重要轧钢操作规程

迁安市九江线材有限公司

轧钢四厂高速线材全连轧电控系统说明书编写：吕领

校对：杨峰，陈忠

天津先导机电有限公司2008年1月、电气设备概述1、低压供配电设备车间电气设备用电分四个等级，粗中轧机组及预精轧机组直流电动机为DC550V,三台飞剪直流电动机DC440V，精轧机组直流电动机为DC750V，辅助设备交流电机为AC380V。直流传动控制室：位于主电室内，给粗中轧及预精轧13台DC550V电机供配电、精轧2台DC750V电机供配电、3台飞剪DC440V电机供配电、活套扫描器及热金属检测器、光电编码器、接近开关、电磁阀等用于轧制区自动控制的检测元器件供电。主传动及自动化控制布置在主控室，加热炉区传动布置在炉区电控室，轧线上位机操作员站布置在3号操作台上，PF线上位机操作员站布置在4号操作台上，全线上位机工程师站布置在主电室。直流电机传动控制及PLC选用德国西门子公司产品全数字6RA70装置及S7系列PLC。2、轧制区主传动设备本车间轧线传动共有15台主传动直流电机和5台附传动直流电机。在主操作室集中控制交直流主电机的正常启动、停车。交流电源通过整流变压器及可控硅将交流高压变为DC750V、DC550V、DC440V，供给15台直流主电机和5台附传动电机。电控系统中设有三个等级故障保护和报警：I级——这级故障将使主电机立即跳闸，如烧快熔等控制系统故障（重故障）。II级一一这级故障使主电机立即停车但不跳闸。例如传动系统润滑站故障、水压过低、油压过低等。III级一一这级故障使主电机不能启动，如已经运转，则发出警报及经延时后主电机停车。例如传动系统风机未开等。主电机的运转、停车包括正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车等。具体为：操作台具有正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车粗中精轧机组15台直流电机及碎断剪夹送辊吐丝机三台交流电机的功能。紧急停车的必要条件：①发生重大人身或轧线设备事故或系统报警长时间不能自动消除。②系统自动控制失灵。③人为轧卡取样。④液压、润滑系统事故。⑤供水系统故障，水压或流量不足。主辅设备之间电气联锁及联动1、各主机列（机组）主传动设备由三个润滑站供油润滑，润滑站与主电机之间实行联锁。开车前，启动稀油站工作，当润滑正常才能启动主电机，否则不能启动。如主电机在运转过程中收到润滑站发来的润滑不正常信号，主电机即自动停车。2、以精轧机速度为基准，粗中轧的速度按比例跟随精轧速度，从上位计算机完成设定。夹送辊吐丝机及散冷辊道的速度也可在上位机上设定。3、直流电机启动时和相应的电机冷却风机及功率柜风机实行联锁，冷却风机未启动情况下，主电机不能启动，主电机停机后延时1M停转电机冷却风机，功率柜风机不停。3、生产线设备操作室（点）车间共设3个操作室若干操作点。交直流主传动系统集中控制，正常运转、停车信号由主操作台（3#台）统一发给主电室；低压辅助传动部分局部集中控制，由各1#、2#操作台及配套操作点实现。主控制室：操作控制粗中轧机主电机设备，操作控制精轧机主电机设备、平立活套操作控制一个碎断剪、三个飞剪的启停，操作控制夹送辊、吐丝机的启停。二、电气控制系统组成1、电气传动控制系统：直流主传动电机控制系统粗中轧机通过十一台直流主电机单机拖动，预精轧通过两台直流主电机单机拖动，精轧机通过两台直流主电机联机拖动，传动系统采用以西门子6RA70为核心组成调节部分，性能可以达到国内外先进水平，具有很高的性能价格比。1） 6RA70调节柜西门子6RA70系列全数字直流调速装置性能先进，质量可靠，得到国内外的一致认可。（详细的技术和指标请参照6RA70手册和指南）。每台柜内以一台（精轧机为两台）6RA7018（不可逆）全数字直流传动调速装置为核心，实现电动机调速控制。通过CBP通讯板上网，参与网络控制和活套闭环调节、微张力闭环调节。轧机柜内的S7-200用于完成联锁与逻辑控制部分，通过USS协议与本柜70通讯，参与网络控制。实现电机逻辑联锁控制。电动机励磁调节部分和功率调节部分也在此柜中。调节部分仍由6RA70来完成；功率柜风机，电机风机控制也在柜中。2） 功率柜功率柜为功率放大部分，内含不可逆整流桥一套及各种保护、检测用附件。3） 进线柜进线柜主要元件为ME断路器及吸收组件和进线电抗器。4） 数字量的给定与反馈:主传动装置的给定值都有PLC主机发出，通过DP网传送到6RA70为数字量信号。