年产5万吨铅精炼车间设计论文

年产5万吨铅精炼车间设计说明书摘要本设计为年产5万吨铅精炼车间改造设计，包括火法精炼，电解精炼，最终精炼三个局部。其中火法局部设计包括精练锅，阳极铸板排板机的设计设备布置。电解精练局部包括电解槽尺寸设计，阴极板制造设备设计和辅助设备选择，并且进行车间布局设计。最终精练局部设计包括氧化锅设计和精铅锭铸造设备设计。主要计算为铅电解精炼冶金计算，其包括：除铜、铜浮渣处理、电解精炼；以及主体设备尺寸计算和辅助设备选型。本设计根据铅精练工艺流程设计，从右到左分别为火法工段，电解工段和最终精练工段。其中火法车间主体1层，局部2层，车间长度为38m，宽度为20m。电解车间长度194m，宽度34m，主体1层，局部2层。最终精练工段设阴极板压板机，压板机连接一个氧化锅，位于2层，另外2口氧化锅也位于2层。关键词：火法精炼；电解精炼；车间配置；车间设计ABSTRACTThedesignfortheannualproductionof50thousandtonsofleadrefiningplanttransformation,includingthreepart,firerefining,electrolyticrefining,andfinalrefining.Amongthem,thefiremethodisdesignedtoincludethescouringpot,andthelayoutofthedesignequipmentoftheanodeplate.Theelectrolyticrefiningpartincludesthesizedesignoftheelectrolyticcell,thedesignofthecathodeplatemanufacturingequipmentandtheselectionoftheauxiliaryequipment,andthelayoutdesignoftheworkshop.Thefinalpartofthedesignincludingthedesignofpotscouringoxidationandfineingotcastingequipmentdesign.Themaincalculation,forthemetallurgicalelectrolyticleadrefiningincludesremovingcopperandcopperdrossprocessing,electrolyticrefining;andthemainequipmentandauxiliaryequipmentselection

sizeandcalculation.Accordingtothedesignofleadscouringprocessdesign,fromrighttoleftforthefiresection,sectionandfinalsectionrefiningelectrolysis.Thefirelawworkshopmainbody1,partial2,workshoplengthis38m,widthof20mTheelectrolysisworkshoplength194m,width34m,mainbody1,partial2.Finalrefiningsectioncathodeplatepressingmachine,pressingmachineisconnectedwithanoxidizingkettle,locatedonthesecondfloor,also2oxidationpotalsolocatedinlayer2.Keywords:Firerefining,Electrolyticrefining,Workshopconfiguration,Designofworkshop目录1引言11.1铅的概况11.2铅的冶炼21.3铅的精炼………………..21.4本设计的任务及内容………….…….…22工艺流程确实定42.1铅火法精炼工艺流程确实定42.2铅电解精炼工艺流程确实定………………….…..82.3最终精炼122.4主要经济指标133冶金计算 153.1计算根底及假定条件…...……153.2除铜163.2.1铜浮渣含量163.2.2铜浮渣成分173.2.2铜浮渣物料平衡表183.3铜浮渣处理203.3.1配料比203.3.2底吹炉粗铅213.3.3铜锍213.3.4烟尘213.3.5炉渣223.3.6铜浮渣物料平衡表223.4电解精炼243.4.1阳极泥量及成分243.4.2电解精炼物料平衡表254主体设备设计264.1火法精炼工段264.1.1精炼锅264.1.2阳极浇铸设备………………….264.2电解精炼工段264.2.1电解槽的结构和材质264.2.2电解槽尺寸计算264.2.3导电板294.3最终精炼294.3.1阴极精炼锅294.3.2浇注设备295辅助设备选型305.1火法精炼工段305.1.1桥式起重机〔行车〕305.1.2搅拌机305.1.3铅泵305.1.4捞渣设备305.2电解精炼工段315.2.1电解液高位槽315.2.2电解液集液槽315.2.3电解液循环泵315.2.4残极洗槽315.2.5残极洗刷机325.2.6阳极泥的过滤与洗涤设备325.3最终精炼325.3.1始极片制造设备选型325.3.2阴极光棒机335.4其他辅助设备335.4.1抽风设备335.4.2通风设备335.4.3运输设备336车间配置366.1工程概况366.2火法车间配置366.3电解车间配置36参考文献38致谢391引言1.1铅的概况1.1.1铅的性质铅的化学符号是Pb，相对原子量207.2，原子序数是82。铅是所有稳定的化学元素中原子序数最高的。铅为银白色重金属，有毒性，是一种有延伸性的主族金属。熔点327.5℃，沸点1740℃，密度11.34g/cm³，莫氏硬度1.5，质地柔软。