的因素⑴铁水［Si］含量和温度（2） 铁水比（3） 加入矿石量（4） 冶炼钢种：终点［C］、［P］、温度等参数要求（5） 渣料用量,喷溅情况等不同钢种的金属收得率参考值见下表表3-1不同钢种的金属收得率参考值装入量见下表表3-2装入量实际生产过程可根据工装额定载重、钢包容量及不同工艺路线对净空高度的不同要求调整装入量。装入量误差目标控制在±2t3.2.6不同工艺路线下钢包净空高度控制要求：非精炼工艺300mm；LF精炼工艺500mm；文件编号YG65-W01-1038第4页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版VD精炼工艺$800mm。铁水量的确定铁水量（t）二装入量X（l-废钢比（％））1影响废钢比的主要因素为钢种、停吹C含量、铁水条件、废钢类型、生产工况、冷却剂加入量等，废钢比大小可根据铁水情况由生产单位工艺人员适当控制。装料标准溅渣结束后，一般情况下先加废钢，后兑铁水，如要测量熔池液面高度，可先兑铁水后加废钢（使用自产内废），兑铁水前必须将炉内残渣倒掉，避免发生喷溅。钢水未出完的情况下，加入一定数量的石灰再加废钢来回摇动炉子数次。稠化炉渣后再溅渣，溅渣完倒掉余渣，使炉内钢渣降温固化后方可缓慢兑入铁水。严禁吹炼全回炉钢水，单炉装回余钢水量不得大于80吨。特殊情况（如开新炉、回炉钢等）可不加废钢。铁水入炉前应了解铁水的成分和温度。废钢装斗原则:为了废钢入炉顺利并有利于熔化又不损害炉衬和底吹透气原件，要求生铁块、重型废钢装在废钢槽后部均匀放置，渣钢及中型废钢在槽的中部均匀放置，轻型打包废钢放在槽的前部。钢铁料技术标准按现行版《炼钢系统原辅料控制标准》执行。4.供氧制度4.1使用四孔拉瓦尔型氧枪喷头Ma=2.0，供氧强度3.75m3/min・t,氧气流量22000〜30000m3/h（允许根据实际情况进行调整），氧气纯度$99.6%。采用分阶段恒压变枪操作制度。为准确控制枪位，每天必须测量一次熔池液面高度（按车间现行规定执行），接班必须测量炉底高度，并作记录。在保证早化渣、化好渣、不喷溅、不烧枪的前提下，尽量采用低枪位，恒枪位操作，严禁长时间吊吹。4.5渣子不化时，允许短时间内（Vlmin）超高枪位操作。枪位控制要求：化渣枪位的基本原则：高温采用高枪位，低温采用低枪位。枪位公式为：多孔喷头H=（35-50）D喉，枪位按表4-1进行控制表4-1枪位对照表枪位采用低—高—低型，终点前压枪使终渣氧化铁含量降低，钢水成份及温度均匀，

取样有代表性，终点必须压枪，压枪时间大于30秒，以保证温度及成份均匀。4.8全炉供氧时间14〜16分钟（根据铁水状态、废钢生铁块比例变化）。4.9总管氧压低于l.OMpa不得吹炼，工作氧压低于0.7Mpa不得吹炼；4.10补炉的炉次，氧压应偏低些，控制在小于0.8MPa，以保证有充分的烧结时间。补炉文件编号YG65-WO1-1O38第5页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版底及补钢面的炉次，测温、取样时应等待炉内火焰平稳无异常现象时，方可进行。补炉底及渣面的炉次，出钢时必须打开炉后挡火门，采用手抛挡渣，以防垮炉。供氧量的确定4.11.1参考的吨钢耗氧量为50〜55Nm3。冷却剂换算氧气量：每吨铁矿石相当氧气量约200Nm3。供氧量取决于铁水成分、废钢配比、停吹C含量、冷却剂用量、枪位变化等因素。正常吹炼情况下，严禁手动关氧操作，防止回火造成供氧事故。氧枪下线标准喷头下线标准:不能等喷头漏水时才能更换喷头，铸造喷头一般用200~250炉次。当各项冶炼指标明显变化时，就应该判定是否要更换喷头。（1）化渣情况。由炉前观察，借助于声纳化渣仪判定来渣时间、取终渣样或过程渣样分析渣中FeO含量;（2） 从记录纯供氧时间计算供氧强度；（3） 计算每吨钢的氧单耗量；（4） 观察冶炼过程喷溅程度和次数；（5） 记录氧枪损坏原因及分析枪龄。锥管下线标准：（1） 正锥管：氧枪在正常使用600~700炉的情况下，正锥管需更换3.5米；氧枪在正常使用1200~1300炉的情况下，正锥管需整体更换；c氧枪在使用过程中，正锥管出现裂纹，枪体粘钢严重，直径变形严重，枪体表面磨损超过2.5mm，视情况定部分或整体更换正锥管；（2） 倒锥管：氧枪在正常使用2500炉左右的情况下，倒锥管需更换；氧枪在使用过程中，倒锥管出现裂纹，直径变形严重，枪体表面磨损超过2.5mm，整体更换倒锥管；（3） 氧枪倒锥至快换枪座之间的外管视具体情况定期更换，如无如外力撞击变形造成开裂、粘钢、烧损的情况可连续使用2年。