电动机速度反馈由脉冲编码器检测提供，直接送到6RA70，同样也为数字量信号。这样，数字给定（PLC）+数字调节（6RA70）+数字反馈（编码器）全数字直流调速系统的高性能、高品质。5） 技术特点具有很高的技术先进性本方案是采用计算机网络组成的集散自动化控制系统的典型方案。在单机传动自动化方案中，不仅为全线自动化留有足够的控制环境和条件，同时在全线自动化实现前，具有很高的技术先进性。可以实现传动组内轧机之间的联调、单调控制。具有很高的轧机调速可靠性调节柜统一采用西门子6RA70全数字直流调速装置，具有很高的可靠性。a） 接口能力强具有开关量输入、输出，模拟量输入、输出功能；具有测速机和编码器两种测速反馈功能，且具有单独上网能力。b） 保护性能强6RA70本身具有故障标号，运行中检查的故障多，故障分类清楚，故障提示信息多，便于故障处理。保护的灵敏度、动作的可靠性都是目前最好的系统。主要保护有：过流、过压、过速、失磁、断电、码盘故障、堵转、电机过热、功率柜过载等。c） 软件性能优越本身具有操作面板，同时，提供一套完备的软件包，可在微机上调试编程诊断。本身具有软件保护设置，以保证软件的安全；具有四种自动优化功能，使调试时间缩短，在轧机控制中，有很高的精度。d） 可靠性高，故障率低，并在国内具有强大的技术服务和售销网。6） 网络的采用，提高了可靠性和控制性能，减少了设备成本由于采用集散控制模式，大大减少了控制电缆的数量，使总投资降低。7） 充分考虑设备检修维护的方便在调节柜中，增设必要的开关和信号，无需PLC的干预可完成本轧机的调试维护工作。8） 控制系统性能指标1）调速范围：1：202）系统调节精度：0.3％）静态速降：0.2％）动态速降：1％）恢复时间：200ms（3）交流辅助传动系统全线包括十二台M440交流变频调速装置，散冷辊道由9台11KW的MM440—对一控制9台电机，集卷站由3台MM440分别控制托板、芯棒和小车电机（包括收集）。（4）直流辅助传动系统三台飞剪通过两台直流主电机单动拖动，飞剪与轧机的控制系统组成基本相同，同样采用以西门子6RA70为核心组成调节部分，用主PLC（S7-400）完成剪切及逻辑控制，柜内的S7-200用于完成联锁与逻辑控制部分需要的信号传输，通过USS协议与本柜70通讯，参与网络控制。实现电机逻辑联锁控制。柜内以1台6RA7018（可逆）全数字装置为核心，实现电动机调速控制，飞剪定位控制。使用S7-400PLC模块FM450高速计数器模块实现飞剪定长控制，通过CBP通讯板上网，参与网络控制。因飞剪需要快速启动及快速制动，所以都采用可逆装置。2、电气自动化控制系统：车间内13架连轧机组和三台飞剪，全线辅传动设备均采用两级计算机网络控制（即PROFIBUS-DP网、工业以太网及USS通讯、RS485串口通讯），形成全线自动化控制系统。建立人工智能的控制系统，不仅要满足现场生产工艺的要求，而且要给用户提供一个灵活,方便的人机操作界面，无论从实时性方面，还是从可靠性、易操作及连续运行性方面，都对自动化系统是一个全面的考验.，总结我们以前所作的工程，并且参考国外同类型企业的先进的控制方案，我们采用由计算机网络组成的集散控制系统（DCS），这种系统充分体现了分散控制，集中管理的现代计算机控制思想。采用两级网络制自动化控制系统，即现场实时控制网--为西门子PROFIBUS-DP（3条）网及工业以太网（1条）⑴现场实时控制网一PROFIBUS-DP网及工业以太网:PLC控制符合德国DIN19245标准的PROFIBUS-DP网，为西门子公司专为工业现场开发的高速现场处理总线网，短小的信息帧结构，使得它具有高速的循环通讯能力和高度的容错性。最大传输距离： 23800m最大传输速率： 12MBPS传输介质： 双绞屏蔽线拓扑结构： 总线型原理：令牌（TokenPassing）附加主从结构该网络为：PLC主机柜S7-400PLC与15台连轧机主电机6RA70传动系统、1#2#3#飞剪6RA70、中精轧机、3#操作台远程输入输出模块（ET200M）、散冷辊道MM440组成PR0FIBUS-DP1网络；集卷站PLC柜S7-300PLC与3台MM440、4#操作台远程输入输出模块（ET200M）组成PROFIBUS-DP2网络；PF线PLC柜S7-300PLC与PF线ET200M组成PROFIBUS-DP3网络；PLC主机柜S7-400PLC与六台温度巡检表组成RS485串行通讯网络，采用MODBUS协议。