铅在地壳中的含量为0.0016%，矿石主要是方铅矿。金属铅在空气中受到氧气、水和二氧化碳的作用，其外表会很快氧化生并成保护薄膜；在加热条件下，铅能很快与氧、硫、卤素化合；铅与冷盐酸、冷硫酸几乎不反响，能与热或浓盐酸、硫酸反响；铅可以与稀硝酸反响，但与浓硝酸不反响；铅能缓慢的溶于强碱性溶液。[1]1.1.2铅的用途铅主要用于制造铅蓄电池；铅合金可用于铸造铅字，也用于做钓鱼用的铅坠；铅还用来制造防辐射、防射线的防护设备；铅及其化合物对人有毒，可在人体器官和骨髓内积累以致使人中毒。铅还可以用作建筑材料，用作枪弹和炮弹，一些合金中也含有一定量的铅。铅与锑的合金熔点底，可用于制造保险丝。1.1.3炼铅的原料炼铅的原料主要是铅锌矿，按矿石中有用组分不同，可分为铅矿石、锌矿石、铅锌矿石等。按矿石结构不同，可分为浸染状矿石、致密块状矿石、角砾状矿石、条带状矿石、细脉浸染状矿石等。在地壳里面已发现的铅锌矿物约有250多种，其中1/3是硫化物和硫酸盐类。方铅矿、闪锌矿是炼铅的主要工业矿物原料。1.1.4我国的铅消费结构我国铅产品消费主要集中在蓄电池和钓鱼领域，2023年我国铅酸蓄电池耗铅所占铅消费总量的比例在75％左右，钓鱼用品耗铅约15%，其次是氧化铅材料、铅合金及铅材，所占比例分别是10％和6％。目前，铅电瓶最终消费领域主要集中在三方面：汽车，电动车电瓶和铅电瓶蓄电池的出口。2023年，上述三方面所占蓄电池耗铅量的比例分别到达了26％、22％和18％。1.2铅的冶炼目前主要采用直接熔炼法。直接熔炼的定义是采用工业氧气或富氧空气，通过底吹炉和复原炉的强化冶炼，利用氧化反响放热，并加上燃烧少量燃料的热量，产出粗铅和富铅渣。[2]

铅的直接炼方法主要有闪速熔炼〔如基夫赛特法〕、熔池熔炼〔如QSL法、奥斯麦特法、艾萨法〕等。氧化熔炼产生的高铅渣，是必须复原回收铅的，用粉煤、碎焦作复原剂，在复原炉内完成高铅渣的复原。

1.3铅的精炼粗铅精炼有火法和电解两种方法。粗铅需要经过精炼才能被广泛使用。精炼的目的，一个是除去各种杂质；另外还可以回收贵金属，尤其是金和银。[2]1.3.1粗铅的火法精炼火法精炼的优点在于设备简单、投资少、占地面积小，并可以根据粗铅成分和市场需求采用不同的工序，产出多种牌号的精铅。火法精炼的缺点是铅直收率较低，劳动条件差，工序繁杂，需要处理大量的中间产品。目前，世界上有70％粗铅靠火法精炼生产，而电解精炼多在中国、加拿大以及日本等国家采用。1.3.2粗铅的电解精炼铅的电解精炼是把阴极铅压制成双层的薄极片作阴极，以经过简单火法精炼的粗铅浇筑成阳极，装入硅氟酸和硅氟酸铅水溶液组成的电解液内，在电解槽内进行电解生产的过程。利用阳极中不同元素的阳极溶解程度或在阴极析出难易程度的差异来提纯金属是电解精炼的根底，它的根本原理是以电化学理论为根底。1.4本设计的任务及内容1.4.1设计任务本设计是年产5万吨的铅火法和电解精炼的一体化车间造设计，拟用先进的技术和尽可能低的本钱，找到一个可行的铅精炼车间方案。车间有火法精炼工段、电解精炼和最终精炼3个工段。通过计算和合理的规划对车间进行改造设计，主要包括铅火法精炼设备的尺寸设计，布置设计，电解精炼设备尺寸设计，平面布置设计，最终精练设备的尺寸和布局设计。车间整体平面布置设计以及辅助设备选型和布置。1.4.2设计内容主要设计包括工艺流程的选择与论证；按冶炼过程各阶段编制物料平衡表，铅火法和电解精炼冶金计算，包括：主要设备的尺寸计算，辅助设备的选型，铅除铜冶金计算，铜浮渣处理计算，铅电解精炼计算。精炼车间设计包括车间布局设计，设备连接设计，主体设备设计和辅助设备选型。2工艺流程确实定2.1铅火法精炼工艺流程确实定生产的粗铅中一般含有1～4%的杂质成份，如Ag、Au、Cu、Bi、As、Fe、Sn、Ti、S等。粗铅需经过精炼才能被广泛使用。精炼目的：一是除去杂质，铅中的杂志会严重影响铅的性能，使铅硬度增加，柔软性降低，对某些酸碱的抗蚀性能减弱，影响其工业应用。用这样的粗铅去制造铅白、铅丹时，也不能得到纯洁的产品，因而降低了铅的使用价值。所以，要通过精炼，提高铅的纯度。二是回收贵金属，尤其是金和银。粗铅中所含贵金属价值有时会超过铅的价值，在电解过程中金银等贵金属富集于阳极泥中。[2]2.1.1火法精炼的根本原理1、熔析除铜根据铜在铅液中的溶解度随着温度的下降而下降，当铅液冷却时，其中的铜便形成固体结晶析出，由于铜的密度较铅小，因而浮到铅液外表，以铜浮渣的形式除去，这是熔析除铜的根本原理。又铜在铅液中的溶解度随着温度的变化而变化，当温度下降时，液体合金中的含铜量相应地减少，当温度降至共晶点(326℃)时，铜在铅中的含量为0.06%，这是熔析除铜的理论极限。[3]在熔析过程中，几乎所有的铁、硫，都可以被出去，而难熔的镍、钴、铜、铁的砷化物及锑化物都被除去；同时其中的一局部贵金属也进入熔析渣。熔析除铜有两种方法：分别是加热熔析法和冷却熔析法。二者熔析原理根本相同，前者是将粗铅锭熔析锅内加热熔化，使铅与杂质别离；后者是底吹炉放出的铅水送到熔析设备，然后通过降低温度杂质从分凝出铅水中的杂质。2、加硫除铜粗铅经熔析脱铜后，一般含铜仍在0.1%左右，不能满足电解要求，需再进行加硫除铜。在熔融粗铅中参加元素硫时，首先形成PbS，其反响如下：2[Pb]+2S=2[PbS]由于铜对硫的亲和力大于铅对硫的亲和力，所以硫化铅中的铅和铜发生置换反响：[PbS]+2[Cu]=[Pb]+Cu2S，铅比Cu2S的比重大，且在作业温度下不溶于液态铅，因此，形成的固体硫化渣浮在铅液面上。最后要求铅液中残留的铜为0.001～0.002%。加硫除铜的硫化剂一般使用硫磺。参加量按形成Cu2S时所需的硫计算，并过量18～30%。加硫作业温度对除铜程度影响很大，铅液温度越低，除铜进行得越完全，一般工厂都是选择在330～340℃。加完硫磺后，应迅速将铅液温度升至450～480℃，大约搅拌40分钟以后，看到硫磺渣变得疏松，呈棕黑色时，表示反响到达终点，那么停止搅拌进行捞渣，此种浮渣由于含铜低，只约2～3%，而铅高达95%，因此要返回熔析过程。