钢箱梁制作过程检验注意事项

钢箱梁制作过程检验留意事项一、下料留意事项（1）量具实行一级密纹钢卷尺，并经孝感市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程“标准尺”，使用前应与本工程下部施工单位等使用钢尺相查对。（2）放样须由富有阅历技师负担，放样技师必需详阅全部图纸，查对安装尺寸，如发觉施工图有误，应马上通知设计单位，进行查对工作，在未得到确定前，不得进行下一道工序施工。（3）放样排板应依据原材料规格确定接缝位置，尽可能用足材料；同时根据法律法律规范要求，桥面板、桥底板、腹板接缝要与构架错开100mm以上。（4）样板、样杆材料必需平直；若有弯曲，必需在使用前赐予矫正。样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出多种加工符号、基准线、眼孔中心等标识，并按工艺要求预放多种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注相关符号。（5）对有线型不规章零件，经数学放样后编制下料软件，实行数控切割机进行下料。（6）对于平直零件如桥面板等实行高精度龙门切割机切割。（7）扁钢实行半自动切割机下料。（8）放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检,无误后报专职检验人员检验。（9）号料前，号料人员应生疏样杆、样板或号料草图所注多种符号及标识等要求，查对材料牌号及规格，炉批号。对本工程由技术主管部门编制统一材料配割（排料）方案，专料专用。（10）号料时，复核使用材料规格，检验材质外观，凡发觉材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须马上报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。（11）依据不一样切割要求和对刨、铳加工零件，预放对应切割及加工余量和焊接收缩量。（12）依据样板、样杆要求，对下料件应号出加工基准线和其它相关标识,并号上冲印等印记。号孔应依据工艺要求进行，对钻孔眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及多种加工符号。（13）下料完成后，检验所下零件规格、数量是否有误，并做出下料统计。（14）号料与样板（样杆）许可偏差符合下表3.1要求：号料与样杆（样板）许可偏差项目许可偏差（mm）零件外形尺寸±2.0孑L距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线差2.0加工样板角度±20’二、切割技术要求气割应优先实行精亲热割和自动、半自动切割。手工气割仅适适用于次要零件或切割后仍需边缘加工零件。气割零件尺寸许可偏差应符合下列要求手工切割：±2mm;自动、半自动切割：±2.5mm;精亲热割：±1mm。切割面垂直度偏差不应大于零件厚度5%,且不应大于2mm。当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。精亲热割切割面质量应符合表4.2要求。精亲热割表面质量要求等级项目、12附注表面粗糙度25um50um按《表面粗糙度》（GB1031-83）用样板检测朋坑不许可1m长度内许可有一处1mm超限修补按焊接相关要求办理塌角半径W0.5mm切割面垂直度W0.051,且小于2.0mm三、零件矫正许可偏差应符合表4.3要求。表4.3零件尺寸精度项目许可偏差（mm）直线度<3零件宽度中间部位±3对接面±2四、焊接缺点修补（1）焊接缺点和焊缝成形不良或母材缺点必需实行下述方法修补:缺点修补方法焊瘤或焊缝过凸打磨多出焊缝金属超差气孔，夹渣和未熔合去除缺点重新焊补焊缝过凹、弧坑、尺寸不足、咬边焊接填满弧坑，尺寸超差咬边，焊接不足焊脚尺寸，过凹焊缝打磨成平滑。修补时应留意事项:焊接修补应用碳刨或砂轮除去缺点,形成槽应光顺和缓,并用砂轮打磨平滑过渡,露出金属光泽。焊前按预热要求进行预热。使用小于①4mm焊条进行修补。同一部位返修次数不宜超出两次。返修后焊缝应按原焊缝质量要求进行检验。五、焊缝检验钢结构焊接接缝处,其顶板、底板、腹板应错开焊接,并不得与横隔板重合,且应与纵肋拼接接缝错开。