PLC主机柜S7-400PLC、集卷站PLC柜S7-300PLC、PF线PLC柜S7-300PLC和三台上位机组成工业以太网络；15台轧机控制系统及3台飞剪控制系统S7-200与各自的6RA70传动系统使用USS通讯；特点1）技术先进性系统是由具有处理现场总线特性的PROFIBUS-DP网络组成的集散控制系统（DCS），跨跃了从模拟系统到数字系统的这一级台阶,它不同于以往的集中控制系统或以前的对等网络或主从网络，现场信号被智能的电气终端（例如：6RA70装置）自动进行处理，而不必请求主站的干预，但受到主站的宏观控制，这样主站即可节省大量的时间处理更多、更紧要的任务。2） 极快的速度到目前为止，S7-400是S7系列PLCwithDPport系列中最快的CPU，由于使用了处理现场总线技术的PROFIBUS-DP网，大量的信号在现场已被处理完毕，所以使用该系列CPU即可完成具有如此庞大运算任务的工程，又为为厂家节省成本。另外PROFIBUS-DP网络的短小桢结构，才可以使得网络通讯速度得以最高。例如：对一架轧辊的控制任务，仅用128ps即可传送和接收完毕。3） 强大的可靠性网络传输是将大量的□信息□编码传送，从而各取代电气终端间的电气连线（例如：操作台到可控硅室等，大量的、远距离的、点对点连线），这不仅节省了导线，而且使节点端子减少，从而降低了故障率，减少了检修工作量。网络上某一站点故障或检修，不影响整个网络的运行。数字系统与模拟系统的一大差别就是不会产生零漂，这就给了系统可靠性有力地保证，减少了维护工作量。4） 很高的精度数字系统与模拟系统的另一大差别就是不用增加设备，就可以达到很高的精度，S7的CPU为32位的微处理器，浮点运算精度很高，6RA70的闭环调节精度小于0.006%,在轧机控制中有很高的精度.5） 操作方便不论是从操作台操作，或是从工控机操作，都有简单方便，容易掌握的方法，按照工艺提出的要求，设定各机架的速度，轧辊辊径等的数字量值。6）调试检修维护方便各调节柜中设有必要的开关和信号，无需其它设备的干预即可完成调节柜本身的调试工作，数字系统本身无需检修维护，可通过PLC系统的状态表和强制变量表检测各中间继电器，接触器，指示灯等设备。7）二级自动化网络系统共设二级网络，分别为MPI网和PROFIBUS-DP网。将轧机6RA70、1#2#3#飞剪6RA70联入PROFIBUS-DP网络，这是为确保调节柜能有快速的响应，以适应在活套调节和微张力控制时的大量运算及各调节柜之间的大量数据传输。网络功能1） 监控全线设备运行情况，显示轧制过程仿真图，实时仿真开/停机、过钢等过程;2） 主要参数的数字量实时显示；3） 主要参数的模拟量实时显示；4） 系统运行状态的实时显示；5） 轧制表的管理：轧辊辊径修正，轧机速度数字设定；6） 故障报警信息及记录；2） 自动化系统的组成：自动化控制系统由PLC主机柜和连轧远程操作台及一台上位机等组成，根据上位机的设定参数和操作台的操作指令对所有传动系统进行自动控制。该套电控系统采用先进的现场总线控制思想，用西门子S7-414-2DPPLC主机通过PROFIBUS-DP网将15台西门子全数字6RA70传动系统和15台S7-200连接在一起，工业控制上位机通过通过MPI网与S7-414-2DPPLC连接，实现对整个线材连轧生产线的数据设定与过程监控功能。3） 中精轧飞剪电控系统组成：中精轧飞剪电控系统采用西门子6RA70全数字控制装置配以国产大功率可控硅器件，飞剪为电枢可逆，励磁不可逆系统。飞剪柜中采用西门子S7-200系列可编程序控制器，完成飞剪的逻辑联锁和，6RA70完成飞剪的定位剪切控制；连轧线上位机设有飞剪控制画面，完成剪切参数的设定、修改和电控系统的状态显示；现场检测器件包括脉冲编码器、热金属检测器和接近开关，用以测量电机转速和轧件线速度、检测红钢位置和剪刃位置。该套电控系统也采用先进的现场总线控制思想，由S7-400PLC通过PROFIBUS-DP网将整个电机传动系统和远程操作台连接在一起，进行起停式飞剪的切头和剪切控制，完成与轧机电控系统的数据交换，较好地满足了轧钢工艺对飞剪的自动剪切要求。三、自动化控制功能车间内粗中精轧机组采用二级计算机控制，形成自动化控制系统。主要功能如下：1）轧线设定本系统选择精轧机成品机架的出口速度为基准速度，根据坯料尺寸、成品规格断面、轧辊辊径自动计算出精轧机组各架、中轧机组各架、中轧切头飞剪、变频辊道、成品倍尺飞剪的速度设定。