加硫除铜后铅含铜可降至0.001～0.002%，送去下一步电解精炼。3除砷、锑、锡除铜后的粗铅还含有Sn、As、Sb、Bi、Ag、Au等各种各样的杂质。在火法精炼中，这些杂质将分别被除去，首先除的是砷、锑、锡。粗铅精炼除砷、锑、锡的根本原理相同，并且可在一个过程中完成。4加锌提银目前，铅的提银精炼普通采用加锌法。一般而言，是间断地在精炼锅中进行加锌除银操作程序。作业流程包括加含银铅、参加返料贫银锌壳、加温、搅拌、降温和捞渣等。其中加锌反响仅15～30min。作业周期主要取决于升温和降温速率。降温速率为10～12℃/h，每锅需15～20h。富银锌壳的产率为粗铅的1.5%～2.0%,其成分〔%〕为：6～11Ag,0.01～0.02Au,25～30Zn,60～70Pb。除银后的铅含Ag3～10g/t，Au微量，Zn0.6%～0.7%。对于含银为1～2kg/t的粗铅，除银耗锌量为8～15kg/t铅。2.1.2火法精炼工艺选择1、电解前除铜本设计采用融析除铜法，主要设备是除铜锅。硫化脱铜锅由圆柱形锅台、燃烧室、排烟道，GSQ—200高速调温燃气烧嘴、120t锅体、砌体、壳体组成铅锅。除铜锅锅体形状:上部为圆柱形，底部为浅碟形。材质采用Q235—A型钢。砌体由一级粘土砖、高强轻质砖、粘土质耐火浇注料和耐火陶瓷纤维毡组成。壳体由δ=10mm的钢板(Q235—A)制作而成。锅座由铸铁(δ=30mm)制作而成。[2]如图：图2-1粗铅火法精炼除铜锅锅台结构1—煤气喷嘴装置；2—燃烧室；3—挡火墙；4精炼钢；5、7—加热室；6—支撑座；8—烟道2、电解后精炼本设计采用的是碱性精炼法。碱性精炼是利用硝酸钠〔NaNO)为氧化剂将杂质氧化造渣除去。别离As、Sb、Sn以后的粗铅开始变软，所以将除As、Sb、Sn的粗铅精炼过程称为软化精炼，精炼后的铅叫做软铅。[3]可以在较低温度下进行，是碱性精炼的主要优点，其次，金属的损失小，燃料的消耗少，操作条件较好，最终产品的含砷、锑、锡比低，试剂NaOH和NaCl可以局部再生；过程所产生的各种碱性渣处理比拟麻烦的主要缺点，并且试剂消耗量大。本设计采用碱性精炼除砷、锑、锡。粗铅碱性精炼的实质是使粗铅中杂质氧化并与碱造渣从而与铅别离，但该过程可以在较低温度〔400～450℃〕下进行，且氧化剂主要不是空气而是硝石。其原理是利用杂质元素As、Sb、Sn对氧的亲和力大于主金属铅，从而优先把As、Sb、Sn氧化为高价氧化物，然后它们再与NaOH形成相应的钠盐而与铅别离，其反响速度快，进行的完全，As、Sb、Sn等杂质在铅中的残留量都比拟低。往粗铅中参加硝石后，硝酸钠熔于熔体中，在450℃的高温下分解析出氧气：4NaNO==2NaO+2N↑+5O↑〔反响2-1〕硝石分解析出的氧气，使杂质氧化并形成相应的钠盐，如砷酸钠、锡酸钠和锑酸钠，故其反响式分别为：2As+4NaOH+2NaNO==2NaAsO+N↑+2HO〔反响2-2〕2Sn+6NaOH+4NaNO==5NaSnO+N2↑+3HO〔反响2-3〕2Sb+4NaOH+2NaNO==2NaSbO+N↑+2HO〔反响2-4〕一些铅也被氧化生成铅酸钠〔NaPbO)，但其中的Pb最后又会被Sn、Sb、As置换出来：5Pb+2NaNO==NaO+5PbO+N↑〔反响2-5〕PbO+NaO==NaPbO〔反响2-6〕Sn+2NaPbO+HO==NaSnO+2NaOH+2Pb〔反响2-7〕2As+5NaPbO+2HO==2NaAsO+4NaOH+5Pb〔反响2-8〕2Sb+5NaPbO+2HO==2NaSbO+4NaOH+5Pb〔反响2-9〕由于上述反响，最终进入碱性精炼渣中的铅含量较少。此外过程中还要参加NaCl，虽然它不发生化学反响，但是提高了NaOH对杂质盐的吸收能力，所以能够降低炉渣的熔点和粘度，减少NaNO的消耗。2.2铅电解精炼工艺流程确实定2.2.1铅电解精炼的根本原理铅的电解精炼是用精铅压制成的双层薄极片作阴极，以经过简单火法精炼的粗铅铸造为阳极，共同装入硅氟酸和硅氟酸铅水溶液组成的电解液内进行电解的过程。[2]电解精炼是利用阳极中不同元素的阳极溶解程度或在阴极析出难易程度的差异来提纯金属的，其根本原理是以电化学理论为依据。粗铅电解的电化学体系如下图。图2-2铅电解精炼原理电极反响过程如下：铅电解精炼时属于以下的电化学系统：Pb(纯)|PbSiF，H2SiF，HO|Pb(含杂质)从电化系统分析，阴极上放电反响可能有：Pb+2e=Pb〔反响2-10〕2H+2e=H〔反响2-11〕但因氢比铅的放电电位要负得多，故在正常情况下只Pb放电，而无H放电。在阳极上可能进行以下三个反响：Pb–2e=Pb〔反响2-12〕2OH-2e=HO+1/2O〔反响2-13〕SiF6-2e=SiF〔反响2-14〕由于OH和SiF在阳极的电极电位比铅正，所在阳极上只有铅的溶解。2.2.2电解精炼工艺选择本设计采用国内通用的电解槽电解。铅电解精炼时,电极与电解槽之间的电路连接多用复联式。电解槽为长方形的敞口钢筋水泥槽，内衬一层聚氟乙烯。铅电解精炼流程图如下：图2-3本设计的铅电解精炼流程1、电解液成分电解液由硅氟酸铅和硅氟酸的水溶液组成，正常含Pb2＋量60～120g/L，游离硅氟酸H2SiF660～100g/L，总硅氟酸根SiF62-100～160g/L。根据大多数工厂普遍经验，随着电流密度的提高，电解液中的铅、酸浓度都应相应地提高了。生产中一般都采用酸度比拟高的电解液，但当游离H2SiF6浓度超过120g/L以后，电解液比电阻降低不大，而酸的损失那么随着酸度上升而增大。电解生产正常时，电解液中杂质的浓度通常不会积累到有害的程度，一般情况下，电解液是不需要净化处理的，但是假设采用集中掏槽或是停产后再生产的话，电解液往往会受到污染而变得浑浊，此时，需将电解液进行过滤，以除去悬浮物和局部胶质物。