机械制造工程学课程设计说明书

燕山大学课程设计说明书题目：机械制造工艺学院系：里仁学院机械工程系年级专业：09机械设计2班学号：091101011094学生姓名：任海彤指导教师：刘喜平教师职称：教授

燕山大学课程设计（论文）任务书院（系）：里仁学院基层教学单位：机械工程系学号091101011094学生姓名任海彤专业（班级）09机设2班设计题目上支座工艺设计设计技术参数零件材料：HT200设计要求技术要求：不得有任何铸造缺陷,铸造圆角R3-R5,铸造斜度1:30;时效处理件数：1生产批量单间小批工作计划2012.11.19—2012.11.21：完成零件图绘制2012.11.22—2012.12.05：完成课程设计说明书及机械加工工艺过程卡片2012.12.06—2012.12.07：整理资料，打印材料及答辩。参考资料《机械制造工艺学》王先奎《机械加工工艺人员手册》赵如福《机械加工工艺设计手册》张耀晨《机械加工工艺手册》朱启明指导教师签字基层教学单位主任签字说明：此表一式四份，学生、指导教师、基层教学单位、系部各一份。2012年12月06日燕山大学课程设计评审意见表指导教师评语：成绩：指导教师：年月日答辩小组评语：成绩：评阅人：年月日课程设计总成绩：答辩小组成员签字：年月日目录阅读零件图 ………………… 1工艺审查 ………………… 1毛坯的确定 …………………1工艺路线的制定 …………………3确定加工余量…………………5确定切削用量 ………………… 5工序计算示例………………… 7参考文献 ………………… 7

阅读零件图；所设计的零件为上支座，此零件尺寸小，重量轻，。材料:HT200，批量小，调质硬度HB220-260，选用较大的铸造余量，保证所需加工面材料均匀。 经表面粗糙度分析，需要的机床及加工方法有：铣床铣底面、左端面及右端面，镗床镗孔，钻床钻孔以及手工攻丝等操作。工艺审查；1不得有任何铸造缺陷，铸造圆角R3-R5，铸造斜度1:30；2时效处理；3件数1三、毛坯的确定；毛坯图是根据产品零件图设计的，经查《机械加工工艺手册》《金属机械加工工艺人员说手册》知粗铣--半精铣各余量，粗镗-半精镗-精镗各有余量,以及铸造件的铸造余量从而得到毛坯余量。加工材料HT200，生产类型为单件小批，毛坯类型为铸造件。下方两图为上支座的毛坯图。图1上支座毛坯主视图图2上支座毛坯右视图基准的选择设计基准是指确定标注尺寸或角度的起始位置。本零件的设计基准为：宽度方向为工件右端面，径向方向为工件的底面。 工艺基准可分为工序基准、定位基准测量基准和装配基准。定位基准的选择，分为粗基准和精基准的选择。a)粗基准遵循的原则为：保证相互位置要求的原则。保证加工余量的分配均匀原则。便于工件装夹原则。粗基准一般不得重复使用.b)精基准的选择遵循的原则： 1、基准重合原则。 2、基准统一原则。 3、互为基准原则。 4、便于装夹原则。综合考虑以上原则，选取左端面及内孔轴线为粗基准，精基准为粗加工后的又端面及外圆轴线。工艺路线的制定工艺确定原则满足技术要求生产能力所及，充分利用现有设备经济合理制定工艺路线是需要考虑的主要问题怎样选择定位基准怎样确定加工方法怎样安排加工工序以及热处理和工件检验3、工艺路线方案工序安装工步工序说明ⅠA1画线，检查毛坯余量，合格进入下序2以铸造件的外圆为基准，铣底面至15.7尺寸3半精铣底面至15尺寸4交检,符合进入下工序II1镗孔至191.6尺寸2半精镗孔至191.9尺寸3精镗孔至192尺寸4交检符合进入下到工序Ⅲ1画线，打印记2铣右端面至66.7尺寸3以右端面为基准，粗铣左端面至58.7尺寸4半精铣左端面至58尺寸5交检，符合进入下序ⅣA1以底面及内孔轴线为基准，铣周围四平面及倒角符图Ⅴ1以底面及内控轴线为基准钻左端面8xΦ5.8孔2手工丝锥8xM6螺纹VI1以右端面及内孔轴线为基准，钻底面8xΦ5.8孔2手工丝锥8xM6螺纹Ⅷ1去毛刺清洗2盐浴发黑处理3检验，合格后入库确定加工余量加工余量的重要性加工余量直接影响加工质量、生产率、经济性等，是必须严格控制的参量。加工余量确定原则及方法原则：在保证加工质量的前提下，尽量减小加工余量。方法：计算法、查表法、经验法。本工艺中加工余量的确定通过查机械加工工艺手册确定各工序加工余量，从而获得毛坯尺寸。查表得：粗镗 0.4mm 半精镗 0.3mm 精镗 0.1mm 粗铣 1mm 半精铣 0.7mm 铸铁铸造余量7mm其中粗加工余量可按毛坯余量适当调整。确定切削用量各工序所用的机床、夹具、量具、切削深度、进给量和切削速度等均可由《机械加工工艺手册》查得。本工艺路线中所用到的机床如下：机床代号夹具刀具量具X6130三向虎钳镶嵌式面铣刀游标卡尺T618三爪卡盘硬质合金刀内径千分尺Z5125A手动自定心虎钳直柄短麻花钻游标卡尺切削速度根据《机械加工工艺手册》公式：v=主轴转速（r/min）走刀长度查机械加工工艺手册可得切削时的切入