（4） 锥体氧枪中管如果没有外力撞击或局部变形严重，焊缝及母材开裂现象，中管可连续使用3年。（5） 锥体氧枪氧管文件编号YG65-W01-1038第6页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版氧管的更换依据可视氧管的磨损情况决定，如由于氧壁吸渣造成结垢（通过清理解决不了）、氧壁壁厚（壁厚磨损〉1mm）、局部管件变形，需马上更换。如果没有上诉情况可连续使用3年。5．底吹制度底吹供气模式：根据钢水终点碳控制要求，按附表5-1选择好供气模式，采用自动控制方式，由计算机自动完成底吹供气操作。表5-1不同模式的底吹供气强度5.2底吹供气流量参见表5-2。表5-2底吹流量控制表注：装入量按135吨计算。复吹转炉在开新炉时，要求连续三炉冶炼终点碳含量保持在0.10%以上。采用C模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。新炉开好以后，装废钢、铁水前，根据钢水终点碳控制要求，按表5-1选择好供气模式，并加以设定，但回炉钢则根据具体情况，可以全程手动吹氩。特殊钢种可在工艺卡中制定相应的底吹制度。5.6操作5.6.1每炉钢出完后，将供A转为供N2。5.6.2每炉钢根据底吹模式，自动进行N2—Ar的转换。手动（仪表）控制5.6.4当计算机控制失灵而PLC正常，N2-Ar切换时，则使用手动控制。5.6.5控制方法将操作台面控制开关由自动转到手动控制位置，并将每块仪表测量指针钮到期望位置。5.6.5.2出完钢后将Ar切换成N2，由手动完成。当计算机恢复功能后，即由计算机控制，并将每块手动控制开关转到自动控制位置，其它按第二条操作。某些钢种要终点［N］低，则按标准要求进行全程供氩操作：将氮、氩转换开关直接由自动位置转到氩气位置，其它不变。文件编号YG65-W01-1038第7页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版当氮、氩切换控制失灵则采用全程供氩操作，操作方法与第一条相同，等故障处理完毕即恢复N2－Ar切换控制。控制系统停电后，系统进行自动全程供氩。当控制系统故障和停电时，应立即通知自动化值班人员处理。处理结束后，炉前操作人员应正确选择供气模式。转炉复吹供气设备操作及维护5.9.1计算机设定操作开炉前自动化维护人员必须：5.9.1.1检查计算机、PLC等供电系统、确认正常。启动计算机，使计算机处于工作状态。在键盘上进行时间，炉号等数据的设定。按工艺技术标准提供的供气曲线进行计算机供气曲线设定。5.9.1.5按工艺技术标准要求进行PLC的N2—Ar切换时间设定。正常操作一炼钢车间摇炉工：操作工监视操作台上氮、氩显示情况，是否按要求显示，同时观察流量、压力是否正常，如出现问题通知自动化室或计控厂维护人员处理。兑铁前确认：5.9.2.2.1N2—Ar切换开关处于自动位置。总切断阀处于开阀位置。5.922.3指示灯“CPU正常”切断阀“开阀”灯亮，“供氮”灯亮。各分支管流量均为计算机控制炼钢过程操作：在整个冶炼过程中，除非有特殊情况发生，要求进行非常操作外，均不需要人工进行干预，所有切换均自动进行。结束操作：出钢后，将底吹由氩气转换成氮气。并核对供气种类。注：该操作为最重要的一步，因为转换后立即开始供氮，若提前操作就会造成氮气进入成品钢水中。复吹岗位由摇炉工负责，非操作人员不得擅自操作。认真检查和维护透气砖，严防漏钢事故发生。5.10异常操作。5.10.1计算机故障：文件编号YG65-W01-1038第8页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版机屏幕图形变形，不出现正常画面时，或计算机流量控制不准确时，将仪表操作盘上的旋钮转到手动控制。5.10.1.2底吹操作按“正常操作”不变。5.10.1.3通知自动化人员处理。5.10.2氮气阀失控：当计算机要求关氮气阀而氮气阀不动作时称氮气阀失控，此时操作面板上“供N2”灯闪光，同时切断总气阀，这时系统暂停供气。等2—3分钟，如果氮气阀能关，故障就能自消除，如果故障不能消除，把操作台开关打到紧急供氩位置进行全程供氩。同时立即通知自动化人员处理。气体的流量和压力不匹配且不能达到设定要求时为仪表故障，应立即通知维修人员进行处理。若发现某一透气砖堵塞，则选择空气吹堵模式进行吹通，直到吹通为止。