第6章 数控机床维修实例分析

第6章数控机床维修实例分析

6.1数控系统回参考点类故障诊断与维修6.2－6.３自动换刀装置控制及故障分析6.4数控机床操作类故障诊断与维修6.5数控机床超程故障及处理方法6.8数控系统电源类故障诊断与维修工程1数控机床PLC类故障诊断与维修工程2数控系统参数设定类故障诊断与维修工程3数控系统故障诊断与维修6.1数控机床返回参考点控制及常见故障分析1.数控机床返回参考点的必要性

大多数数控机床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次启动系统或在执行了系统“急停〞或“复位〞操作后，要进行返回参考点操作，使系统的位置记数与脉冲编码器的零位脉冲同步。机床执行返回参考点操作具有以下优点：(1)

系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机床坐标系。(2)可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加工的影响。SSCK-20数控车床参考点相对坐标值是指以机床原点为坐标原点的坐标系下，机床参考点从机床的原点移动到机床参考点的增量坐标值〔各轴坐标偏移值为0〕；绝对坐标值是指以机床原点为坐标原点的坐标系下，机床参考点在该坐标系的绝对值〔各轴坐标偏移值为0〕。机械坐标值是指以机床参考点为坐标原点的坐标系下，机床参考点在该坐标系的绝对坐标值2、机床回参考点的操作过程影响回参考点动作的因素1〕数控系统的操作方式必须选择回参考点(Ref)方式。2〕“参考点减速〞信号必须按要求输入。3〕位置检测装置“零脉冲〞必须正确。4〕机床参数的参数设置必须正确。2.数控机床返回参考点控制原理

(1)数控机床返回参考点控制原理(有档块)

(2)数控机床返回参考点的PMC控制(SSCK-20数控车床)X20.6:+X按钮开关X20.7:-X按钮开关X21.0:+Z按钮开关X21.1:-Z按钮开关G120.7:系统回零F148.0:X轴回零结束F148.1:Z轴回零结束F149.1:系统复位X、Z正反方向硬件行程限位开关地址3.数控机床返回参考点常见故障分析

找不到参考点〔通常会导致机床超程报警〕〔1〕机床回零过程无减速动作或一直以减速回零，多数原因为减速开关及接线故障。〔2〕机床回零动作正常，为系统得不到一转信号。原因可能是电动机编码器及接线或系统轴板故障。〔3〕减速开关偏移找不准参考点〔即回参考点有偏差〕〔1〕减速挡块偏移〔2〕栅格偏移量参数设定不当〔3〕参考计数器容量参数设定不当〔4〕位置环增益设定过大〔5〕编码器或轴板不良5、机床回参考点故障维修例如例1机床轴开始减速时位置距离光栅尺或脉冲编码器的零点太近引发故障例2机械误差导致回参考点故障例3编码器导致回参考点故障例4行程开关故障导致回参考点故障例5伺服板卡故障引发回零故障例6回参考点后机床无法继续操作的故障维修例7参考点位置不稳定的故障维修5-1、某一数控车床〔系统为FANUC-TD〕回零时，X轴回零动作正常〔先正方向快速运动，碰到减速开关后，能以慢速运动〕，但机床出现系统因X轴硬件超程而急停报警。此时Z轴回零控制正常。分析：跟据故障现象和返回参考点控制原理，可以判定减速信号正常，位置检测装置的零标志脉冲信号不正常。产生该故障的原因可能是来自X轴进给电动机的编码器故障〔包括连接的电缆线〕或系统轴板故障。因为此时Z轴回零动作正常，所以可以通过采取交换方法来判断故障部位。交换后，发现X轴回零操作正常而Z轴回零报警。那么判定故障在系统轴板，最后更换轴板，机床恢复正常工作。5-2、某一数控车床进行钻孔时〔利用机床建立的坐标系〕，发现孔中心偏差了一个进给丝杠的螺距误差。5-3、日本进口加工中心SH5000/40的数控系统采用FANUC-18i系列，该加工中心采用光栅尺作为位置检测装置而且为绝对编码器，系统连接如图5-5所示。该加工中心经过节假日休息后，首次开机时出现#300报警〔绝对位置丧失〕的故障。6.2数控车床自动换刀装置控制及常见故障分析

2.意大利BARUFFALDITS200/12电动转塔结构和动作原理

〔1〕该刀架采用行星轮系传动的减速机构，结构紧凑、传动效率高。〔2〕刀盘无需抬起实现转位刹紧控制。这样可以防止机床切削过程中切屑、灰尘、切削液等影响精定位端齿盘，从而保证刀架的高定位精度。〔3〕可双向回转和任意刀位就近选刀，最大限度地减少刀架转位的辅助时间。〔4〕机电配合控制合理，故障率低。该系列电动刀塔的特点：

