机械手手部课程设计及机械设计课程设计一级减速器

西南科技大学机械设计课程设计说明书PAGE1-1前言1.1工业机器人简介工业机器人由操作机（机械本体）、控制器、伺服驱动系统和检测传感装置构成，是一种仿人操作、自动控制、可重复编程、能在三维空间完成各种作业的机电一体化自动化生产设备。特别适合于多品种、变批量的柔性生产。它对稳定、提高产品质量，提高生产效率，改善劳动条件和产品的快速更新换代起着十分重要的作用。机器人并不是在简单意义上代替人工的劳动，而是综合了人的特长和机器特长的一种拟人的电子机械装置，既有人对环境状态的快速反应和分析判断能力，又有机器可长时间持续工作、精确度高、抗恶劣环境的能力，从某种意义上说它也是机器的进化过程产物，它是工业以及非产业界的重要生产和服务性设备，也是先进制造技术领域不可缺少的自动化设备。1.2世界机器人的发展国外机器人领域发展近几年有如下几个趋势：工业机器人性能不断提高（高速度、高精度、高可靠性、便于操作和维修）（2）机械结构向模块化、可重构化发展。例如关节模块中的伺服电机、减速机、检测系统三位一体化；由关节模块、连杆模块用重组方式构造机器人整机；国外已有模块化装配机器人产品问市。（3）工业机器人控制系统向基于PC机的开放型控制器方向发展，便于标准化、网络化；器件集成度提高，控制柜日见小巧，且采用模块化结构；大大提高了系统的可靠性、易操作性和可维修性。（4）机器人中的传感器作用日益重要，除采用传统的位置、速度、加速度等传感器外，装配、焊接机器人还应用了视觉、力觉等传感器，而遥控机器人则采用视觉、声觉、力觉、触觉等多传感器的融合技术来进行环境建模及决策控制；多传感器融合配置技术在产品化系统中已有成熟应用。（5）虚拟现实技术在机器人中的作用已从仿真、预演发展到用于过程控制，如使遥控机器人操作者产生置身于远端作业环境中的感觉来操纵机器人。（6）当代遥控机器人系统的发展特点不是追求全自治系统，而是致力于操作者与机器人的人机交互控制，即遥控加局部自主系统构成完整的监控遥控操作系统，使智能机器人走出实验室进入实用化阶段。美国发射到火星上的“索杰纳”机器人就是这种系统成功应用的最著名实例。1.3我国工业机器人的发展我国的工业机器人从80年代“七五”科技攻关开始起步，在国家的支持下，通过“七五”、“八五”科技攻关，目前已基本掌握了机器人操作机的设计制造技术、控制系统硬件和软件设计技术、运动学和轨迹规划技术，生产了部分机器人关键元器件，开发出喷漆、弧焊、点焊、装配、搬运等机器人；其中有130多台套喷漆机器人在二十余家企业的近30条自动喷漆生产线（站）上获得规模应用，弧焊机器人已应用在汽车制造厂的焊装线上。但总的来看，我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距离，如：可靠性低于国外产品；机器人应用工程起步较晚，应用领域窄，生产线系统技术与国外比有差距；在应用规模上，我国已安装的国产工业机器人约200台，约占全球已安装台数的万分之四。以上原因主要是没有形成机器人产业，当前我国的机器人生产都是应用户的要求，“一客户，一次重新设计”，品种规格多、批量小、零部件通用化程度低、供货周期长、成本也不低，而且质量、可靠性不稳定。因此迫切需要解决产业化前期的关键技术，对产品进行全面规划，搞好系列化、通用化、模化设计，积极推进产业化进程。1.4我要设计的机械手臂力的确定目前使用的机械手的臂力范围较大，国内现有的机械手的臂力最小为0.15N，最大为8000N。本液压机械手的臂力为N臂=1650（N），安全系数K一般可在1.5~3，本机械手取安全系数K=2。定位精度为±1mm。工作范围的确定机械手的工作范围根据工艺要求和操作运动的轨迹来确定。一个操作运动的轨迹是几个动作的合成，在确定的工作范围时，可将轨迹分解成单个的动作，由单个动作的行程确定机械手的最大行程。本机械手的动作范围确定如下：手腕回转角度±110°手臂伸长量500mm手臂回转角度±110°手臂升降行程100mm确定运动速度机械手各动作的最大行程确定之后，可根据生产需要的工作拍节分配每个动作的时间，进而确定各动作的运动速度。