注意事项：采用空气吹堵模式在转炉兑铁水过程注意提醒炉前人员避让，防止透气砖突然吹通溅出铁水伤人。炉底上涨：提高转炉底吹气体流量，进行减炉底操作，注意及时测量炉底高度及透气砖状况。6．造渣制度造渣原则吹炼全程化渣，初期早化渣，过程化好渣，终渣化透作粘。6.1.2造渣方式：二批料，单渣法。铁水带渣多以及终点【P】、【S】要求低时可采用双渣法。6.1.3终渣成分：炉渣碱度：CaO%/SiO2%=2.5—3.5，尽量值2.8—3.2。终渣(MgO)控制,尽量值8—12%；TFe尽量控制在8—15%。6.1.4正常冶炼时，每班取两炉渣样分析CaO、SiO2,摇炉工根据炉渣情况适当调整石灰、白云石加入量和终点枪位。渣料应保持干燥，禁止单一石灰造渣。终点3min之前所有渣料必须全部加完。6.1.7终点调温加料总量大于500kg时，必须下枪补吹。文件编号YG65-W01-1038第9页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版熔剂加入量石灰加入量：6.2.1.1炼钢石灰加入要根据铁水Si含量、石灰成分、铁水装入量、铁块量及终渣碱度确定。计算公式：2.14XRX铁水含Si量石灰加入量（Kg）= X1000X铁水装入量（t）石灰CaO含量一RX石灰Si02含量6.2.1.2转炉每加入一吨铁块增加石灰50Kg。6.2.1.3每加入100婕轻烧白云石可减少40婕石灰用量。6.2.1.4加矿石调温时需补加石灰，补加石灰量约为矿石量的三分之一。轻烧白云石加入量或镁球、生白云石等镁质材料加入量：依据铁水装入量及渣况情况进行调整，控制终渣（MgO）在8~12%范围内，冶炼终点【C】低的钢种以及需要涨炉底时可适当提高镁质材料的用量。6.2.3萤石：萤石加入量视化渣情况适量加入，萤石加入总量W2婕/t钢，当铁水Mn/Si$1.0时，可以不加萤石，吹炼终点前2分钟严禁加入萤石。6.2.4矿石的加入量：矿石在前期作化渣助熔剂和后期降温剂用，根据温度情况和化渣情况分批加入，每批加入量不得超过200婕，终点前1分钟及补吹过程严禁加矿石。渣料加入时间和批量见表6-1表6-1渣料加入时间、数量参考表二批造渣料应根据冶炼过程升温情况加入，保证熔池均匀升温，要求少量多批，每次加入量不超过200婕，加入前提高枪位100〜200mm以防烧枪，加入结束后及时降低枪位，以防止发生爆发性喷溅。双渣操作法：6.4.1当铁水硅$1.0%或[P]$0.15%，需采用双渣法操作时，吹炼至4—6分钟，停吹，观察炉口火焰情况，待火焰稳定后，再加入适量石灰，继续吹炼至终点。6.4.2当铁水硫含量＞0.07%需强化脱硫时，吹炼至10—12分钟，停吹，倒出渣量约1/3—1/2，再加入适量石灰，继续吹炼至终点。

文件编号YG65-W01-1038第10页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版7．温度制度除开新炉采用全铁水吹炼、矿石调温外，正常冶炼炉次采用定废钢，调矿石的冷却制度。控制过程温度，要求均匀升温，正常情况下过程温度不允许超过终点温度。吹炼过程加入渣料时不允许一次加冷料过多，以防止熔池温度急剧下降，抑制碳的氧化，等温度再次提高后产生大喷。温度控制7.4.1.停吹温度计算停吹温度=液相线温度+标准温度+校正温度7.4.2.过程温度的确定（按钢种工艺卡执行）停吹（出钢）温度+△7+校正A+校正A、B、C、D、I+△5进入吹氩站或二次精炼标准温度 +△4出吹氩站或二次精炼标准温度+△3钢包回转台上标准温度+△2+校正E、+△2+校正E、F、G、H液相线温度TL=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5[%Cu]+3.1[Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%A文件编号YG65-WO1-1O38第11页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版l]+2[%Mo]+2[%V]+18[%Ti]},°C△1〜A7为过程标准温降：△1—中包内钢液过热度△2—大包和中间包之间温降△3—吹氩站或二次精炼至大包回转台间运输温降△4—吹氩站或二次精炼处理过程温降（精炼可升温）△5—转炉至吹氩站或二次精炼之间运输温降△6—出钢温降（包括吹氩、铁合金和渣料的影响）△7—停吹至开始出钢之间的温降A〜I为需要考虑的校正因素：A—钢包状况校正B—新砌转炉校正C—转炉空炉时间校正D—出钢口状况E—大包回转台镇静时间校正F—连浇第一炉校正G—冷中包或是热中包校正H—连铸机额外浇铸时间校正I—操作工自行校正表7-1过程温度命中范围：7.6各种原材料变化对终点温度的影响参考表7-2。