对于溶于电解液中的杂质，那么可采用加大电流密度电解的方法除去，一般只需一个周期就能即可产出合格的析出铅。随着电解的进行，电解液中有害杂质的浓度会迅速下降，转入正常状态，析出铅中的杂质含量也可以随之降低。在电解过程中，由于电解液的蒸发，分解，加上阳极泥带走和其他机械损失，H2SiF6被消耗，为了维持电解的正常进行，每天必须对电解液进行分析，并根据结果参加新的H2SiF6来补充。新配制的电解液是无色透明的液体，铁离子会使电解液呈绿色，胶质物使电解液呈棕红色，使用时间较长的电解液会呈啤酒色。因此，在电解工程中，对电解液的要求是具有高的导电率和纯洁度。2、电解液循环为了使电解槽内电解液成分保持均匀，克服浓差极化，电解液需要循环。电解液循环方式可分为上进液，下出液和下进液，上出液两种。下进上出方式能使槽内电解液的成分和温度更加的均匀；但溶液流动方向与阳极泥沉降方向相反，阻碍阳极泥沉降。上进下出方式有利于阳极泥沉降，可以加大循环速度。本设计采用上进下出方式。3、电解液温度铅电解过的程可在10～50℃的温度下正常进行，但是最正确温度范围是30～40℃。温度高时虽然导电性变得良好，但电解液蒸发和酸分解损失加大，车间劳动条件会恶化。温度太低电解液电阻会升高，影响电解液的分散能力，也会使电耗增加。电流密度和当地的气温是影响电解液温度的主要因素。4、电流密度电流密度是指单位电极面积上通过的电流强度。电解槽的生产能力总是随电流密度的提高而成比例地增加，所以提高电流密度时单位阴极析所出铅所负担的固定资产折旧费，维持费和基建投资将会相应减少。但是当电流密度超过一定限度时候，那么单位析出铅的电耗要增加，而且析出铅的质量将变坏。铅电解厂所采用的电流密度为160～220A/㎡。阳极杂质的含量和性质以及阴，阳极的操作周期决定了电流密度的选择。对阳极含杂质较高，操作周期较长的，可以选用较低的电流密度；反之，那么要应选择较高的电流密度。5、电解周期与极间距离同极中心距离的大小，对于槽电压、电耗和短路状况都会产生影响。一般而言，极距小，那么槽电压低，电耗少；但极距过小，那么容易短路，导致电流效率降低。极距大，槽电压高，电耗增加。本设计采用的同极中心距为100mm。6、添加剂由于铅的化当量比拟大，况且电解过程中有阳极泥形成，浓差和极化显著；导致电解液的电阻很大，分散能力较差；阴极结晶状态不平整和致密，易产生海绵状和树枝状结晶，因此要向电解液中参加较大量的添加剂，常用的是骨胶、木质磺酸钠〔钙〕和β－萘酚。生产上广泛的应用联合添加剂，其效果会更好。联合添加剂中动物胶是必不可少的，可以补充木质磺酸钠和β－萘酚，或三者联合，但不用动物胶而只用木质磺酸钠和β－萘酚两者联合的很少。7、铅电解精炼的主要操作1〕阳极准备铅电解精炼除了对阳极板的化以学成分有一定的要求外，同时对阳极板的物理规格也有严格的要求。阳极在装入电解槽以前要求经过清理和平整，并去除飞边毛刺，到达外表平整光滑，无任何夹杂物及氧化铅渣，也不可有凸凹不平和歪斜，尤其对于阳极挂耳和导电棒接触的地方要千万注意平滑，以便在装入电解槽以后，阳极和导电棒有较大的接触面积，已减少接触电阻。为了消除电解过程中因阴极边缘电力线较为密集而产生的阴极厚边或瘤状结晶，阳极外形尺寸比相应的阴极尺寸小一些。2〕阴极制备阴极是用合格的析出或电铅压制成的，在电解精炼中作为阴极，并使电解液中的铅离子在其外表析出的薄片，故又称为始极片。根据铅电解的特点，始极片要比阳极稍大一些。3〕阳极泥的洗滤阳极泥是在电解精炼中附着在残阳极外表和沉淀于电解槽底的泥状物。阳极泥量占溶解阳极总量的百分比称为阳极泥率。附着在残极上的海绵状阳极泥，由于极化作用和扩散的缓慢，泥层中夹带的电解液含酸、铅浓度都特别高，并且随着电流密度的提高，电解周期的延长和阳极杂质的含量增加而升高，也就是随阳极泥厚度和致密度的增加而升高，其中总硅氟酸和Pb2＋均可达350g/L以上。所以，充分洗涤阳极泥，并回收其中的酸和铅，对于降低损失和稳定电解液组成均有十分重要作用。通常阳极泥率为1.5％，实际上因阳极成分的差异而波动于1.2％～3％。残极洗刷机刷下的阳极泥浆和清理电解槽时的阳极泥浆，可先经筛网除去杂物和铅粒子然后再进入中间槽，又用泵送往高位槽贮存，为压滤备用。阳极泥的液固别离可以用离心机或压滤机。压滤机的生产能力高，洗水量容易控制，压滤阳极泥含水溶铅比离心过滤低，故为大多数工厂所采用。阳极泥浆压滤完后，在压滤机中对滤饼进行第二次逆流洗涤，洗水温度为81℃左右；一次洗水送残极洗刷槽刷洗残极。由于压滤，洗涤效果好，也可只进行一次洗涤。经过过滤和洗涤的阳极泥送专门处理，以回收其中的金、银、铋、碲等有价元素。2.3最终精炼电解后所获得的析出铅的纯度一般在99．99%左右，其中所含的微量杂质如AS、Sb、Sn等需要进一步除去，以获得国家规定的电铅标准中的高级的产品，并将这种强度较低的析出铅浇铸成适合市场销售的电铅锭出售。析出铅的熔化是在铸钢制造的精炼锅中进行，锅的容量为20～100t不等。待析出铅熔化后，将铅液温度升高到500～530℃，开动搅拌开始机搅拌铅液。搅拌机转速为150r/min左右，约经1.5～2h后，铅液中的杂质金属及少局部铅在搅拌过程中被空气氧化形成氧化物，悬浮于铅液外表而形成浮渣，由于析出铅夹带了少量的阳极泥，使该浮渣呈黑色。然后用捞渣机将浮渣捞出。如果析出的杂质含量比拟高，在熔铅捞渣后，可用加碱的方法进一步除去杂质。碱性法除杂质的反响速度快，铅的氧化挥发少，被较多工厂采用。在操作时，按吨铅计，加NaOH0.1～0.2kg，搅拌0.5～1h，即可除去微量的As、Sb、Sn，从而确保铸锭时在电铅外表形成的渣量极少。碱性氧化渣率为1％左右，渣含铅约90％，然后送浮渣反射炉处理回收铅。电铅铸锭大都采用直线式铸型机。铸锭铅液温度为450～480℃。定量浇铸，一般要求铅锭每为50Kg。铸型机可以系连续作业，自动完成浇铸、刮渣、打印、脱模、码垛、打包和输送等作业。