液压上料机械手要完成整个上料过程，需完成夹紧工件、手臂升降、伸缩、回转，平移等一系列的动作，这些动作都应该在工作拍节规定的时间内完成，具体时间的分配取决于很多因素，根据各种因素反复考虑，对分配的方案进行比较，才能确定。机械手的总动作时间应小于或等于工作拍节，如果两个动作同时进行，要按时间长的计算，分配各动作时间应考虑以下要求：=1\*GB3①给定的运动时间应大于电气、液压元件的执行时间；=2\*GB3②伸缩运动的速度要大于回转运动的速度，因为回转运动的惯性一般大于伸缩运动的惯性。在满足工作拍节要求的条件下，应尽量选取较底的运动速度。机械手的运动速度与臂力、行程、驱动方式、缓冲方式、定位方式都有很大关系，应根据具体情况加以确定。=3\*GB3③在工作拍节短、动作多的情况下，常使几个动作同时进行。为此驱动系统要采取相应的措施，以保证动作的同步。液压机械手的手部各运动速度如下：手腕回转速度V腕回=45°/s手指夹紧油缸的运动速度V夹=50mm/s位置检测装置的选择机械手常用的位置检测方式有三种：行程开关式、模拟式和数字式。本机械手采用行程开关式。利用行程开关检测位置，精度低，故一般与机械挡块联合应用。在机械手中，用行程开关与机械挡块检测定位既精度高又简单实用可靠，故应用也是最多的。驱动与控制方式的选择机械手的驱动与控制方式是根据它们的特点结合生产工艺的要求来选择的，要尽量选择控制性能好、体积小、维修方便、成本底的方式。控制系统也有不同的类型。除一些专用机械手外，大多数机械手均需进行专门的控制系统的设计。驱动方式一般有四种：气压驱动、液压驱动、电气驱动和机械驱动。参考《工业机器人》表9-6和表9-7，按照设计要求，本机械手采用的驱动方式为液压驱动，控制方式为继电-接触器控制。2手部结构2.1概述手部是机械手直接用于抓取和握紧工件或夹持专用工具进行操作的部件，它具有模仿人手的功能，并安装于机械手手臂的前端。机械手结构型式不象人手，它的手指形状也不象人的手指、，它没有手掌，只有自身的运动将物体包住，因此，手部结构及型式根据它的使用场合和被夹持工件的形状，尺寸，重量，材质以及被抓取部位等的不同而设计各种类型的手部结构，它一般可分为钳爪式，气吸式，电磁式和其他型式。钳爪式手部结构由手指和传力机构组成。其传力机构形式比较多，如滑槽杠杆式、连杆杠杆式、斜楔杠杆式、齿轮齿条式、弹簧杠杆式……等，这里采用滑槽杠杆式。设计时应考虑的几个问题应具有足够的握力（即夹紧力）在确定手指的握力时，除考虑工件重量外，还应考虑在传送或操作过程中所产生的惯性力和振动，以保证工件不致产生松动或脱落。手指间应有一定的开闭角两个手指张开与闭合的两个极限位置所夹的角度称为手指的开闭角。手指的开闭角保证工件能顺利进入或脱开。若夹持不同直径的工件，应按最大直径的工件考虑。应保证工件的准确定位为使手指和被夹持工件保持准确的相对位置，必须根据被抓取工件的形状，选择相应的手指形状。例如圆柱形工件采用带‘V’形面的手指，以便自动定心。应具有足够的强度和刚度手指除受到被夹持工件的反作用力外，还受到机械手在运动过程中所产生的惯性力和振动的影响，要求具有足够的强度和刚度以防止折断或弯曲变形，但应尽量使结构简单紧凑，自重轻。应考虑被抓取对象的要求应根据抓取工件的形状、抓取部位和抓取数量的不同，来设计和确定手指的形状。2.2驱动力的计算1.手指2.销轴3.拉杆4.指座图1滑槽杠杆式手部受力分析如图所示为滑槽式手部结构。在拉杆3作用下销轴2向上的拉力为F，并通过销轴中心O点，两手指1的滑槽对销轴的反作用力为、，其力的方向垂直于滑槽中心线OO1和OO2并指向O点，和的延长线交O1O2于A及B，∠AOC=∠BOC=α。根据销轴的力平衡条件，即∑Fx=0得;∑Fy=0得销轴对手指的作用力为。手指握紧工件时所需的力称为握力（即夹紧力），假想握力作用在过手指与工件接触面的对称平面内，并设两力的大小相等，方向相反，以表示。由手指的力矩平衡条件，即得h=a/cosαF=式中a——手指的回转支点到对称中心线的距离（mm）。α——工件被夹紧时手指的滑槽方向与两回转支点连线间的夹角。由上式可知，当驱动力F一定时，α角增大则握力也随之增加，但α角过大会导致拉杆（即活塞）的行程过大，以及手指滑槽尺寸长度增大，使之结构加大，因此，一般取α=30°~40°。