表7-2各种因素变化对终点温度的影响备注：1.铁水温度±10°C，终点温度土8C。铁水[Si]含量土0.1%，终点温度±18°C。各种冷却剂的冷却效果参考表7-3表7-3各种冷却剂的冷却效果相对比较表各钢种的温度要求按钢种工艺卡执行。8．终点控制终点控制终点前1min必须把所需料加完。根据供氧压力、供氧流量、纯吹时间，正确判断吹炼终点，采用一次拉碳或高拉补吹的方法，尽量提高终点命中率。8.1.3工艺流程：提枪一摇炉-倒渣一测温一取样一补吹或出钢文件编号YG65-W01-1038第12页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版8.1.4终点调温用渣料的量大于500kg时，必须下枪补吹，且补吹时间不得低于20秒。终点必须测温、取样，并做钢样成分分析，成分必须符合所冶炼钢种规定的要求后方可出钢。8.1.6终渣碱度R：CaO%/SiO2%=2.5—3.5,尽量值2.8—3.2。终渣(MgO)控制，尽量值8—12%；TFe尽量控制在8—15%。终点成分要求8.1.7.1停吹［C］设定标准停吹［C］二C+AC-△C012其中：C--目标成分0AC--转炉出钢过程中的正常脱碳1AC--加入铁合金、增碳剂和后道工序(连铸中包、LF炉、保护渣等)增碳28.1.7.2终点温度、P、S含量按各钢种冶炼工艺卡执行。补吹技术标准：终点不符合出钢要求需后吹，后吹后进行倒炉测温取样，然后根据钢水温度、成分及炉渣情况来决定是否出钢和调整合金量。8.2.1每脱0.01%C所需的耗氧量(Nm3)参考表8-1表8-1后吹操作参考表8.2.2升温10°C的吹氧量(Nm3)参考表8-2表8-2后吹操作参考表出钢及脱氧合金化出钢9.1.1出钢前要确认钢包是否符合要求，要求红包出钢，罐内无残渣或耐火材料，钢包受钢条件参见钢种工艺卡。出钢口要求形状正常，出钢钢流要求圆而不散，出钢时间应符合工艺卡要求，最短时间《3分钟，否则对出钢口进行维护或更换。出钢时避免下渣，钢水罐内渣层厚度要符合工艺卡要求。9.1.4每炉出钢前挡渣塞必须处于戴好状态，出钢〜3/4时，指挥挡渣车于炉内出钢口上方加入挡渣塞。9.1.5出钢时防止浮渣落入钢包。出钢过程中严禁大、小口下渣，出钢摇炉角度要跟上，避免钢渣混冲，钢水出完后见渣要迅速摇起。9.1.7严禁炉内剩钢，以防溅渣粘枪及影响炉况顺行，做到出净装准。脱氧及合金化炼钢新使用的合金料必须有质保书和抽查检验成分。脱氧合金化所需的脱氧剂、合金及造渣材料按钢种工艺卡执行。脱氧剂的加入顺序：按工艺卡等钢种作业指导文件执行。文件编号YG65-W01-1038第13页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版除工艺卡特别规定的要求外，一般要求各种材料在钢水出至1/4开始加入，3/4加完。合金加入量X钢水量(kg)人人知〉卓(k/E、 钢种规格中限%-X钢水量(kg)合金加入量㈣炉)合金中该元素含量％X合金中该元素回收率％合金元素的回收率：根据统计实际冶炼生产过程中结合出钢口的大小、出钢温度、炉渣的氧化性、吹损、钢包情况以及出钢过程中的下渣情况，脱氧剂的加入顺序等生产数据进行统计测算：合金元素的回收率%=成品实际成分％-终点该元素的残余量％x钢水量(kg)x100%合金元素含量%X铁合金加入量(kg)合金加入量要准确，尽量避免在吹氩站微调；合金加入方法要正确，对准钢流加入，防止钢水表面合金结块，以提高合金的回收率，避免成分偏析的敏感性。回炉钢水的吹炼吹炼钢种。原则上冶炼低合金。不得吹炼对成品氮有要求的钢种。10.1.3含Cu、Cr、Ni、Mo钢的回炉钢不得冶炼成品对Cu、Cr、Ni、Mo有要求的钢种。10.1.4[Mn]$1.1%的回炉钢水不得冶炼[Mn]W0.35%的钢种。10.1.5对于回炉钢水调度室要优化生产组织，尽量避开裂纹敏感性钢种的冶炼，确实避不开的，单炉装回余钢水量不得大于80吨。转炉工序按回炉钢水冶炼标准执行。吹炼10.2.1回炉钢水必须保证脱氧良好，否则不得回炉冶炼，防止兑水过程产生喷溅。10.2.2吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量，达到规定要求；10.2.3处理50t以上的回炉钢水时不要加废钢，视回炉钢水量、所炼钢种温度情况等，可酌情加入硅铁、焦碳等升温剂，以便终点命中。10.2.4先兑入回炉钢水，后缓慢补兑铁水，以防大喷。10.3处理50t以上回炉钢水，渣料可集中加入，但不得加入矿石。10.4供氧量比正常设定低50Nm3/min,枪位与正常吹炼枪位相同。10.5处理回炉钢水时不进行降罩回收煤气操作。钢包吹氩站操作11.1.出钢吹氩控制：