2.4主要经济指标2.3.1阳极板质量标准：1、化学成分：Pb＞94%、Cu＜0.09%、Bi＜0.7%、Sb≤0.6～1.8%、Sn＜0.04。2、物理规格：外形尺寸：780×660×20mm。板重量：110～130kg，外表平整光滑不带渣，厚薄均匀无毛刺。[2]2.1.2火法精炼主要技术指标1、铅直收率：93%。2、铅回收率：96%。3、铅浮渣率：小于10%。4、浮渣含铅：小于80%。5、阳极含铅品位：大于94%。3.1.3铅电解的主要技术经济指标1〕电流密度：在冶金过程中，电解过程的产品主要是阴极析出物，故常指的是阴极电流密度。电流密度的计算公式为：D＝〔式2-1〕式中D——电流密度，A/m2；Ｉ——通过电解槽的电流，A；S——单个槽内阴极的总有效面积，m2。电流密度是电解生产中最重要的一个技术参数。根据法拉第定律，电解产物量正比于通过的电流，电流密度反映着电解过程的强度，直接决定电解的生产率。铅电解精炼的电流密度为160～220A/m2。2〕槽电压对一个电解槽，为了使电解反响能够进行所必需外加的电压称为槽电压，它可以用电压表测量电解槽内相邻阴的阳两极间的电压来确定。铅电解生产中槽电压随着技术条件的变化而波动在0.35～0.55V之间。根据欧姆定律可知，槽电压应当是通入电解槽的电流强度与电解槽的电阻之乘积。所以槽电压与电流强度或电流密度成正比，同样与槽的电阻成正比。输入电流的大小是根据方案决定的。通过调整电流降低槽电压显然是没有意义的。降低槽电但压必须要降低电解系统的电阻，但它是由导体电阻、导体与电极接触点的电阻、电解液电阻、泥层与浓差极化电阻组成。3〕电流效率电流效率是电解过程中阴极上实际析出的金属量与理论析出量之比的百分数。理论析出量是按法拉第定律计算出来的，因此电流效率的计算公式为：η＝G/qItN×100％〔式2-2〕式中t——电解通电时间，h；G——通电时间内N个电解槽的阴极实际析出量，g；I——通过电解槽的电流强度，A；N——电解槽个数；q——电化当量，g/〔A·h〕，铅的电化当量为3.867g/〔A·h〕。在工业生产上，实际的析出产量总是小于理论析出量。铅电解电流效率一般为93％～96％，本设计采用的电流效率为95%。4〕电能消耗电解过程中阴极析出单位重量的金属所耗掉的电能叫做电能消耗。通常用产出1t阴极金属所消耗的直流电能表示，也称直流电耗。如之前所述，析出金属的实际产量〔G〕＝理论析出量〔qIt〕×电流效率〔η〕。假设W为单位电能消耗量，其计算式为：W＝IVt/qItη＝V/ｑη×103〔式2-3〕式中W——电能消耗，KWh／t；V——槽电压，V；η——电流效率；q——电化当量。铅电解精炼的电能消耗一般为100～150KWh／〔t·铅〕3冶金计算3.1计算根底资料及假设条件3.1.1粗铅本设计采用通过火法精炼产出的阳极板为铅电解精炼的阳极，该阳极板成分如下〔%〕：Pb96.85Cu1.16As0.957Sb0.47Bi0.074S0.36Fe0.052Zn0.003Ag1.7其他0.153。[2]3.1.2辅助材料硫磺，含硫95%，纯碱，含碳酸钠95%，铁屑，含铁95%。3.1.3计算条件物料铜浮渣除铜铅底吹炉粗铅氧化渣铜锍炉渣阳极泥Pb7096.50856.52.511.0Cu150.060.60401、根本计算条件：50000t电铅/年、年工作天数330天、电流效率96%、电解槽利用率95%、电流密度220A/平方米、电流强度12000A、电压250V、电耗120～145kW.h/t残极率为40%。取100kg粗铅为计算根底。2、中间产品的假定成分如下〔%〕：表3-1中间产品的假定成分表3、铅电解精炼时，铅银总回收率均为99%，反射炉复原时分别为95.5%和90%，铜回收率为93.5%，阴极铅最终精炼时铅直收率为99%。4、除铜时其他杂质去除率如下〔%)：表3-2除铜时其他杂质去除率SbAsSFeZnBi2070100905055、电解时各种成分进入阳极泥率如下〔%〕：表3-3电解时各种成分进入阳极泥率AgCuSbAsBi99.580989899.56、熔析除铜铅含铜为0.12%，硫磺单耗取0.6kg/t阳极铅，加硫时20%被空气氧化。7、底吹炉复原熔炼的烟尘率取2.5%，熔炼时钠的分配如下〔%〕：表3-4熔炼时钠的分配表铜锍炉渣烟尘损失603737108、电解铅阳极残极率取40%。3.2除铜3.2.1铜浮渣含量设除铜时产出铜浮渣x千克。1、最终精炼时产生的氧化渣：Pb:1.128×0.85=0.9588kg2、底吹炉产出粗铅量Cu：0.00416x+0.00594kg3、新阳极量4、阳极总重量=98.8+65.87=164.67kg铜浮渣重量：得x=7.341kg。3.2.2铜浮渣成分Pb7.341×0.7=5.0387kgCu7.341×0.15=1.1011kgSb0.470×0.2=0.0940kgAs0.0.957×0.7=0.5699kgBi0.074×0.05=0.0037kgZn0.003×0.5=0.0015kgFe0.052×0.9=0.0468kgSAg7.341×0.7×0.7×0.0017=0.0061kg表3-5铜浮渣的成分表成分PbCuSbAsBiFe重量kg5.03871.10110.09400.56990.00370.0468%70151.017.440.050.50续表成分ZnSAg其他合计重量kg0.00150.04500.00610.07227.341%0.025.10.080.81003.2.3铜浮渣物料平衡表表3-6铜浮渣物料平衡表物料数量kgPbCu%kg%kg参加熔炼粗铅10096.8596.851.161.16底吹炉粗铅6.1896.55.90.60.03硫磺0.0698.5残极65.87合计102.751.19产出新阳极98.898.597.320.060.06铜浮渣7.34705.03151.1重铸阳极损失0.25合计102.61.16物料数量kgSbAs