这里取角α=30°。这种手部结构简单，具有动作灵活，手指开闭角大等特点。综合前面驱动力的计算方法，可求出驱动力的大小。为了考虑工件在传送过程中产生的惯性力、振动以及传力机构效率的影响，其实际的驱动力F实际应按以下公式计算，即：本机械手的工件只做水平和垂直平移，当它的移动速度为250mm/s，系统达到最高速度的时间根据设计参数选取，一般取0.03～0.5s，移动加速度为，工件重量G为294N，V型钳口的夹角为120°，α=30°时，拉紧油缸的驱动力F和计算如下：手指对工件的夹紧力计算公式：式中——安全系数，通常取1.2～2.0;——工作情况系数，主要考虑惯性力的影响。可近似按下式估算=1.05，其中——方位系数，根据手指与工件形状以及手指与工件位置不同进行选定按《工业机械手设计》表2-2选取。由滑槽杠杆式结构的驱动力计算公式得取手指传力效率η=0.85,则2.2夹紧缸的设计计算夹紧缸主要尺寸的计算由前知，夹紧缸为单作用弹簧复位液压缸，设夹紧工件时的行程为25mm，时间为0.5s，则所需夹紧力为：工作压力取1MP，考虑到为使液压缸结构尺寸简单紧凑，取工作压力为2.5MP。选取d=0.5D得：式中：D——液压缸内径P——液压缸工作压力——液压缸工作效率，根据液压缸内径系列（JB826-66）选取液压缸内径，D=50mm同理查得活塞杆直径d=22mm缸体结构及验算缸体采用45号无缝钢管，由JB1068-67查得可取缸筒外径75mm，则则，液压缸额定工作压力（MP）应低于一定极限值，以保证工作安全式中：D——缸筒内径——缸筒外径——缸筒材料的屈服点，45号钢为340MPa已知工作压力，故安全。缸筒两端部的计算缸筒底部厚度的计算此夹紧缸采用了平行缸底，且底部设有油孔，则底部厚度为考虑结构要求，取h=10mm式中：D——缸筒内径——液压缸最大工作压力，取——缸底材料的许用应力，材料为45号钢，，n为安全系数，取n=5。缸筒端部联接强度计算缸筒端部与手指是用螺钉联接，联接图如下：图3螺钉联接图螺纹处的拉应力：螺纹处的剪应力：则合成应力：则知螺纹连接处安全可靠。其中：K——拧紧螺纹的系数，取K=3——螺纹连接处的摩擦系数，——螺纹外径，——螺纹底径，Z——螺钉数量，Z=43腕部的结构3.1概述腕部是连接手部与臂部的部件，起支承手部的作用。设计腕部时要注意以下几点：结构紧凑，重量尽量轻。转动灵活，密封性要好。注意解决好腕部也手部、臂部的连接，以及各个自由度的位置检测、管线的布置以及润滑、维修、调整等问题要适应工作环境的需要。3.2腕部的结构形式本机械手采用回转油缸驱动实现腕部回转运动，结构紧凑、体积小，但密封性差，回转角度为±115°.如下图所示为腕部的结构，定片与后盖，回转缸体和前盖均用螺钉和销子进行连接和定位，动片与手部的夹紧油缸缸体用键连接。夹紧缸体也指座固连成一体。当回转油缸的两腔分别通入压力油时，驱动动片连同夹紧油缸缸体和指座一同转动，即为手腕的回转运动。图3机械手的腕部结构3.3手腕驱动力矩的计算驱动手腕回转时的驱动力矩必须克服手腕起动时所产生的惯性力矩必须克服手腕起动时所产生的惯性力矩，手腕的转动轴与支承孔处的摩擦阻力矩，动片与缸径、定片、端盖等处密封装置的摩擦阻力矩以及由于转动的重心与轴线不重合所产生的偏重力矩。手腕转动时所需要的驱动力矩可按下式计算：式中：——驱动手腕转动的驱动力矩——惯性力矩——参与转动的零部件的重量（包括工件、手部、手腕回转缸体的动片）对转动轴线所产生的偏重力矩——手腕转动轴与支承孔处的摩擦力矩腕部回转力矩计算图摩擦阻力矩M摩式中：f——轴承的摩擦系数，滚动轴承取f=0.01～0.02，滑动轴承取f=0.1；N1、N2——轴承支承反力（N）；D1、D2——轴承直径（m）由设计知D1=0.035mD2=0.075mN1=800NN2=200NG1=294Ne=0.020时得M摩=2.15（N.m）工件重心引起的偏置力矩式中G1——工件重量（N）e——偏心距（即工件重心到碗回转中心线的垂直距离），当工件重心与手腕回转中心线重合时，为零当e=0.020，G1=294N时=5.88（N·m）腕部启动时的惯性阻力矩M惯当知道手腕回转角速度时，可用下式计算式中——手腕回转角速度（1/s）t——手腕启动过程中所用时间（s），（假定启动过程中近为加速运动）一般取0.05～0.3sJ——手腕回转部件对回转轴线的转动惯量（kg·m）——工件对手腕回转轴线的转动惯量（kg·m）按已知计算:故=0.29（N·m）考虑到驱动缸密封摩擦损失等因素，一般将M取大一些，可取：因此，得回转液压缸所产生的驱动力矩计算回转液压缸所产生的驱动力矩必须大干总的阻力矩。