全部焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-《大路桥涵施工技术法律法律规范》进行外观检验,外观检验见《大路桥涵施工技术法律法律规范》表17.2.7-1,不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺点，并应符合图纸要求。焊缝无损伤探伤按《大路桥涵施工技术法律法律规范》和《铁路钢桥制造法律法律规范》实施。钢板对接、拼接，焊接为一级，顶板、底板、腹板之间焊缝等级为一级，其它角焊缝等级为二级。各关键焊缝均应进行超声波探伤检验，焊缝超声波探伤相关技术要求按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）要求实施。完工焊缝需冷却到环境温度后且不得小于二十四小时，方可进行无损探伤。翼缘或腹板工厂拼接接头不应设在同一截面上，应尽可能错开并应三300mm，接头位置宜设距支座约为1/3~1/4梁距范围内。平台主梁即钢塔可分段预制，现场拼接，分段时应考虑主梁受力进行合理分段，钢结构尺寸精度要求较高，所以在钢结构预制完成后，均对主体尺寸严格校验，在出厂前进行钢结构自由状态预拼装。在钢结构加工过程中，应实行合适焊接方法，合理施焊程序，降低焊接残应力及变形，严禁实行锤击方法矫正焊接变形。图纸中钢结构尺寸均为理论值，施工时应依据施工工艺与条件进行下料。六、钢结构涂装（1）钢结构防腐涂装设计要求;钢结构均实行油漆、涂层系统防护。涂装要求依据《铁路钢桥爱惜涂装》（TB/T1527-）和《大路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-）实施，涂装体系实行长期有效型,设计实行寿命为。钢构件防锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。漆装前钢结构表面氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等必需清除洁净,尤其要加强焊缝部位预处理工作。表面处理质量应按国际“涂装前钢板表面锈蚀等级和防锈等级”进行评定。涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书要求,构件表面有结露时不得涂装。涂装后4小时内不得淋雨。涂装应均匀,无显著起皱、流挂,附着应良好。在运输和安装过程中,损伤漆膜应修补。使用溶剂清除表面漆膜,用抹布擦清然后按要求方案进行修补。安装焊缝处应留出30~50mm暂不涂装。涂装材料生产商或涂装施工单位应按设计要求并充分考虑施工过程中多种不利缘由提出“钢结构防腐涂装工艺说明”。并报建设、监理和设计单位认可。（2）除锈基础要求:、钢板型材经预处理后，表面除锈质量等级达成Sa2.5级，表面预处理粗糙度为45~75um。、组装成型钢构件，二次表面处理达成SA2.5级。按要求涂装。、留一道面漆在施工场地施工。（3）涂装基础要求当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，须按涂装部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。大面积涂装应实行高压无气喷涂方法。对喷涂难以确保膜厚部位应实行预涂达成要求膜厚;涂层表面应力要求平整，不得有显著针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病;膜厚测量结果:85%以上点应等于或大于要求值，最低膜厚不应低于要求值85%。外表面按两个90%进行测点。涂层损伤部位应实行打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。涂层应进行膜厚管理，并统计膜厚检测汇报。（4）涂装配套及膜厚钢结构防腐方案（防腐年限大于20年1部位序号徐装要求设计値装饰钢板、钢1衣宜1争叱处堆无抽、干燥厂内2喷砂■处理Sa2.5级厂內3Kzi'J-oJ-kn4环氧富锌底滦（锌含量犬于酗）hi'mni厂內5厚浆盘肝氧云铁中即委1道1+133-Ln厂內6酯面漆1道l=i：40kn厂内7戍怫酸爰氨酯面康m七|皿现场施工场地焊缝8工％:至按炸绻红检验合格后，进L适灰清唐亚琏，怩证行述装哀由心骨三盾列夷目焊绥吴月吟砂洽飯力表百恳超小启均内的焊缝芙用手T坯丽僚無羊去冃1清沽艮乂1只曲杯丰，烂猾夫奁祎降锤匚4F冈注彳j拱慕甘底萍丸42滦二膜厚要按规走創」儿3吿*亍徐樂处理（5）涂装检验由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈，涂装