%kg%kg参加熔炼粗铅1000.140.470.9570.957底吹炉粗铅6.180.640.042.250.17硫磺0.06残极65.87合计0.511.127产出新阳极98.80.470.470.960.97铜浮渣7.341.010.0947.440.57重铸阳极65.87损失0.010.01合计0.5741.55物料数量kgBiFe%kg%kg参加熔炼粗铅1000.0740.0740.0520.052底吹炉粗铅6.18硫磺0.06残极65.87合计0.0740.052产出新阳极98.80.070.07铜浮渣7.340.050.00370.50.046重铸阳极65.87损失0.010.005合计0.0830.049续表续表物料数量kgZnSh%kg%kg参加熔炼粗铅1000.0030.0030.360.36底吹炉粗铅6.180.0030.36硫磺0.06残极65.87合计产出新阳极98.8铜浮渣7.340.020.00155.10.4重铸阳极65.87损失0.0150.012合计0.01650.052物料数量kgAg其他%kg%kg参加熔炼粗铅1000.170.170.1530.153底吹炉粗铅6.180.0060.005微量硫磺0.06残极65.87合计0.1750.156产出新阳极98.80.170.170.0230.023铜浮渣7.340.080.0060.80.072重铸阳极68.87损失合计0.1763.3铜浮渣处理3.3.1配料比铜浮渣处理采用底吹炉纯碱-铁屑复原熔炼法，炉料配比方下：浮渣纯碱铁屑焦粉氧化渣合计10086218134表3-7炉料配比3.3.2底吹炉粗铅粗铅量Pb6.18×0.965=5.9kgCu6.18×0.006=0.13kgSb0.094×0.50=0.04kgAs0.57×0.30=0.17lgAg0.0061×0.90=0.005kg底吹炉粗铅成分如下：表3-8底吹炉粗铅成分表成分PbCuSbAsAg其他合计重量kg5.90.030.040.170.005微量6.18%96.50.60.642.250.0061003.3.3铜锍铜锍中含铜量：1.1×0.935=1.03kg铜锍量：S：熔炼时95%进入铜锍。0.40×0.95=0.38kgPb2.57×0.065=0.167kgFe〔0.046+7.341×0.08×0.90〕×0.75=0.43kgNaO7.341×0.08×0.95×0.60×=0.195kg铜锍成分如下：表3-9铜锍成分表成分CuPbFeSNa2O其他合计重量Kg1.030.1670.430.380.1950.3682.57%406.516.714.77.5814.521003.3.4烟尘7.341×1.34×0.025=0.246kg烟尘成分按经验确定如下：表3-10烟尘成分表PbCuFeZnAsSbSNa2O其他250.30.31.6100.61.32.6558.253.3.5炉渣炉渣中的铅含量：〔5.14+0.96〕×0.995-5.9-0.16-0.24×0.25=0.026kg炉渣量：3.3.6铜浮渣物料平衡表表3-11铜浮渣物料平衡表物料数量kgPbCuFe%kg%kg%kg参加铜浮渣7.34705.04151.10.50.047纯碱0.5铁屑0.380.90.34焦粉0.13氧化渣1.12850.96合计61.10.387产出粗铅6.1896.55.70.60.03铜锍2.576.50.15401.0316.70.33续表炉渣1.040.960.012.880.03烟尘0.25250.060.30.00116.70.33损失0.080.0090.003合计61.10.387物料数量kgZnAsSb%kg%kg%kg参加铜浮渣7.340.020.00157.140.571.010.094纯碱0.5铁屑0.38焦粉0.13氧化渣1.12合计0.00150.570.094产出粗铅6.182.250.170.640.04铜锍2.57100.0250.60.001炉渣1.040.960.00133.60.354.750.0495烟尘0.251.60.0004100.0150.60.0015损失0.00010.010.002合计0.00150.570.094物料数量kgSNa2O其他%kg%kg%kg参加铜浮渣7.345.10.410.80.072纯碱0.5560.28440.22铁屑0.380.10.4焦粉0.13氧化渣1.12150.17合计0.410.28产出粗铅6.18铜锍2.5714.70.387.580.19514.50.36炉渣1.041.630.0177.30.07654.80.57烟尘0.251.30.00322.650.006258.250.15损失0.010.003合计0.41020.28023.4电解精炼3.4.1阳极泥量及成分阳极泥量Pb1.632×0.11=0.17Cu0.06×0.8=0.048Sb0.47×0.98=0.40As0.96×0.98=0.82Bi0.07×0.995=0.061Ag0.17×0.995=0.12阳极泥成分如下：表3-12阳极泥成分表成分PbCuSbAsBiAg其他合计质量kg0.170.0480.400.820.0610.120.0231.642%10.32.525.549.63.47.31.41003.4.2电解精炼物料平衡表3-13电解精炼物料平衡表物料数量kgPbCuSb%kg%kg%kg参加铅阳极98.898.597.320.060.060.720.71合计98.897.320.060.71产出精铅锭96.03299.99596.027阳极泥1.6410.30.172.50.04825.50.4氧化渣1.128850.96损失0.1630.0120.31合计97.320.060.71物料数量kgAsBiAg%kg%kg%kg参加铅阳极98.80.140.140.190.1880.150.148合计98.80.140.1880.148产出精铅锭96.032阳极泥1.6449.60.0823.40.0617.30.12氧化渣1.128损失0.0580.1270.028合计0.140.1880.148物料数量kg其他%kg参加铅阳极98.80.250.247合计98.80.247产出精铅锭96.0320.0050.005阳极泥1.641.40.023氧化渣1.128150.17损失合计0.1984主体设备设计4.1火法精炼工段4.4.1精炼锅本设计采用的是圆柱结构精炼锅，与此同时应根据精炼锅类型来设计加热室。