下图为机械手的手腕回转液压缸，定片1与缸体2固定连接，动片3与转轴5固定连接，当a、b口分别进出油时，动片带动转轴回转，达到手腕回转目的。回转缸简图

式中：——手腕回转时的总的阻力矩p——回转液压缸的工作压力R——缸体内孔半径r——输出轴半径b——动片宽度

3手部液压系统的设计3.1液压系统简介机械手的液压传动是以有压力的油液作为传递动力的工作介质。电动机带动油泵输出压力油，是将电动机供给的机械能转换成油液的压力能。压力油经过管道及一些控制调节装置等进入油缸，推动活塞杆运动，将油液的压力能又转换成机械能。手部夹紧工件时所需保持的握力大小，均与油液的压力和活塞的有效工作面积有关。3.2液压系统的组成液压传动系统主要由以下几个部分组成：=1\*GB3①油泵它供给液压系统压力油，将电动机输出的机械能转换为油液的压力能，用这压力油驱动整个液压系统工作。=2\*GB3②液压缸压力油驱动运动部件对外工作部分。也有回转运动的液动缸，一般叫作回转油缸（或称摆动油缸）。=3\*GB3③控制调节装置各种阀类，如单向阀、溢流阀、节流阀、调速阀、减压阀、顺序阀等，各起一定作用，使机械手的手臂、手腕、手指等能够完成所要求的运动。3.3机械手液压系统的控制回路机械手的液压系统，根据机械手自由度的多少，液压系统可繁可简，但是总不外乎由一些基本控制回路组成。这些基本控制回路具有各种功能，如工作压力的调整、油泵的卸荷、运动的换向、工作速度的调节以及同步运动等。1压力控制回路=1\*GB3①调压回路在采用定量泵的液压系统中，为控制系统的最大工作压力，一般都在油泵的出口附近设置溢流阀，用它来调节系统压力，并将多余的油液溢流回油箱。=2\*GB3②卸荷回路在机械手各油缸不工作时，油泵电机又不停止工作的情况下，为减少油泵的功率损耗，节省动力，降低系统的发热，使油泵在低负荷下工作，所以采用卸荷回路。此机械手采用二位二通电磁阀控制溢流阀遥控口卸荷回路。=3\*GB3③减压回路为了是机械手的液压系统局部压力降低或稳定，在要求减压的支路前串联一个减压阀，以获得比系统压力更低的压力。=4\*GB3④平衡与锁紧回路在机械液压系统中，为防止垂直机构因自重而任意下降，可采用平衡回路将垂直机构的自重给以平衡。为了使机械手手臂在移动过程中停止在任意位置上，并防止因外力作用而发生位移，可采用锁紧回路，即将油缸的回油路关闭，使活塞停止运动并锁紧。本机械手采用单向顺序阀做平衡阀实现任意位置锁紧的回路。=5\*GB3⑤油泵出口处接单向阀在油泵出口处接单向阀。其作用有二：第一是保护油泵。液压系统工作时，油泵向系统供应高压油液，以驱动油缸运动而做功。当一旦电机停止转动，油泵不再向外供油，系统中原有的高压油液具有一定能量，将迫使油泵反方向转动，结果产生噪音，加速油泵的磨损。在油泵出油口处加设单向阀后，隔断系统中高压油液和油泵时间的联系，从而起到保护油缸的作用。第二是防止空气混入系统。在停机时，单向阀把系统能够和油泵隔断，防止系统的油液通过油泵流回油箱，避免空气混入，以保证启动时的平稳性。2速度控制回路液压机械手各种运动速度的控制，主要是改变进入油缸的流量Q。其控制方法有两类：一类是采用定量泵，即利用调节节流阀的通流截面来改变进入油缸或油马达的流量；另一类是采用变量泵，改变油泵的供油量。本机械手采用定量油泵节流调速回路。节流调速阀的优点是：简单可靠、调速范围较大、价格便宜。其缺点是：有压力和流量损耗，在低速负荷传动时效率低，发热大。3方向控制回路在机械手液压系统中，为控制各油缸、马达的运动方向和接通或关闭油路，通常采用二位二通、二位三通、二位四通电磁阀和电液动滑阀，由电控系统发出电信号，控制电磁铁操纵阀芯换向，使油缸及油马达的油路换向，实现直线往复运动和正反向转动。