轧线的设定通过人机接口的屏幕及键盘完成，一般包括如下内容：5轧件跟踪，各架主电机电流显示。5活套控制手动/自动切换，手动起落套。5轧制程序设定及相应的变频辊道速度、飞剪速度设定。5选择飞剪剪切方式手动/自动切换。5更换辊径时，需修改轧制程序表。2）轧线速度级联在连轧机中，为保证成品质量，以成品机架—精轧机为基准机架，保持其速度不变，其上游机架按工艺轧制表根据对应设备的工作辊径及齿轮减速比等因素折算为电机轴转速，然后线性变换为速度给定信号，由plc传给各传动速度调节系统，依次设定主电机基准速度；在轧制过程中来自活套闭环控制的调节量，微张力控制的调节量，单机手动微调节量，联机手动微调节量，根据金属秒流量相等的原理，各机架速度自动按比例依次按逆轧制方向，即逆调方式作增减传递，实现级联控制，即逆向级联调。3）微张力控制微张力控制采用力矩记忆法。当一根钢头部咬入第n架轧机，电动机动态速降恢复后，直到该支钢咬入第n+1架前这段时间。对于第n架轧机而言，相当于无张力的自由轧制，滤波后采样此时的轧制力矩即视为自由轧制力矩。当该块钢咬入第n+1架，且动态速降恢复后，滤波后再次采样此时力矩，若两机架间存在张力偏差，必然有力矩的偏差，根据电机学的有关公式，可以得到张力差。对于张力差的PID调节即为第n架的速度调节量。在钢坯咬入第n架时，对轧制力矩进行采样、滤波，作为自由轧制力矩，钢坯咬入第n+1架后至第n+2架咬钢前，对第n架轧机电流进行采样、滤波，按照上述张力偏差和对速度的修证,调节第n架及其以前的轧机速度，达到微张力状态，根据坯料的前进过程依次按照上述过程不断调节，全线所有微张力闭环控制的轧机达到微张力状态。4） 速度设定自适应功能机架间自动调节系统（活套）产生的速度修正信号反映设定的机架间速度关系的误差，速度设定自适应系统根据稳定轧制时这一误差的大小修正对应机架的速度，这一修正后的速度将使下一根钢到来时，机架间的速度配合关系处于最佳状态。5） 活套套高闭环自动控制活套是用来检测和调整相邻机架间的速度关系，从而实现无张力轧制的一种手段。系统设有活套调节器，其作用是通过活套扫描仪将活套的高度信号送入6RA70，与人工设定值比较，间接求出活套变化量所需要的速度修正值，调整轧机速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变，从而实现其前后机架间正确的速度配合。活套高度的基准值通过计算机人机接口系统设定。线材生产使用5个立活套，1个平活套。6） 飞剪切头、切尾控制系统用热金属检测器来检测轧件头部信号，根据前一机架的实际速度计算出热检来钢到飞剪剪切之间的延时时间。当热金属检测器检测到轧件头部时，启动计时器，当计时器达到计算值时，发出剪切启动信号。制动信号取自飞剪本体上的接近开关和飞剪主电机后轴端的脉冲编码器。五、轧钢车间电气设备操作使用说明A、连轧机电控系统操作使用说明（一） 编写目的为了帮助现场维护人员熟练掌握本套电控系统的操作、使用和维护方法以及系统注意事项，特制定此说明。希望各位现场操作、使用和维护人员严格遵守，避免误操作而造成设备或人员的安全伤害事故。（二） 连轧机电控系统综述该套电控装置由15架连轧机直流主电机传动控制系统和连轧过程自动化控制系统以及飞剪剪切控制系统组成。1、 轧机主电机电控系统组成：十三架连轧机主电机的传动控制装置采用西门子6RA70全数字控制装置配以大功率可控硅器件，分别由进线柜、功率柜和调节柜组成。自动化控制系统由PLC主机柜和连轧远程操作台及一台上位机等组成，根据上位机的设定参数和操作台的操作指令对所有传动系统进行自动控制。该套电控系统采用先进的现场总线控制思想，用西门子S7-416-2DPPLC主机通过PROFIBUS-DP网将15台西门子全数字6RA70传动系统和S7-200通过DP网将各自的6RA70连接在一起，进行实时自动控制。工业控制上位机通过工业以太网与S7-416-2DPPLC连接,实现对整个线材连轧生产线的数据设定与过程监控功能。2、 中精轧飞剪电控系统组成：中轧飞剪电控系统采用西门子6RA70全数字控制装置配以大功率可控硅器件，为三柜一体，为电枢可逆，励磁不可逆系统。调节柜中采用西门子S7-200系列可编程序控制器,完成飞剪的逻辑联锁和定位剪切控制功能；操作台由转换开关、按扭、指示灯和西门子ET200M远程操作站组成，进行电控系统的操作和指示；连轧线上位机设有飞剪控制画面,完成剪切参数的设定、修改和电控系统的状态显示；现场检测器件包括脉冲编码器、热金属检测器和接近开关，用以测量电机转速和轧件线速度、检测红钢位置和剪刃位置。