3.电动刀塔的电气控制线路

4．电动刀塔的PMC控制〔1〕系统PMC输入/输出信号地址分配〔1〕正常工作中，出现刀塔未锁紧报警通过系统梯形图〔如图6—15〕查看到是由于锁紧到位信号X21.2未接通产生的报警〔信息继电器A0.1为1〕。故障原因可能是接近开关损坏、接近开关调整位置不当、刀塔机械传动故障。〔2〕换刀时出现乱刀现象出现该故障的原因是角度编码器不良，此时需要更换编码器。〔3〕换刀过程中出现断路器跳闸现象产生故障的主要原因是电动机短路、刀塔内部机械传动卡死及断路器本身不良。〔4〕换刀过程中，系统发出电动机过热报警产生故障主要原因有预分度电磁铁插销不能准确动作、电动机缺相或匝间短路、角度编码器位置调整有偏差及电动机内装热偶开关不良。4.电动刀塔常见故障及维修

6.3加工中心自动换刀装置控制及常见故障分析

BT50-24TOOL圆盘式刀库自动换刀装置的特点：〔1〕刀库的旋转为电动机拖动(具有电磁制动装置)，靠电气实现刀库旋转方向〔具有就近选刀功能〕、换刀位置检测及定位控制，结构简单，工作可靠。〔2〕机械手换刀采用先进的凸轮换刀结构，实现电气和机械联合控制。〔3〕倒刀控制采用气动控制，通过气缸的磁环开关检测控制。〔4〕全机械式换刀，防止液压泄漏，降低了故障率。〔5〕换刀时间仅2.7秒，大大提高机床效率。1．BT50-24TOOL圆盘式刀库自动换刀装置机构

圆盘式刀库结构简图

凸轮式换刀机械手简图

1．BT50-24TOOL圆盘式刀库自动换刀装置机构2.自动刀具交换动作步骤

〔1〕程序执行到选刀指令T码时，系统通过方向判别后，控制刀库电动机1正转或反转，刀库中刀位计数开关2开始计数〔计算出到达换刀点的步数〕，当刀库上所选的刀具转到换刀位置后，旋转刀库电动机立即停转，完成选刀定位控制。如图5—11a图所示。刀库选刀定位控制过程2.自动刀具交换动作步骤

〔2〕程序中执行到交换刀具指令，交换刀具指令一般为M06〔实际是调换刀宏程序或换刀子程序〕，首先主轴自动返回换刀点〔一般是机床的第二参考点〕，且实现主轴准停，然后倒刀电磁阀线圈获电，气缸推动选刀的刀杯向下翻转90度〔倒下〕，倒刀到位检测信号开关〔磁环开关〕8发出信号，完成倒刀控制，同时是交换刀具的开始信号。如图5—11b图所示。倒刀控制2.自动刀具交换动作步骤

〔3〕当倒刀检测开关8发出信号且机械手原位开关7处于接通状态时，换刀电动机10旋转带动机械手从原位逆时针旋转一个固定角度〔65/75度〕，进行机械手抓刀控制，如图5—11c所示。机械手扣刀控制过程2.自动刀具交换动作步骤

〔4〕当机械手扣刀到位开关6接通后，主轴开始松开刀具控制〔通常采用气动或液动控制〕，当主轴松刀开关接通后，换刀电动机运转，使机械手下降，进行拔刀控制，机械手完成拔刀后，换刀电动机继续旋转，机械手旋转180度〔进行交换刀具控制〕并进行插刀控制，当换刀电动机停止开关5〔接近开关〕接通后发出信号使电动机立即停止。如图5—11d、e所示。机械手拔刀控制机械手旋转180度并进行插刀控制机械手擦刀并完成主轴刀具锁紧控制(5)当机械手完成擦刀控制后,机械手扣刀到位开关6再次接通,此时主轴刀具进行锁紧控制。2.自动刀具交换动作步骤

〔6〕当主轴锁紧完成开关信号发出后，机械手电动机启动旋转，机械手顺时针旋转一个固定角度，机械手回到原位后，机械手电动机立即停止。机械手回到原位控制2.自动刀具交换动作步骤

2.自动刀具交换动作步骤

〔7〕当机械手的原位开关7再次接通后，回刀电磁阀线圈获电，气缸推动刀杯向上翻转90度，为下一次选刀做准备。回刀气缸伸出到位开关9〔磁环开关〕接通，完成整个换刀控制。回刀控制自动刀具交换系统(ATC)控制时序图