3.4机械手的液压传动系统液压系统图的绘制是设计液压机械手的主要内容之一。液压系统图是各种液压元件为满足机械手动作要求的有机联系图。它通常由一些典型的压力控制、流量控制、方向控制回路加上一些专用回路所组成。绘制液压系统图的一般顺序是：先确定油缸和油泵，再布置中间的控制调节回路和相应元件，以及其他辅助装置，从而组成整个液压系统，并用液压系统图形符号，画出液压原理图。4结束语此次课程设计我做的是基于液压工业机械手手部的设计，通过3周努力，设计终于完成。这次设计给了我们一个很好的机会，使我们了解了设计工作的基本流程和设计的方法以及理念。在此次的课程设计中，我遇到了许多以前从未遇到过的问题，但过通过指导教师的指导和我的努力，这些问题都得到了较好的解决。虽然我们设计的只是个机械手的手部，但需要完成手部伸缩和回转功能，对应分别要对这些液压缸进行设计，计算和校核。通过这些机设计，使理论知识与实际相结合，巩固和深化了所学过的专业理论知识。在设计的过程中我不断探索、不断学习和修改。自学了许多相关学科的内容，求教了多位专业老师，上网和在图书馆查阅大量相关资料。由于时间问题，对于本次机械手的设计还存在许多问题，许多地方都还有待改进和提高，希望各位专家评审多多指教。5参考文献[1]邓星钟.机电传动控制[M].华中科技大学出版社，2002[2]孙志礼、冷兴聚、魏延刚等.机械设计[M].东北大学出版社，2003[3]徐灏.机械设计手册[M]第5卷.机械工业出版社，1992[4]吴宗泽.机械设计师手册[M].机械工业出版社，2002[5]成大先.机械设计图册[M].化学工业出版社，2002年[6]罗洪量.机械原理课程设计指导书[M]（第二版）.高等教育出版社，1986[7]JJ.杰克（美）.机械与机构的设计原理[M]（第一版）.机械工业出版社，1985[8]王玉新.机构创新设计方法学[M]（第一版）.天津大学出版社，1996[9]张建民.工业机器人[B][M].北京理工大学出版社，1992[10]马香峰.机器人结构学[B][M].机械工业出版社，1991[11][俄]IO.M.索罗门采夫.工业机器人图册[B][M].机械工业出版社，1993[12]黄继昌、徐巧鱼、张海贵等.实用机械机构图册[B][M].人民邮电出版社，1996[13]天津大学《工业机械手设计基础》编写组.工业机械手设计基础[B][M].天津科学技术出版社，1981[14]金茂菁.我国工业机器人发展现状[J].机器人技术与应用，2001，01（4）[15]乔东凯

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2、滚筒效率：ηj=0.96（包括滚筒与轴承的效率损失）；

3、工作环境：室内，清洁;

4、动力来源：电力，三相交流，电压380/220V；

5、检修间隔期：四年一次大修，两年一次中修，半年一次小修；

6、制造条件及生产批量：一般机械厂生产制造，小批量。4、设计工作量：1、减速器装配图1张（A0或A1）；

2、零件工作图1～3张；

3、设计说明书1份。二、传动装置总体设计方案:1、组成：传动装置由电机、减速器、工作机组成。2、确定传动方案：其传动方案如下：三、电动机的选择：1、选择电动机的类型：按工作要求和条件，选用三机笼型电动机，封闭式结构，电压380V，Y型。选择V带传动和一级圆柱直齿轮减速器（展开式）。传动装置的总效率；根据《机械设计课程设计手册》表1-7查得：——为V带的效率=0.96,——为深沟球轴承效率=0.992=0.98——为闭式齿轮传动效率=0.97，EMBEDEquation.3——为联轴器的效率,——卷筒效率=0.96(包括其支承轴承效率的损失)。2、电动机的选择负载功率:折算到电动机的功率为:3、确定电动机转速：卷筒轴工作转速为：根据《机械设计课程设计指导书》表1，可选择V带传动的传动比，一级圆柱直齿轮减速器传动比，则总传动比合理范围为，电动机转速的可选范围为＝×n＝（6～24）×95.54＝573.24～2292.96r/min。