中精轧飞剪电控系统也采用先进的现场总线控制思想，S7-400通过DP网将各自的6RA70连接在一起，进行起停式飞剪的功能控制，并通过MPI网与上位机连接，完成飞剪的过程监控功能，较好地满足了轧钢工艺对飞剪的自动剪切要求。（三） 连轧主电机电控系统操作使用及维护1、主电机电控系统停送电操作顺序整个电控系统送电顺序：各控制系统低压电源——主机柜各电源开关——传动系统调节柜各电源开关——操作台电源开关——通风系统。（1）PLC主机柜的停送电顺序1） 送电顺序交流总电源Q1——电磁阀电源Q2——主操作台电源Q3——主操作室工控机台电源Q4——巡检仪电源Q5——主控室工控机台电源Q62） 停电顺序首先确保各电机处于停车状态，主回路分闸，然后按送电顺序相反的顺序停掉各开关。注意：一般情况下，可不停交流总电源Q1、主操作台电源Q3,此时如要进行现场各传感器及其他信号的检修应将FU3~FU15快熔拉掉。（2） 轧机主电机调节柜、进线柜的停送电顺序1） 送电顺序各个调节柜、进线柜内的电源开关均标有名称，在送电时应遵循以下顺序：调节柜6RA70及S7-200PLC电源Q1——接触器及ME控制电源Q2——电机励磁交流进线电源Q3——功率柜脉冲放大板交流电源Q4——功率柜风机电源Q5——电动机风机电源Q6——柜门切除/允许开关SA1。注意：以上电源在合闸前应保证对应设备正常！并可通过6RA70面板和S7-200PLC指示灯观看合闸信号状态。2） 停电顺序一般情况下，可停掉风机等噪声和能耗大的设备，6RA70和PLC电源尽可能不停，以便保持整个网络畅通和各种指示正常。系统在检修或长时间停产情况下，需对系统进行停电操作，此时应遵循以下顺序：首先确保轧机处于停车状态，然后分断进线柜万能断路器，之后停掉进线柜、调节柜各电源。调节柜的停电顺序为：与送电顺序相反注意！严禁在电机正常运转时分断各类电源开关！在磁场电流未回到零时禁止分断励磁直流或交流侧！（特别是S7-400PLC电源、6RA70箱电源和S7-200PLC电源）（3）操作台的停送电顺序1） 送电顺序操作台交流电源Q1。2） 停电顺序与送电顺序相反。2、连轧主电机运行和停车操作说明（1） 主电机交流进线主回路合分闸操作在各控制系统送电完成后，可在主电室进线柜门上（调试、检修时）或上位机上（正常生产时）进行主电机交流主回路合分闸操作。1）通过主电室进线柜门上“合闸”或“分闸”按钮，可进行主电机交流主回路合分闸操作。并有“合闸”或“分闸”状态指示灯指示。上位机合闸条件为无系统故障、无重故障、无轻故障，通过上位机画面进行主电机交流主回路合分闸操作。并有“合闸”或“分闸”状态指示。（2） 轧机运行和停车操作在主电室完成各种送电、合闸操作后，可在操作台进行轧机运行和停车操作。1）轧机运行和停车操作“电源监测（包括电压和电流）、绝缘监测、减速机润滑系统”运行正常。通过上位机画面进行主电机交流主回路合分闸操作。并有“合闸”状态指示点亮。同时电机冷却风机运行。操作台上“机旁允许”开关在左边位置（机旁不允许）。柜门上“内控/外控”开关在“外控”位。连轧机“急停开关”，精轧机旁箱上的精轧急停及吐丝机急停已拔起。上位机轧制参数已设定完成。当具备启车条件时相应机架的启车按钮闪烁；当出现重故障时停车按钮常亮，轻故障时闪烁。单机起停操作：单击启车按钮，此时70开始运行并使电机增速至设定速度；单击停车按钮，轧机开始减速，当减速到速度为零时70装置自动停车。粗中轧机正常启车条件：无重故障、无轻故障、无系统故障、ME已合、操作台急停拔起、柜门允许、柜门外控、润滑正常。精轧机正常启车条件：无重故障、无轻故障、无系统故障、ME已合、柜内开关连锁、操作台急停拔起、精轧操作箱急停拔起、柜门允许、柜门外控、润滑正常、无堆钢信号、锥箱辊箱油压正常、精轧水压正常。2）粗中轧机爬行操作正常启车条件满足。要爬行的轧机在停车状态，粗轧“机旁允许”选择开关选在“允许”位置，中轧不需机旁允许，设定“内控/外控”选择开关在“外控”位。正向爬行：选择机架，粗轧在机旁箱选择，中轧在主操作台选择，被选择的机架相应的灯点亮，点正爬按钮，相应机架爬行，松开即停车。d・反向爬行：选择机架，粗轧在机旁箱选择，中轧在主操作台选择，被选择的机架相应的灯点亮，点反爬按钮，相应机架爬行，松开即停车。注意！