文件编号YG65-W01-1038第14页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.11.出钢前30-60S开始吹氩。出钢后期在合金加入完毕后可减小氩气流量或暂时关闭氩气，以利于观察出钢效果并及时控制下渣。2.吹氩站温度调整：钢水到吹氩站吹氩、测温，钢水温度高于相应钢种氩前温度标准上限（连铸第一炉或换中包、大修包、有冷包除外）时，应先加纯净的废钢调整温度，以50kg/°C计皆算。调温废钢质量要求：降温废钢中不得有油污、油漆、有毒化学品等。2.2.2特种合金钢P、S、Cu等含量高的废钢禁止混入，调温废钢要求:PW0.050%,SW0.045%。2.2.3废铸铁件、铁块及重量$10Kg轧钢坯头不得作为降温废钢使用。调温用废钢分成普碳废钢和合金钢废钢两类，普碳钢调温用普碳废钢，低合金钢调温用低合金钢废钢或普碳废钢。废钢直径不大于50mm，长度不大于600mm，废钢必须清洁干燥。废钢要求干燥，雨淋后潮湿废钢不得作为降温废钢。钢水降温操作程序在氩前测温度以后，炉长根据降温数的需要，决定加入废钢重量的多少。调温操作要求：钢水到吹氩站测温后，根据温度情况加废钢调温，加入量根据氩后钢水温度的工艺要求决定。废钢必须通过溜槽加入，禁止直接抛入钢包造成钢水溅出，吹氩结束前2分钟禁止再加废钢。调温吹氩要求：废钢加入后，弱吹氩大于2分钟，调温废钢用量由吹氩工记录。2.3.4废钢加入量与需降温度关系表11-1（经验数据，按出钢量125吨计算）2.3.5废钢加入后，即吹氩$2min，然后测温验证降温效果。温度成份均匀后，取样、测温。凡降温操作的炉次必须详细记录废钢加入量。3吹氩工艺：吹氩时间：3.1.1低合金钢：进站后先强吹氩1.5-2.5分钟，后弱吹氩6分钟，如需调整成分，喂线或补加结束后弱吹氩不小于1.5分钟，强吹氩不小于2分钟，总的吹氩时间不小于8分钟。3.1.2工业用材：如非精炼工艺，进站后强吹氩1分钟取样，弱吹氩6分钟后喂线，喂线结束后弱吹氩大于2分钟，总吹氩时间不小于10分钟。3.1.3特殊钢种或工序质量要求发生变化以及生产走精炼工艺的钢种时按工艺卡规定的

文件编号YG65-WO1-1O38第15页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版标准执行。吹氩时严禁钢水大翻。氩后的温度控制按冶炼钢种要求执行。11.3.4从吹氩结束到钢水上回转台的时间控制在2-5min，总的镇静时间控制在3-8分钟。吹氩强度11.3.5.1吹氩强度标准：强吹氩亮圈在400-600mm之间，弱吹氩亮圈应控制在100mm,尽量减少裸露。使用自动吹氩机时，吹氩强度按设定的流量范围选择开关档位。取样时间：合金结块要待碳粉处理结束2分钟后方可取样；氩后样：到达吹氩时间之后，钢包起吊前。严禁强吹氩时加入覆盖剂。12．开新炉开新炉前的准备开新炉前必须组织有关专业人员到达炉前，并通知将开炉生产所要的水、电、风、气送到使用点使用。必须检查倾动系统及倾动系统联锁装置的运行良好，活动烟置，炉前炉后挡火门，合金料槽运转正常。氧枪（包括备用枪）升降、移动、高度显示、上下极限，氧枪在行程中的各点位（包括开氮点、关氮点）等运行正常及氧枪的各项联锁有效，氧枪事故报警和提升装置处于可用状态，氧枪孔氮封压力《0.3MPa。上料系统运转正常，各振动给料器及插板阀动作灵活，无堵塞现象，各电子称量灵敏准确，加料槽氮封压力《0.3MPa。核对高位料仓散装料的种类及数量。将转炉摇至-45~-60°，逐个开闭下料系统的给料器进行试料，保证下料系统工作正常。烟罩、水冷炉口、挡火门等有冷却水处的仪表供排水正常，显示准确，低压循环水《0.4MPa。12.1.8摇炉室主要仪表处于正常状态、讯号、灯光显示正常，氧枪高压水流量$260t/h,压力《1.4MPa。氧枪高压水的报警压力V1.2MPa。氧枪氧气流量22000〜30000m3/h,压力0.9〜1.0MPa。