根据《机械设计课程设计手册》表12-1，可供选择电机有：序号电动机型号同步转速/(r/min)额定功率/kW满载转/(r/min)堵转转矩最大转矩质量/kg额定转矩额定转矩1Y100L-23000328702.22.3332Y100L2-41500314302.22.3383Y132S-6100039602.02.0634Y132M-875037102.02.079综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量和减速器的传动比，可以选择的电机型号为Y100L2-4，其主要性能如上表。四、确定传动装置的总传动比和分配传动比1、确定传动装置的总传动比和分配传动比：（1）减速器总传动比由选定的电动机满载转速和工作机主动轴转速n，可得传动装置总传动比为（2）分配传动装置传动比＝×式中分别为带传动和减速器的传动比。为使V带传动外廓尺寸不致过大，初步取＝3，则减速器传动比为＝＝14.97/3＝52、计算传动装置的运动和动力参数：（1）各轴转速

Ⅰ轴：＝＝1430/3＝476.67r/min

Ⅱ轴：＝＝476.67/5＝95.33r/min

卷筒轴：==95.33r/min（2）各轴输入功率Ⅰ轴：＝×＝2.94×0.96＝2.82kWⅡ轴：＝×η2×＝2.82×0.99×0.97＝2.71kW卷筒轴：=×η2×η4=2.71×0.99×0.99＝2.66kW各轴输出功率Ⅰ轴：==2.82×0.99×0.97＝2.71kWⅡ轴：＝＝2.71×0.99×0.99＝2.66kW卷筒轴：=×η5=2.66×0.96＝2.55kW各轴输入转矩=××N·m电动机轴的输出转矩=9550=9550×2.94/1430=19.63N·m各轴输入转矩Ⅰ轴：＝××=19.63×3×0.96=56.53N·mⅡ轴：＝×××=56.53×5×0.99×0.97=271.43N·m卷筒轴：=××=271.43×0.99×0.99=266.03N·m各轴输出转矩Ⅰ轴：＝=56.53×5×0.99×0.97=271.43N·mⅡ轴：＝=271.43×0.99×0.99=266.03N·m卷筒轴：=×=266.03×0.96=255.39N·m3、运动和动力参数计算结果整理表：轴名功率P/KW转距T/N*M转速nr/min转动比i效率输入输出输入输出电机轴2.9419.63143030.96Ⅰ轴2.822.7156.53271.43476.6750.96Ⅱ轴2.712.66271.43266.0395.3310.98卷筒轴2.662.55266.03255.3995.3310.96五、带轮设计1、确定计算功率：根据《机械设计基础》表12-6查得工作情况系数=1.0，故2、选取V带型号：根据功率3kw，1430r/min，由《机械设计基础》图12-14选取V带型号为A型。3、确定带轮基准直径D1和D2：根据《机械设计基础》表12-7选取=100mm，《机械设计基础》第240页得到滑动率根据《机械设计基础》表12-7选取=300mm。大带轮转速其误差<5%，故允许。4、验算带速v：在5-25m/s的范围内，带速合适。5、确定带长和中心距：由0.7（+）≤≤2（+）初步确定=600mm根据《机械设计基础》第246页得到由《机械设计基础》表12-2选用基准长度计算实际中心距：6、验算小带轮包角：7、确定V带根数Z：i=3，根据《机械设计基础》表12-3，表12-4，表12-5，表12-2查得单根普通V带的基本额定功率根数取根数为3根。8、求作用在带轮轴上的压力：由《机械设计基础》表12-1查得q=0.10kg/m单根V带张紧力小带轮轴上压力为9、带轮主要参数：小轮直径（mm）大轮直径（mm）中心距a（mm）基准长度（mm）带速（m/s）带的根数z100300577.3418007.483六、传动零件齿轮的设计计算1、材料选择：假设工作寿命为8年，每年工作250天，每天工作8小时，带式输送机工作经常满载，空载启动，工作有轻震，不反转。根据《机械设计基础》表10-1初选小齿轮材料为40Cr经调质处理其硬度为240-285HBS，取260HBS,大齿轮材料为ZG340-640经正火处理其硬度为180-220HBS取210HBS；齿轮等级精度为9级。