3.自动换刀装置常见故障及维修

〔1〕刀库乱刀故障处理方法手动方式使刀库回到原位位置,即1号刀座对应换刀位置通过系统PMC参数画面,初始化数据表,数据表的D000设定为0，D001—D024设定值分别为1、2、3-24进行设定。通过系统PMC参数画面,刀库计数器初始化设定为23。系统MDI方式下，把实际刀具送回到刀库中。

故障原因:1〕PMC参数丧失或系统记忆值与实际不符2〕换刀装置拆修3〕操作者误操作具体处理方法:3.自动换刀装置常见故障及维修

〔2〕换刀过程中出现碰刀的处理故障原因:1)主轴换刀点位置不正确2)主轴准停位置不正确主轴换刀点位置不正确的处理方法:机床手动返回到机床参考点手动盘机械手电动机,使机械手转到扣刀位置调整主轴到换刀点,并记下机床坐标系的坐标值把主轴换刀点的坐标值输入到换到宏程序的换刀位置中主轴准停位置不正确的处理方法:首先要排除主轴一转信号不稳的故障,然后调整主轴准停角度使主轴刀座的键与机械手上的键槽对准(通过换刀宏程序调整)3.自动换刀装置常见故障及维修

〔3〕换刀过程中停止并发出换刀超时故障报警处理根据换刀动作时序图,查明,换刀故障时执行到第几步借助系统梯形图的信号变化,查明故障发生时是前一个动作没结束还是后一个动作没开始是机械故障还是电气故障的判别排除故障后,手动盘机械手电动机使机械手回到原位位置6.4数控机床操作中常见故障及诊断方法

一、数控机床根本操作1．手动操作〔1〕手动返回参考点操作执行返回参考点操作是为了建立机床坐标系。操作步骤如下:1)按下参考点返回方式选择键。在返回参考点方式下分别按下各轴进给方向键，可使各轴分别移动到参考点位置。通常应先操作Z轴，使其先回参考点，然后操作其他轴回参考点。2)按一下“+Z〞钮，那么刀具沿Z轴会向正方向移动。此时Z轴回零指示灯闪烁，直到Z轴刀具移动到参考点时该指示灯才停止闪烁，Z轴回零指示灯亮，说明刀具Z轴回到参数点，这时Z轴机械坐标值为0。3)刀具在Y、X轴动作方式与Z轴相同。〔2〕手动连续进给操作本操作是用按键的方法使刀具沿X、Y、Z轴中的任一坐标轴，按调定速度进给或快速进给。操作步骤如下：1)按下JOG方式选择键。2)调进给速率修调开关，选择进给速率。通过旋钮，进给速率可以在一定范围内选定。3)按进给方向键，那么开始移动，松开那么停止。〔3〕手摇脉冲发生器(HANDLE)进给操作手摇脉冲发生器又称为手轮，摇动手轮，使X、Y、Z任一坐标轴移动，其操作方法如下：1)按下手轮进给方式键，设定手轮方式(HND)。在这个方式下，可以用手摇脉冲发生器使各轴移动。2)用软键“轴选择开关〞选择移动轴。使用手摇轮时每次只能单轴操作，此选择开关用来选择手摇脉冲发生器操作轴。3)选择移动增量。通过倍率选择。4〕转动手摇脉冲发生器，手摇轮顺时针〔CW〕旋转，所移动轴向该轴的正方向移动；手摇轮逆时针〔CCW〕旋转，所移动轴向该轴的负方向移动。〔4〕主轴转动手动操作步骤如下：1)将方式选择置于手动操作模式。2)可由以下三个按键控制主轴运转：主轴正转按键：CW，正转时按键内的灯会亮。主轴反转按键：CCW，反转时按键内的灯会亮。主轴停止按键：STOP，手动模式时按此钮，主轴停止转动。2．MDI(手动数据输入)操作MDI即手动数据输入。该功能允许手动输入一个命令或几个程序段，然后按循环启动按扭，那么执行所输入的命令。3．平安操作平安操作包括急停、超程等各类报警处理。4．自动加工操作系统存储器中已经存储了加工程序，中选择加工程序后，按“自动加工〞按扭，加工便会自动进行。1.机床手动和自动操作均无法执行

位置坐标显示不变时，故障原因可能是：

〔1〕系统工作的状态不对〔2〕系统处于急停状态〔CRT显示“EMG〞〕〔3〕系统复位信号接通〔4〕系统轴互锁信号接通〔5〕系统进给倍率为0〔6〕系统伺服故障位置坐标显示变化时，故障原因可能是：

故障原因是机床输入了进给轴的机床锁住信号或各轴锁住信号,也可能是机床面板锁住开关短接故障。2.机床只是手动〔JOG〕操作无效〔1〕系统状态选择未在手动状态〔2〕进给轴和方向选择信号未输入〔3〕进给速度参数设定不正确3.机床只是手脉操作无效