氧枪氧压的报警压力W0.7MPa。试氮时工作压力$0.8MPa。氧气调节阀，氧气快速切断阀，氮气快速切断阀，高压水阀门处于正常状态。除尘风机、除尘系统和煤气回收系统运转正常，使用可靠。文件编号YG65-W01-1038第16页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版汽化冷却系统运转正常，仪表和联系信号正常可靠。渣车、钢包车系统运转正常，炉坑无积水，与炉前吹氩站通讯安全畅通，信号、灯光显示正常。必须认真测量氧枪零位，喷头与炉底间的距离和中心偏差调整并做好记录，调整好氧枪标尺。进入炉内测量必须二人，严禁携带火种，易燃物。进入炉内前要关死氧气阀门，氧气手阀关闭，定专人摇炉、守炉，并且不得随意动炉。新炉砌好后24h之内必须烘烤开炉。开炉前炉子的倾动角度不能超过兑铁水的位置，并尽量减少倾动炉子的次数。确认各种原材料已按标准要求准备合格、齐全。检查确认炉衬砖缝严实，炉底接缝处无明显缝隙、飞边、缺角。确认各种操作工具准备齐全完好。底吹系统调试检查管道、阀门、接头是否漏气，弹簧压力表是否正常，12.1.19.2开炉前要求进行冷试车和检查工作气源压力：N2：$1.6MPa；12.1.19.3检查底吹供气系统是否泄漏，如有泄漏应采取措施进行处理。1.19.4计算机、切断阀处于正常状态；12.1.19.5仪表及各调节阀运行正常供气前,在各支管逐一通入空气，炉内检查透气砖位置和透气情况，要求砖号和仪表号一致。复吹透气砖安装良好，转炉无漏钢隐患。砖号如下图所示。II-illP!12.1.19.7检查切断阀和流量调节系统，在手动和自动状态下，分别实现N2、Ar切换，并文件编号YG65-W01-1038第17页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版利用N2对每个底吹供气元件进行在线的P-Q特性测定。确认转炉倾动角、开氧、关氧、开氮、关氮等有关信号的可靠性。将准备好的热补炉料装入废钢斗内，随时做好补炉准备。烘炉前通入氮气（底吹），通氮气后严禁人员进入炉内。万一需要进炉，必须停止供氮，并向炉内供空气5分钟方能进炉，要保证安全，严防人员窒息。在转炉兑铁前要坐好出钢包备用。开炉准备工作全部完成后，由开炉负责人发出开炉指令后方可开炉生产。开新炉烘烤由摇炉工将转炉向炉后摇至20°-30°，打开炉后防护门，由炉长和炉前工在叉车的配合下，从出钢口插入两只热电偶，一只深入炉内200mm,另一只头部距出钢口内50mm,用泥巴固定好，热电偶长度为1.5m，补偿导线应在70m左右，接到主控室记录仪表上。安装完毕，摇炉工将转炉要至零位，关闭炉后防护门。摇炉工缓慢将转炉摇至炉前水平位置即90°，炉长和相关人员仔细检查炉内衬砖有无明显松动、受潮和短缺，炉口耐火泥黏结是否牢固。12.2.2炉子砌好后并检查一切正常，向炉内加干木柴1000~1500婕，用浸油纱布点燃后加入炉内，点燃木柴，并用吹氧管吹氧助燃。12.2.3炉长与氧枪工设定合适的烘炉氧气压力、流量。一般选择压力为O.l-O.3MPa，氧流量在3000m3/h左右，氧枪选择手动操作，氧枪系统要能保证氧枪正常供氧压力不提枪报警，将枪下降1.8-2.0m处，手动开氧，吹氧2-4min，将木材基本燃烧，这时炉口有明显的燃烧火焰。12.2.4炉长与加料工将称量好的第一批焦碳lt加入炉内，吹氧2min。待炉内焦碳燃烧后，手动操作开始底吹氮气，流量设定为96m3/h（8X12）。12.2.5烘炉氧流量、枪位、（温度及炉烘炉曲线烘炉操作由炉长统一指挥，枪位操作由操枪工执行，焦碳由操枪工操作，温度、氧流量、焦碳量、枪位由炉长调整、控制和决定加入时间。技术人员负责测记和绘制烘炉曲线，每加一批焦碳枪位适当降低0.5m，保持2分钟后，再恢复原枪位。前期75min内，每15min加焦碳500Kg，中后期每25分钟加焦碳500Kg。12.2.6烘烤结束后倒出残焦，检查炉况，确认正常后准备兑铁水吹炼。12.2.9烘炉过程注意观察氧枪出水温度及进出水温差，若出现飞枪（连锁保护）情况应及时降低氧气流量。12.3开新炉操作文件编号YG65-W01-1038第18页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版开新炉的主要任务是烧结好炉衬，做到快升温，保证一定的烧结时间，尽量炼成合格钢水。第一炉为全铁水，不加废钢，铁水装入量为120t。