由《机械设计基础》图10-7，σHlim1=700MPa，σHlim2=400MPa由表10-4，安全系数SH=1.1故[σH1]=σHlim1/SH=700/1.1=636MPa[σH2]=σHlim2/SH=400/1.1=363MPa由图10-10，σFlim1=240MPa，σFlim2=140MPa由表10-4，SF=1.3故[σF1]=σFlim1/SF=240/1.3=184.6MPa[σF2]=σFlim2/SF=130/1.3=107.7MPa2、按齿面接触强度设计：根据《机械设计基础》表10-3取载荷系数K=1.2，第199页取齿宽系数ψa=0.4小齿轮的转矩为T1=9.55×106×P/n1=9.55×106×2.71/476.67=5.43×104Nmm按《机械设计基础》式（10-6）计算中心距（已知减速器传动比=u=z1/z2=5）取z1=32，则z2=325=160,故实际传动比为i=160/32=5=i1，模数为m=2a/(z1+z2)=2*181.65/(32+160)=1.89mm根据《机械设计基础》表4-1取m=2mm。中心距为a=0.5m(z1+z2)=192mm齿宽为b=ψaa=0.4*192=76.8mm取b2=77mm，b1=83mm。为补偿安装误差，保证接触齿宽，通常小齿轮齿宽应比大齿轮齿宽大5-10mm.齿轮分度圆直径d1=mz1=2*32=64mmd2=mz2=2*160=320mm3、验算轮齿弯曲强度（齿宽应取接触齿宽b=77mm）：由《机械设计基础》图10-9，齿形系数YF1=2.57,YF2=2.16，得σF1=2KT1YF1/(bm2z1)=2×1.2×5.43×104×2.57/(77×4×32)=33.98MPa＜[σF1]σF2=σF1YF2/YF1=33.98×2.16/2.57=28.56MPa＜[σF2]故弯曲强度足够。4、齿轮的圆周速度为：v=πd1n1/(60×1000)=πmz1n1/(60×1000)=3.14×2×32×476.67/(60×1000)=1.597m/s对照《机械设计基础》表10-2可知选用9级精度等级。5.齿轮的基本参数:名称符号公式齿1齿2齿数32160分度圆直径64320分度圆齿距PP=πm6.286.28齿顶高=*m22齿根高2.52.5齿顶圆直径68324齿根圆直径59315中心距192齿宽8377

七、传动轴的设计选择轴的材料：选择轴的材料为45钢，经调质处理，其机械性能由《机械设计基础》表13-1查得,2、输出轴（II轴）上的功率P2，转速n2，转矩T2：已知P2=2.71KW,n2=95.33r/min于是T2=271.48Nm3、初步确定轴的最小直径：先按《机械设计基础》式（13-2）初步估算轴的最小直径。（根据表11-2选C=110）输出轴的最小直径显然是安装联轴器处的直径,为了使所选的轴与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器的型号。由于减速器载荷平稳，速度不高，无特殊要求，考虑装拆方便及经济问题，选用弹性套柱销联轴器;计算转矩，查《机械设计基础》表16-2,考虑到转矩变化很小，故取，则：按照计算转矩应小于联轴器公称转矩的条件，查《机械设计课程设计手册》表8-5，选取LT7型弹性套柱销联轴器，其公称转矩为500Nm，半联轴器的孔径，故取mm，半联轴器长度L=112mm，半联轴器与轴配合的孔长度mm。轴的结构设计：拟定II轴上零件的装配方案选用《机械设计基础》图11-9中的装配方案确定II轴的各段直径和长度1段:与联轴器配合，已知联轴器为LT7,故d1=40mm。为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不压在轴的端面上取=82mm。2段:选用毡圈油封，《机械设计课程设计指导》表7-12，选用毡圈45，故d2=45mm。为了拆卸方便，轴从轴承盖端面伸出15-20mm,由《机械设计课程设计》表1-3确定轴承盖的总宽度取45mm，故取L2=60mm.3段：根据轴肩高度h=(0.07—0.1)d,又3段与轴承配合，可以初选深沟球轴承其代号为6210，尺寸d×D×T=50mm×90mm×20mm,故得d3=50mm。