由于电控系统用磁场切换方式实现轧机可逆运行，因此进行反向爬行会有一定时间间隔，必须按照顺序进行操作，待轧机停稳后再进行“爬行”操作。爬行结束后须经过一段时间，大约一分钟的时间以后再进行正常起停车操作。3）轧机单机微调操作a.单机已运行。b・“单联调”开关选在单调位。用增速按钮升速，此时电机增速；反之，用减速按钮减速,轧机开始减速。其余机架速度不被影响。4）轧机联调调速操作a・全线已运行。b・“单联调”开关选在单调位。用对应的“减速”“增速”按钮改变该机架的速度，同时上游机架速度按秒流量相等原则增速或减速。注意！非紧急情况，在电机正常运转或需正常停车时，严禁用“合/分闸”开关分闸停车！必须用“开车”“停车”按钮进行停车。为安全起见，轧机长时间不转车时，应分闸。5） 活套的起落套操作中轧机架间设有6个立式活套。主操作台中轧机旁允许打在机旁允许位置即可在中轧操作箱进行手动操作，打在不允许位置为活套自动。主操作台“中轧机旁允许”打在机旁允许位置即可在中轧操作箱进行手动操作，可使活套支撑辊手动升落；主操作台“中轧机旁允许”打在机旁不允许位置即可在中轧操作箱进行手动操作，可使活套支撑辊自动升落，并且活套高度自动调节。正常生产中，选择左边位置，即中轧机旁不允许位置。自动状态下活套起套条件：上机架有钢，然后延时起套。自动状态下活套落套条件：上上机架抛钢，然后延时落套，上机架抛钢，马上落套。6） 其他操作a.紧急情况下，按下连轧机“急停”按钮，可使连轧机组停车。拔起“急停”按钮，便可解除急停功能。注意！轧机在空载运转时，操作轧机“停车”按钮或机组“急停”开关停车时，系统70封锁脉冲自由停车，因此需要一段时间后，轧机才能停稳。为安全起见，应待轧机停稳后，再进行轧机作业！“机旁允许”开关选择在“不允许”位置，轧机可以运行；选择在“允许”位置，操作台失去控制权，轧机禁止运行，可进行轧辊更换、调整等机旁作业。故障时操作台“停车”指示灯常亮或闪烁。轻故障时为闪烁，轧机延时自动停止运行;重故障时为常亮70停车并分掉ME断路器。故障解除后，按故障复位指示灯熄灭。3、电控系统使用维护说明（1）主机PLC系统1）S7-400PLC的CPU模板上有三位子方式选择开关卩“RUN”、“STOP”和“MRES”方式。其中，“RUN”为运行编程方式，“STOP”为停止方式，“MRES”为内存复位方式。一般情况，应放于“RUN”方式。“MRES”方式应慎用。2）S7-400PLC中各模板上的显示灯功能见有关手册。其中，当某调节柜中的6RA70箱、MM440或主操作台中的ET200站被停电时，CPU模板上的“外部故障”灯和“网络中断”灯点亮，表示停电的DP站点故障，但不影响PLC正常运行。一旦送电后，PLC会自动恢复正常指示。3）活套的起落套条件a.起套条件所有活套都要操作台“中轧机旁允许”打到非机旁状态才能自动起套。若中^L3#机架有钢，起套延时时间（WINCC设定）到达后则1#活套起套；若中轧4#机架有钢，起套延时时间（WINCC设定）到达后则2#活套起套；若中^L5#机架有钢，起套延时时间（WINCC设定）到达后则3#活套起套；若中轧6#机架有钢，起套延时时间（WINCC设定）到达后则4#活套起套；若预精L1#机架有钢，起套延时时间（WINCC设定）到达后则5#活套起套；若预精轧2#机架有钢，起套延时时间（WINCC设定）到达后则6#活套起套；b.落套条件若中轧2#机架抛钢，则延时收1#活套；若中轧3#机架抛钢，则立即收1#活套；若中轧3#机架抛钢，贝U延时收2#活套；若中轧4#机架抛钢，贝U立即收2#活套；若中轧4#机架抛钢，贝U延时收3#活套；若中轧5#机架抛钢，贝U立即收3#活套；若中轧5#机架抛钢，贝U延时收4#活套；若中轧6#机架抛钢，贝U立即收4#活套；若中轧6#机架抛钢，贝U延时收5#活套；若中轧5#机架抛钢，贝U立即收5#活套；若预精L1#机架抛钢，贝U延时收6#活套；若预精轧2#机架抛钢，贝U立即收6#活套;4） 电控系统故障种类a.轻故障功率柜风机异常；电动机风机异常；b・重故障可控硅桥臂快熔断；交流吸收故障；直流吸收故障；6RA70故障有轻故障时，柜门系统故障灯闪烁；有重故障或70故障时，柜门系统故障灯常亮；有润滑、水压、油压故障时柜门外部故障闪烁。5） 轧机主电机运行条件a.轧机运行内部条件PLC主机柜运行正常；6RA70、S7-200PLC、励磁交流电源、同步和脉冲功放电源开关均合，进线柜操作电源已合；磁场回路正向接触器闭合（非吸合状态）；可控硅桥臂快熔、压敏元件快熔正常；无轻重及外部故障；电动机风机运行正常；功率柜风机运行正常；柜门“外控/内控”开关选择在“外控”或“内控”位；“内控起/停”开关在“停”位；柜门“允许/切除”开关在“允许“位；b.