必须指出，在制造过程中精炼锅的焊缝越少越好。这是因为在大多数情况下精炼锅都是沿着焊缝出现损坏，而不是沿锅壁出现损坏。[5]精炼锅的容量一般均大于处理的批量，主要原因是每一工序作业结束后，不可能将锅内的铅也抽完，剩下的铅液与抽取方式和锅型有关，用铅泵一般剩余1-3%。接受液态粗铅的除铜锅必须考虑预装的冷铅亮，使进入精炼锅的热铅迅速降至600℃以下。计算精炼锅容量时，铅液面距锅顶边的最小距离为100～150mm。精炼锅的锅灶，除了又加热装置以外，还有降温装置，使锅周围均匀降温。加热装置应满足30～50℃每小时的升温速率。本设计采用容量为50吨的精炼锅6口，直径2450mm，深度1320mm，锅壁厚度50mm，材料为铸钢。4.1.2阳极浇注设备本设计采用阳极浇注联动线，联动线包括圆盘铸板机，捞板平板机，阳极排版机，液压传动机等。浇注设备的核心是圆盘铸板机，目前有14,16,18模的圆盘铸板机，生产能力分别为150,180,200片每小时。本设计采用18模圆盘铸板机，性能如下：生产能力200片每小时，圆盘铸板机直径7100mm，阳极模数量18块，平板推力147千牛，排版长度26.46米，电动机功率33.2千瓦，设备总质量67.5吨。4.2电解精炼工段4.2.1电解槽的结构和材质本设计改用软聚氯乙烯板作衬里，板厚3mm,如果施工方法合理，焊缝紧密无气孔和夹渣，此种衬里可使用8年以上。维修也比拟简单。电解槽槽体结构有整体式和单体式两种，现广泛采用单体式电解槽。[5]4.2.2电解槽尺寸计算A、单槽年产量：q=IkηT×24×10〔式4-1〕式中：q—单槽阴极铅产量t/aI—平均电流强度A，取12000A。k—铅电化当量3.865g/〔Ah〕η—电流效率，0.95T—年通电天数，d/a，取330天于是q=12000×3.865×0.95×330×24×10=349tB、阴极铅产量计算：Q=〔式4-2〕式中：Q—电解槽阴极铅产量，t/a，Q—精铅锭产量，t/a，C₁—铅铸锭时铅直收率，取0.98Q===51020tC、商品电解槽总数〔式4-3〕150.82个上式中：N—商品电解槽总数，个；M—年产电解铅量，50000t；330—年工作日，日；24—日通电时数，h；η—电解槽作业率95%；I—电流强度，12000A；μi—电流效率95%；3.865—铅的电化当量，g/〔A·h〕。考虑到生产中不可防止会碰到电解槽损坏的情况，为了不影响生产，通常会安装有一定数量的备用电解槽，本设计取商品电解槽备用系数为3％，那么N＝150.8×〔1+3％〕＝156个另外还要4个脱铅槽，那么电解槽总数为160个。D、每槽阴阳极片数：N=〔式4-4〕式中：N—每槽阴极片数，D—平均阴极电流密度，220A/m，f—每片阴极的有效析出面积，4×690×〔890-200〕mN=29片每槽阳极片数比阴极少一片，为28片。E、电解槽主要净空尺寸：宽度，比阴极宽120-150mm，深度，阴极底边与槽底间的距离为300-400mm，长度，进液端第一片阴极距槽端壁100-150mm，出液端第一片阴极距槽端壁150-200mm。本设计的铅阳极板尺寸为660×780×20mm，阴极板尺寸为690×890×1.5mm。电解槽长度：为了方便阴阳极片的起装槽操作，本设计中电解槽两端各留200㎜空间，同级中心距取100mm，那么电解槽长度为：L槽长＝28×100+200×2=3200mm电解槽的宽度：为了方便阴阳极片的起装槽操作，本设计中阴极两侧距槽边各留150㎜空间，那么电解槽宽度为：L槽宽＝690+150×2=990mm电解槽的深度：阴极底边与槽底间的距离为300mm，那么那么电解槽深度为：L槽深=890+300=1190mm4.2.3导电板铅电解槽的电路一般采用复联，即电解槽内的阴阳极为并联，槽与槽之间为串联。槽边导电板又称槽边导电母线，鉴于输电过程中存在着集肤现象，故多用假设干片紫铜压延板组成导电排，置于边槽的外侧边。铜质导电母线许用电流密度一般为0.8至1.2A/mm。槽间导电棒槽间导电棒多用铜制成，断面形状有实心圆、实心圆缺、矩形和正三角形等多种，其允许用电流密度一般为0.3至0.9A/mm。阴极导电棒材质为紫铜，为空心棒，断面形状有方形、圆形和上圆方形等多种，导电棒许用电流密度为1至1.25A/mm。4.3最终精炼4.3.1阴极精炼锅阴极精炼锅容量较阳极精炼锅小，本设计采用3口阴极精炼锅，直径2000mm，深度1050mm，容量20吨，壁厚30mm，材料为铸钢。4.3.2浇注设备电解精炼后的阴极铅，最终精炼后进行铸锭，精铅铸锭一般采用直线铸锭机，并配有铅泵，定量浇注装置，码垛机和辊道运输机等。浇注用的铅泵除了能满足铸锭机的能力，还应该有一定的循环充裕能力，防止铅液循环溜槽被冻结。表4-1主体设备表设备名称规格数量精炼锅50吨6口阳极铸板机18模1台阳极排版机33.2千瓦1台电解槽3200×990×1190mm160个导电板据电解槽尺寸据电解槽数阴极锅20吨3口直线铸锭机300锭每小时1台阳极板660×780×20mm28片/槽阴极板690×890×1.5mm29片/槽5辅助设备选择5.1火法精炼工段5.1.1桥式起重机〔行车〕铅精炼车间的桥式起重机用于阴、阳极出装槽、设备安装和检修等作业，操作频繁，应用于A7工作制。