12.3.3铁水温度要求$1250°C,铁水中硅含量较低时使用硅铁将【Si】配加0.7%，硅铁配加量按下式计算：硅铁加入量（kg）=°7%-铁水【'】％x铁水量（kg）+（1250-硅铁加入量（kg）=硅铁Si%兑加铁水前，按C模式设置底吹参数，并开始底吹操作。测量液面高度，并调整好氧枪位置。12.3.6从开始兑铁水到开吹时间间隔＞5mino12.3.7工作氧压0.7-0.8MPa,第一次倒炉供氧时间$18min。全炉供氧时间$20min。12.3.8吹炼枪位采用低一高一低型，开吹采用低枪位点火，基本枪位为1650-1750mm,以保证熔池均匀升温，终点倒炉前必须降低枪位。12.3.9终渣碱度RW3.5-4.0,开吹后6min内加完第一批石灰，占全炉总料批的2/3，其余料批等头批料化好后分批少量加入，所有渣料必须在终点3min前加完。过程不测温，不取样，采用一次拉碳法，，钢包必须经过烘烤，冷包禁止出钢。倒炉时，炉口前方不允许站人或停留行车，待炉子摇下，炉内反应平稳，并经炉长判断许可后方可测温取样。终点前必须先烧好出钢口，达到终点要抓紧时间出钢，以防新炉温降较大，造成低温钢。12.3.13第一炉出钢后到第二炉的兑铁水时间＞5mino必须具备连续生产5炉钢的生产条件，且每炉钢的间隔时间越短越好。新炉1-5炉钢不回收煤气、不准冶炼工业用材。复吹转炉在开新炉时，要求连续三炉冶炼终点碳含量保持在0.10%以上。13．溅渣护炉无特殊情况，每炉必须溅渣护炉（特殊情况指开新炉前五炉、氮气压力低、补炉前一炉等），每炉溅渣时间$2min（可由工艺人员根据炉况的实际情况进行调整）。溅渣护炉对终点熔渣的要求：“溅得起，粘得住，耐侵蚀。”13.3溅渣护炉的基本原理：利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，在炉衬表面形成一层高熔点的溅渣层，并与炉衬很好地烧结附着。13.4溅渣护炉对终点熔渣成份的要求：终渣碱度R：CaO%/SiO2%=2.5—3.5，尽量值2.8—3.2。终渣（MgO）控制，尽量值8—12%；TFe尽量控制在8—15%。以及尽可能低的出钢温度。文件编号YG65-W01-1038第19页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版调整熔渣成份的两种方式：13.5.1开吹的同时调渣剂随同造渣材料一起加入炉内，控制终点MgO含量，出钢后不必再加调渣剂可直接溅渣。若终点熔渣成份达不到溅渣护炉的要求，出钢后加入镁球、轻烧白云石或生白，调整熔渣MgO含量，使之达到要求，加入量可根据炉渣状况适当控制。直接溅渣工艺13.6.1开吹的同时随第一批造渣材料加入大部分的镁球或生白，控制初期渣MgO含量在8%左右，可以降低炉渣熔点，并促进初期渣早化。13.6.2在炉渣“返干期”之后，根据化渣情况，再分批加入剩余的镁球或生白，以确保终点渣MgO含量达到目标值。13.6.3出钢时，通过炉口观察炉内熔渣情况，确定是否需补加少量的镁球或生白，在终点碳、温度控制准确的情况下，一般不需要再补加镁球或生白。出钢后调渣工艺13.7.1出钢时，根据出钢温度，渣中FeO含量的高低及炉渣状况决定镁球或生白的加入数量，并进行出钢后的调渣操作。13.7.2调渣后进行溅渣操作：出钢后调渣的目的是使熔渣MgO含量达到饱和值，提高其熔化温度，同时由于加入调渣冷料吸热，从而降低熔渣的过热度，提高粘度，以达到溅渣的要求。13.7.3终点渣MgO含量的推荐值表13-1出完钢后，炉子摇垂直，把氧气切换成氮气，然后进行溅渣操作。13.8.1枪位：开吹2m；过程1.5m；后期1.0m。13.8.2溅渣过程中无油氮气，总管压力$1.2MPa,工作压力$1.0MPa，溅渣时氮气压力V0.7MPa（电脑显示）时，禁止溅渣护炉。13.8.3溅渣时间：根据炉渣状况和溅渣效果确定合适的溅渣时间，正常情况下控制在鼻2分钟。13.8.3溅渣过程观察炉口渣子情况，在炉底深度符合标准的情况下避免渣子溅干，溅渣完毕可根据情况适当留渣。从开新炉第一炉开始进行溅渣护炉。13.8.5炉长视前后大面炉况及炉帽情况，决定倒渣方向。13.9其它要求：根据内衬侵蚀情况选择性进行挂渣护炉操作；13.9.2要合理组织生产，保证溅渣时间，同时杜绝钢水等泡炉现象；文件编号YG65-WO1-1O38第20页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版出钢完毕或溅渣完毕，炉长应对炉况进行确认；及时了解渣样成份，指导操作；溅渣后炼钢工必须确认所用氧枪的枪体及喷头状况。