轧机运行外部条件电动机交流回路合闸；上位机轧制参数已设；润滑站信号正常；区域急停开关拔起；精轧水压及油压正常；（2）上位机和操作台系统1） 上位机用于轧制参数的设定、修改和轧制过程的监控以及系统维护。2） 操作人员应学会利用上位机画面判断轧制情况。如，设定速度的变化；联调量的大小；轧制负荷的变化；活套起套高度的大小等等。3） 联调功能主要用于调整某两架轧机之间在咬钢初期的堆拉关系以及轧制中由于温度、料形等变化造成的堆拉，即是对设定速度秒流量不相等的适量补偿。因此决不能用联调代替对料形的调整。4） 操作人员用联调调整好某两架轧机之间在咬钢初期的堆拉关系非常重要，能够保证活套的正常形成。即调整联调让活套较快形成并达到设定高度，而不应让活套很慢升起才达到设定高度，或先起大套后再落回设定高度。因为，此时系统加入的活套自动调节量很大，会在起套或收套时大幅升降速，造成机架电流的突变，反而影响电流信号的准确，又会造成活套堆拉钢或微张力的误调节。（四）飞剪电控系统操作使用及维护1、电控系统停送电操作（1）控制柜停送电操作1） 送电顺序各个调节柜内的电源开关均标有标号。飞剪在送电时应遵循以下顺序：调节柜6RA70及S7-200PLC电源Q1——接触器及ME控制电源Q2——电机励磁交流进线电源Q3——功率柜脉冲放大板交流电源Q4——功率柜风机电源Q5——电动机风机电源Q6——柜门切除/允许开关SA1。注意：以上电源在合闸前应保证对应设备正常！并可通过6RA70面板和S7-200PLC指示灯观看合闸信号状态。2） 停电顺序一般情况下，可停掉风机等噪声和能耗大的设备，6RA70和PLC电源尽可能不停，以便保持整个网络畅通和各种指示正常。系统在检修或长时间停产情况下，需对系统系统进行停电操作，此时应遵循以下顺序：首先确保剪机处于停车状态，然后分断交流侧断路器，之后停掉调节柜各电源。调节柜的停电顺序为：与送电顺序相反。注意！严禁在电机正常运转时分断各类电源开关！（特别是S7-200PLC电源、6RA70箱电源。）2、飞剪主电机剪切和停车操作说明（1） 飞剪电机剪切和停车操作1）风机操作功率柜和电机风机在合上各自的空开后开始运行。2） 主电机交流进线主回路合分闸操作内控合分闸为硬线连接合分闸，不需要任何限制条件就可以合分闸，并有“合闸”或“分闸”状态指示灯指示，操作时需小心谨慎。外控合分闸：在控制系统送电完成，便可在WINCC设备状态画面上进行主电机交流主回路合分闸操作。飞剪的合分闸状态可在画面上看到。以上操作完成后，在无故障前提下，操作台“开车”指示灯闪烁，可进行飞剪起停操作。3） 手动剪切操作手动单切条件：单机允许，无轻重故障，润滑正常，急停拔起。a.“手动/自动”转换开关在“手动”位置。操作“单剪切”开关，飞剪即刻完成一次剪切过程。有碎断功能的，将“碎断”开关按下，飞剪开始碎断。11自动剪切操作自动剪切条件：单机允许，无轻重故障，润滑正常，急停拔起。“手动/自动”转换开关在“自动”位置。热金属检测器有钢后，飞剪即刻根据设定切头切尾长度完成一次自动剪切过程并停车。（2） 其他操作1） 紧急情况下，按下“急停”按钮，可禁止剪切。拔起“急停”按钮，便可解除急停功能。2） 手动单切时跟随速度来模拟上游末架轧机速度。3） 自动剪切时，飞剪自动跟随上游末架轧机速度，在WINCC画面上可以读出自动跟随速度值，设定剪切系数使飞剪速度超前于上游末架轧机速度。注意！非紧急情况，严禁频繁分、合闸，或在电机正常运转时用分闸方式停车！飞剪长时间不使用时，应分闸。3、飞剪电控系统使用维护说明（1）PLC系统1）S7-200PLC中各模板上的显示灯功能见有关手册。其中，当调节柜中的6RA70箱或操作台中的ET200站被停电时，CPU模板上的“外部故障”灯和“网络中断”灯点亮，表示停电的DP站点故障，但不影响PLC正常运行。一旦送电后，PLC会自动恢复正常十匕：指示。2）电控系统故障种类a.轻故障功率柜风机异常；电动机风机异常；电动机接地；b重故障可控硅桥臂快熔断；交流侧吸收故障；直流侧吸收故障；6RA70装置故障；无论轻重故障，WINCC画面上都会显示；有轻故障时，柜门系统故障灯闪烁；有重故障时，柜门系统故障灯常亮；润滑等外部故障时柜门外部故障灯闪烁。