[5]1、起重量确实定：选用起重量为日常操作中吊运的最大荷重为一槽新阳极板及吊架重量之和；如考虑安装和检修设备,那么应以厂房内电解槽或电铅锅(或熔铅锅)锅体重和锅内残存铅液重之和为最大荷载确定起重量。起重机台数确实定：火法炼铅过程中需要频繁使用行车吊装搅拌机，铅泵，阳极，锅罩等，一般配置两台以上行车。行车的提升高度应考虑能把各种设备顺利吊装，也必须考虑搬运物料的高度，对于锅面操作平台标高3米时，行车轨顶标高应不低于10米。本设计采用2台5吨载重的行车。电解工段桥式起重机的台数与车间配置、生产规模、电解槽数、阴极周期、阳极寿命和操作制度等有关。起重机的台数与车间配置、生产规校、电解槽数、阴极周期、阳极寿命和操作制度等有关，本设计电解工段采用两台5吨荷重和一台32吨荷重的起重机。最终精炼工段采用2台5吨荷重的起重机。5.1.2搅拌机搅拌机为螺旋桨型，其转速为150-300转每分钟。搅拌机桨叶易损坏，要有备用机，一般选用桨叶直径500mm的搅拌机。5.1.3铅泵铅泵有离心式和轴流式两种，铅泵的扬程锅的深度和配置，须考虑最大输送距离。铅泵吸入口应该伸入锅底，尽可能抽干铅液，要配置小流量，高扬程的铅泵。5.1.4捞渣设备捞渣设备是火法精炼车间最主要的设备之一，也是一种可以自由选择的设备，本设计采用挖掘机作为主要设备，挖掘机可以捞取各种性质的浮渣，挖掘机属于定型产品，工作可靠，不占用车间的起重设备，操作灵活。5.2电解精炼工段5.2.1电解液高位槽又称压力调整槽,多数工厂在其中设置浸没式铜质蛇形管，视天气温度和电解液温度，对电解液进行加热或冷却，控制电解液温度在规定范围内。高位槽槽体多为钢筋混凝土槽。近年来已开始研究试用耐硅氟酸的玻璃铜衬里，高位槽的有效容枳一般按电解液总量的4〜8%考虑。5.2.2电解液集液槽集液槽分为两局部，即循环管和地下套槽，本设计循环槽用1台分成2格但中间连通的大循环槽，以利于循环槽或循环泵的清理和检修。循环槽置于一个较大的地下套槽中，这样可及时发现循环槽的滴漏，而检修时可作电解液短期贮存之用。本设计集液槽采用钢筋混凝土槽体，内衬耐硅氟酸玻璃钢。5.2.3电解液循环泵铅电解液循环泵的材质应能够抗硅氟酸和氢氟酸的腐蚀。本设计采用离心式污水泵，与溶液接触局部的材质氟塑合金，为保证电解液循环不中断，应设置备用循环泵。本设计配置16台电解液循环泵，其中8台备用。5.2.4残极洗槽本设计采用浸泡法洗涤刚出槽的阳极铅。并设置2个残级洗槽，一个用于残极洗刷机，另一个用于收拢残极。残极洗槽的尺寸根据洗刷机，阳极板尺寸和数量、同极中心距等因素确定，本设计的残极洗槽比电解槽宽50mm，深300mm，长度与电解槽相同。残极洗槽槽体均采用钢筋混泥土槽，衬里为硅氟酸玻璃钢。为便于放出洗水和洗刷下来的阳极泥，槽底中部设置直径150mm放泥孔，用于残极洗刷机的洗槽还需要在槽上部液面处设置直径65mm溢流孔。5.2.5残极洗刷机残极洗刷机分卧式与立式两种。本设计采用立式残极洗刷机，它由电动机通过皮带轮带动齿轮箱中一组工作轴旋转,在洗刷槽上部等距离排列安装一组水平刷辊,其轴线与齿轮箱工作轴相对应，并用万向联轴器连接。刷辊中心距等于同极中心距，刷辊数量比阳极数多一个。洗刷残极时,行车用吊架将一槽残极插入刷辊间，开动电动机使刷辊旋转，并用吊钩使残极沿垂直方向作往复移动,直至洗刷净为止，立式洗刷机的刷辊轴承要求密封性好，以防酸液浸蚀，齿轮箱维修工作量较卧式大,处理掉人洗槽内的残极不如卧式洗刷机方便。5.2.6阳极泥的过滤与洗涤设备盛滤槽：槽体一般用钢筋混泥土槽，内衬沥青胶泥防腐；槽体液可用砖砌筑外抹水泥浆，内衬用沥青胶泥。阳极泥浆化槽：一般用钢筋混泥土槽体，内衬软聚氯乙烯板防腐；搅拌桨叶用铜质材料；用蒸汽直接加热。离心过滤机：采用盛滤槽离心过滤机，与溶液接触局部采用铜质或不锈钢材质防腐。中间槽：从残极洗刷槽中放出来的阳极泥浆用泵输送时，一般先泵至不锈钢板制作的中间槽，槽上部进料区设置筛网，防止大于3mm颗粒的物料进入槽内；底部有一定的锥度以利于泥浆排尽。中间槽的容积一般可按残极洗刷槽容积的1.5倍考虑。阳极泥机械搅拌槽：槽体用钢板衬胶、钢板衬耐硅氟酸玻璃钢或不锈钢制作，以钢板衬耐硅氟酸玻璃或不锈钢槽为佳。搅拌器用框式，材质为不锈钢。阳极泥浆加热方式采用蒸汽直接加热。压滤机：选用防腐型压滤机，选箱式、明流、液压压紧的压滤机，滤板材质宜用增强聚丙烯。压滤机面积按所需过滤矿浆量、压滤时间和压滤速度来选定，但须对压滤一次所得的阳极泥量〔干〕进行核算，阳极泥密度为1.4～1.6t/m³。一般情况，压滤机每班可压滤二次，压滤泵应有备用。5.3最终精炼5.3.1始极片制造设备选型本设计采用始极片制造联动线机组，它的特点是生产率高，适应性强，广泛用于大中型工厂。该机采用计算机控制，依靠液压利机械传动，可完成始极片动化生产过程。它生产的始极片精度高、刚度好,大减少电解槽内短路理象，联动线机组由铅液位控制装置、制片机，牵引装置、剪切装置、送片机、给铜棒机、喂铜棒机、提片机、压合装置、压纹装置、排片机、液压泵站和电脑控制系统组成。5.3.2光阴极棒机光阴极导电棒的光捧桶为卧式正六角形钢板筒，为不锈钢筒，并且没有内衬。筒内长度一般比阴极导电棒长100～200mm，容量随一次装人铜棒的形状，大小和数量而定，该设备运转过程中噪音很大，有二种消音措施：在筒体上包裹软质吸音、隔音才料，如毡、皮革等。本设计采用的方法是将光阴极棒机布置在隔音室内,阴极导电棒从隔音室顶部加人光棒筒，光好的阴极导电棒从侧墙下部溜至车间内。5.4其他辅助设备5.4.1铅熔炼抽风设备无论是在粗铅火法精炼还是最终精炼过程中，都会产生铅蒸汽和其他有害气体，因此需要把这些气体排出。本设计采用抽风机排出有害气体，火法工段没一口熔炼锅一侧均配置一台抽风机，最终精炼工段的熔炼锅也各配置一台抽风机。5.4.2电解工段通风设备在电解精炼过程中，随着电解进行，电解液中的有害成分会挥发，因此需要在电解车间的墙壁上安装排风扇，一般每隔10米安装一台。