停炉操作转炉炉役后期，按计划停炉检修时，则应对炉衬、炉口、炉体外部及烟罩等各处的残钢、残渣进行清理，为炉子检修作好准备，具体操作要求如下：出完最后一炉钢，对炉子内部进行检查，当钢结构无损坏时，则留渣洗炉底，洗炉底：操作氧压为0.6MPa,枪位为600〜1000mm，时间：5〜10min（3〜5次）炉壳外部及周围水冷板，挡渣墙等处的残钢残渣清除干净，在清理前可打少量水进行冷却和除尘。根据要求放空称量斗或高位料仓的料。确认底吹供氩系统的阀门是否全部关闭。清理好炉下轨道。停炉前必须确保氧枪，烟罩无粘附的残钢残渣，停炉时氧枪提出N2封口。做好上述各项工作，交炉子给修炉单位异常情况处理15.1冶炼中控制突发性喷溅的操作方式15.1.1当冶炼过程中发生喷溅时可根据情况选用以下二种方式进行控制：15.1.1.对于炉渣过氧化引起的溢渣性喷溅，应先投料压渣，然后缓慢降枪操作。15.1.2对于炉渣化渣不好引起的金属性喷溅，应先小副度提枪调整炉渣状态待炉渣缓和后再降枪操作。15.1.3将活动烟罩升起，并适当地上下移动，避免使烟罩和炉口粘连。15.1.4发生喷溅时将炉前、炉后挡火门关闭，同时检查轨道、稀油站情况以免发生事故。15.2炉壳发红或漏钢15.2.1转炉吹炼过程中前大面炉体发红或漏钢转炉前大面漏钢，立即将转炉摇向出钢侧：从出钢口出钢，将钢包车开到钢水接受跨，通过回炉钢水过跨车返到加料跨。在钢水温度偏低时，可先经LF炉升温，再通过回炉钢水过跨车返到加料跨。冶炼出钢倒渣完成后，进行补炉作业。15.2.2透气砖漏钢文件编号YG65-W01-1038第21页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版冶炼时发现透气砖漏钢，必须马上提枪停止吹炼，同步将裙罩提至上极限，从出钢口出钢，将钢包车打到钢水接受跨，通过回炉钢水过跨车返到加料跨，出钢后进行喷补作业。出钢口漏钢出钢过程中出钢口出现漏钢时，为了防止出钢口损坏的进一步加重，立即停止出钢，炉长根据情况判断是否在修复好出钢口后继续出钢，如果情况严重应立即组织炉口出钢。钢包漏钢转炉出完钢发现包壁漏钢时，如挂小钩侧漏，可立即进行倒包操作，将钢水全出完后处理此钢包；如挂小钢对侧漏，可等待钢水不漏后，处理好包壁再进行倒包操作。钢水倒出后，如果钢水温度低可上LF炉加热保温。转炉出完钢发现滑板系统漏，应立即将钢包车打到钢水接受跨，安排倒包，备用钢水包一定要充分烧烤，否则倒包时易出现大翻。转炉出完钢发现透气砖部位漏，应立即将钢包车打到钢水接受跨，安排倒包。准备备用钢水包一定要充分烧烤，否则倒包时易出现大漏。渣罐漏倒完渣后，如果发现渣罐壁发红或者漏渣，立即将渣车打到出渣跨，组织倒渣，及时更换渣罐。钢水冻炉由于设备故障，如停电造成长时间的停吹，钢水被迫凝固在转炉内。故障排除后，要视炉内钢水的凝固情况，兑入一定数量的铁水，再配加部分硅铁，并且分批加入焦炭。在吹炼前一定要测液面，吹炼过程注意控制枪位。若一炉不能将凝钢全部熔化，可再次进行上述操作处理。烟罩漏水烟道（烟罩）突然大量漏水后，应立即提枪，停止冶炼。关闭漏水烟道（烟罩）的冷却水。同时严禁动炉，等待炉内水蒸发完，确认无误后，再动炉。动炉时应先摇向出钢侧。如果处理时间过长，在确认炉内水蒸发完后，可安排倒出炉内钢水，到LF保温后回炉冶炼。转炉洒钢由于操作失误或电气故障，可能出现将部分钢水或一炉钢水洒到地面的情况。要及时打水降温，注意控制水量。如果炉下钢包车、渣车及轨道没有被烧坏，及时将钢包车开往接受跨，将渣车开往渣跨。在钢水凝固后，在检查相关设备可正常运转的情况下，及时恢复生产，减少影响文件编号YG65-W01-1038第22页共24页120吨转炉工艺技术操作规程第一版时间，冷钢在日后抽时间处理。如果炉下车辆或轨道出现问题，要及时组织更换，同时在不影响设备更换的情况下，积极组织处理凝钢。出钢口堵出钢前处理：出钢口被钢渣堵住，要用长钢管将钢渣捅掉；若捅不掉，可用氧气管烧（在出钢口内严禁正对面操作），以确保出钢口畅通无阻。出钢过程中发现出钢口堵的处理：首先炉体摇至加料侧，并停留数秒，再摇至出钢侧位置，要用长钢管将钢渣捅掉（从侧面操作），若捅不掉，可用氧气管烧（严禁正对面操作），以防出钢口中的钢渣喷溅伤人。废钢装入时落到炉前、炉下时的异常处理炉体垂直注意切断炉子电源，估算炉前平台与炉下渣道的废钢量，将追加量通知调度室、废钢操作台，与调度联系铲车事宜，协助清理炉前，炉下废钢。事故处理方案氧枪事故处理氧枪粘钢：氧枪粘钢