4） 飞剪主电机剪切运行条件飞剪运行内部条件6RA70、PLC、励磁交流电源，接触器操作电源已合；可控硅桥臂快熔、压敏元件快熔正常；6RA70装置无故障；电动机风机运行正常；功率柜风机运行正常；柜门“允许/切除”开关在“允许“位；飞剪运行外部条件电动机交流回路合闸；上位机剪切参数已设；润滑系统信号正常；操作台“自动/手动”开关在“自动或手动位置；急停开关拔起；WINCC画面飞剪使能显示绿色；操作台操作“单剪切”开关，或用热检器进行自动剪切。5） 飞剪电控系统故障指示WINCC画面故障指示风机异常时，WINCC画面报警，若持续5M,自动禁剪。•为重故障或系统故障，WINCC画面报警，会自动跳闸并停车。飞剪调节柜故障灯指示“系统故障指示灯”闪烁为电控系统轻故障故障报警，5M后轧机自动停车禁剪；“系统故障指示灯”常亮，为电控系统重故障，会自动跳闸并停车。“外部故障指示灯”闪烁，为润滑故障，自动禁剪。注意：在PLC系统停电后再运行时或更换轧制规格时，必须重新设定或修改设定参数，以保证飞剪正常剪切！三）散冷辊道操作1．散冷辊道速度给定的修改可由上位机精轧操作画面中的散冷辊道频率设定进行修改，修改后点击确认按钮。并可看到实际频率输出。2．开/停车散冷辊道开停车在4#台操作（六）直流电控系统的维护及调试方法本套电控系统的直流调速部分采用逻辑无环流数字控制设备。该设备为德国西门子公司的最新直流调速装置，他采用先进的微机处理器，以软件形式来完成传统的双闭环调速原理，克服了以往模拟插件系统容易受温度等影响而造成的漂移缺点。系统运行稳定可靠，不需要定期调整。但为了让广大现场维护人员更好的了解该系统，还是将系统的一些调试方法作以下陈述：现场6RA70均为已调试完毕设备，如需进行参数调整则应首先将原6RA70内的参数进行上载备份，然后再根据需要进行相应的修改，调试完毕后要再进行一次参数的上载备份。1.6RA70装置调试1） 装置的初始化6RA70装置在第一次上电时应做好初始化，他是将系统参数回到出厂设置值的最有效的途径。这种情况是在当你不了解该台装置的运行特点，又是第一次给该装置上电时所采用的方法。使用这一方法时，一定要对直流调速装置非常了解和熟悉，建议维护人员不要轻易使用这一方法对系统进行初始化，这样做会丢失所有已设置好参数！2） 装置磁场的调整该装置的磁场为单相半控桥控制，由一个可控硅模块和一个二极管模块构成。磁场的调试应按以下步骤进行：有磁场接触器的系统，要保证磁场接触器主回路可靠接通，防止磁场开路；设置参数P082=0（无电机励磁）P102=0（电机磁场电流）P257=0（电机停机励磁）P250=180（磁场导通角）；合励磁进线开关，在6RA70装置上观察r016，该参数为励磁进线电压显示，对于本系统，该参数为380V,电压正常即可进行下一步操作；设置参数P082=2（磁场给定方式），将P102设置一个远小于电机磁场的值，如1安培；设置P250=120,将P257逐渐放大，用示波器观察磁场输出波形和磁场电流表的变化，观察波形是否正常，观察电流是否依据P257的缓慢变化而变化。如果正常，将P257减小看电流是否跟随减小。若波形正常，电流变化正常，即可将参数P102增加至额定值、P250=0，重复该步骤。以上该步骤非常重要，他关系到磁场是否正常，应着重对其进行理解。3） 系统主回路的调试系统主回路的调试主要是为了验证系统整流是否正常，他主要包括电压波形是否正常和电流波形是否正常。具体步骤如下：取电阻箱一台：20—50Q,电流10A左右作为假负载，去掉主回路接线（交流进线和直流输出）；将电机风机电源从开关下口摘掉，用电缆引三相交流电（380V）接至功率柜三相进线，注意该三相电源一定要按照主回路的原进线方式接线，即A相C相从互感器下端穿出再接到母排上。直流电枢输出接好电阻箱，用万用表测量阻值。并记录，以便计算开桥时加在电阻上的电压值；接好线并检查无误后，再修改6RA70装置参数，首先将P078=200V（交流进线电压幅值）P100=假负载电流值，P101=电阻箱阻值*假负载电流值/2,P082=0（无励磁），P083=3（速度闭环反馈为电势反馈），P600=405（电流开环时的电流给定）P601=406（电流开环时的转矩鉴别信号），P405=-33,P406=0.1（开正组时桥时为0.1，开反组桥时为-0.1），P150=120，P171=10，P172=-10，P648=9；将装置的37端子与38端子短接通过一旋钮开关与34端连接，注意此时开关应处于断开状态；合上系