3段与轴承，套筒配合,考虑制造安装误差，取L3=43mm.4段：根据轴肩高度h=(0.07—0.1)d取d4=60mm,4段与大齿轮配合，故大齿轮内径为60mm,又大齿轮轮毂宽度为77mm,故取L4=75mm。5段：根据轴肩高度h=(0.07—0.1)d，取d5=72mm,L5=1.4h=9mm。6段：根据L3、L5确定出L6=14mm，d6=d4=60mm。7段：和3段都要与轴承配合，轴承型号为6210，可以得到L7=20mm。d7=d3=50mm。至此,已初步确定了轴的各端直径和长度。轴上零件的周向定位齿轮、半联轴器与轴的周向定位均采用平键联接。因为d1=40mm，由《机械设计课程设计手册》表4-1查得平键为b×h=12mm×8mm（GB/T1096-2003摘录），键槽用键槽铣刀加工，取长度为50mm，半联轴器与轴的配合为H7/k6;同样，齿轮与轴的联接，根据d4=60mm,查表4-1选用平键为b×h=18mm×11mm（GB/T1096-2003摘录），取长度为50mm，为了保证齿轮与轴配合良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为H7/n6。确定轴上圆角和倒角尺寸根据《机械设计课程设计手册》表1-27取轴端倒角为2×45°。其他轴（I轴）的设计简图输入轴最小直径为，相关尺寸参照II轴的计算。其中《机械设计课程设计手册》表4-1选择平键为b×h=8mm×7mm（GB/T1096-2003摘录），长度取20mm。5、危险截面的强度校核:因已知大齿轮的分度圆直径为d=320mm，轴的转矩=271.43Nm圆周力Ft=2000/d=2000×271.43/320=1693.44N径向力Fr=Fttan=1693.44×tan20O=616.36N由于为直齿轮，轴向力=0其受力方向如下图所示L=141mmRHA=RHB=Ft/2=1693.44/2=846.72NMHC=RHAL/2=846.72×141/(2×1000)=59.69NmRVA=RVB=Fr/2=616.36/2=308.18NmMVC=RVAL/2=308.18×141/(2×1000)=21.73Nm,扭矩T=271.43Nm其受力方向如图所示校核MC===63.52NmMe===184.72Nm《机械设计基础》P277页有折算系数的选择由《机械设计基础》表13-3查得，[σ-1b]=60MPad≥10=10×=31.34mm考虑键槽，d=31.34×1.05=31.91mm＜50mm则强度足够。八、键的设计和计算1、选择键联接的类型和尺寸：在7-4轴的结构设计中，已经选择了所用到的键，现列表如下：序号bhL工作长度l1（联轴器）12850382（齿轮）181150323（带轮）8720122、校核键联接的强度：根据《机械设计基础》表9-11，由轴和齿轮材料，选取许用挤压应力[]=125MPa。键1（联轴器）:===89.29MPa键2（齿轮）:====51.41MPa键3（带轮）:===107.68MPa故满足挤压强度条件，所以所有键均符合设计要求，可用。九、轴承的选择及寿命计算：考虑轴受力较小且主要是径向力，故选用深沟球轴承，在7-4已经选择了深沟球轴承为6210，基本尺寸为d×D×T=50mm×90mm×20mm。主要是承受径向力，由《机械设计基础》表14-6得到X=1,Y=0.对于I轴圆周力Ft=2000/d=2000×56.53/64=1766.56N,径向力Fr=Fttan=1766.56×tan20O=642.98N,P=Fr=642.98N,X=1,Y=0由《机械设计基础》表14-8得温度系数=1.0，球轴承=3。由《机械设计课程设计手册》表6-1查得=35.0KN。5.64×106h从减速器的使用寿命期限考虑，轴承使用期限为8年（年工作日为250天）。预期寿命=8×250×8=32000h=1.6×h,故所选轴承可满足寿命要求。 十、箱体结构的设计：减速器的箱体采用铸造（HT200）制成，采用剖分式结构为了保证齿轮佳合质量，大端盖分机体采用配合.1.机体有足够的刚度：在机体为加肋，外轮廓为长方形，增强了轴承座刚度