〔1〕系统状态未在手脉状态〔MPG〕。〔2〕手脉轴选择信号未输入〔3〕手脉本身及接线故障4.自动操作无效〔此时手动正常〕自动操作无效〔循环起动指示灯不亮〕〔1〕系统状态选择信号不正确〔2〕系统循环起动信号未被输入〔3〕系统进给暂停信号被输入5.自动操作无效〔循环指示灯亮〕〔1〕机床进给倍率为零〔2〕系统输入了轴互锁信号〔3〕系统等待主轴速度到达信号〔程序中只是插补移动指令不执行〕三、数控机床操作类故障维修实例例4-36按方向键机床不运动的故障维修某配套FANUC0T的数控车床，在手动〔JOG〕操作时，出现按下“+Z〞键机床不运动，但在其余各方向的手动均正常的现象。在-Z及其余坐标轴均正常运动的情况下，可以确定数控系统、驱动器及手动的速度等均正常，+Z不运动的原因可以大致归纳如下：1〕+Z到达软件或硬件极限；2〕在伺服驱动器上参加了正向运动限制信号；3)“+Z〞方向键开关损坏；4〕与Z轴有关的参数设定错误。经分析，假设+Z到达软件或硬件极限，那么系统应有报警显示；假设在伺服驱动器上参加了正向运动限制信号，那么在手轮方式下+Z通常也不运动，但在本机床上手轮运动正常，因此初步排除了1)和2)两种可能性。通过PLC状态诊断检查发现，+Z方向信号始终为“0〞，对应的+Z输入信号X2.1也为“0〞。由于机床的机床操作面板为机床自制，检查发现，其中的按键“+Z〞已经损坏，更换按键，机床即恢复正常。例4-37显示变化但坐标轴不运动的故障维修

6.5数控机床超程故障及处理方法

1．数控机床硬件超程控制及处理方法

X20.0:为机床超程释放按钮开关X2.0:为X轴正向超程限位开关X2.1:为Y轴正向超程限位开关X2.2:为Z轴正向超程限位开关X2.3:为X轴负向超程限位开关X2.4/X2.5:为Y/Z轴负向超程限位开关2.数控机床软件超程报警及处理方法〔1〕系统存储行程极限值的设定方法把A、B值转换成系统的检测单位后，分别输入到系统参数的1320和1321中，从而完成了系统存储行程极限值的设定。〔2〕系统软件超程报警的处理方法1〕当系统出现软件超程报警时，系统状态开关工作在手动连续进给状态〔JOG〕，按下超程报警轴的反方向按钮开关，使机床反方向退出超程范围，然后按下系统复位键RESET使系统复位。2〕如果机床出现软件超程而系统处于死机状态时，首先把存储行程极限参数设定为无效，即参数1320设定为99999999，参数1321设定为-99999999，然后系统断电并重新上电，进行机床返回参考点操作后，再按原来机床软限位坐标值重新设定系统的存储行程极限参数。3〕如果机床还出现超程报警或系统死机，那么需要把系统参数全部去除，重新恢复系统参数方法来解决。6.8系统电源单元的工作原理及常见故障分析1．电源单元输入电路工作原理

2．电源单元输出工作原理

3．电源单元常见故障及诊断

SSCK-20数控车床电源单元的连接

〔1〕电源单元无法接通的故障诊断故障现象是机床工作指示灯亮而系统显示装置不亮〔2〕电源单元熔断器熔断故障的诊断1〕熔断器F11、F12熔断故障诊断熔断器F11、F12用来实现电源单元输入侧电路短路保护的。当F11、F12熔断时,CRT不亮,电源单元状态指示灯PIL和故障状态指示灯ALM不亮。产生故障原因可能是:①浪涌吸收器VS11故障。②整流块DS11击穿短路或电容C12、C13严重漏电。③开关管Q14、Q15击穿短路或保护二极管D33、D34开路。④辅助电路短路(如开关管Q1击穿短路)。F11、F12的规格为A60L-0001-0194(7.5A)。2)熔断器F13熔断故障诊断熔断器F13用来实现电源单元+24V的输出侧短路保护。当F13熔断时,CRT不亮(CRT灯丝也不亮),电源单元状态指示灯PIL和故障状态指示灯ALM都亮。产生故障原因可能是:①CRT单元中可能发生短路或与之相连的+24V电源电缆线发生短路。从电源单元上拔下CP15的插头,系统重新上电，如果电源单元的报警灯〔红色指示灯ALM〕不亮，且CP15端子有+24V输出，那么故障在系统显示装置CRT侧。②电源单元内部电路发生短路。从电源单元上拔下CP15的插头,系统重新上电，如果电源单元的报警灯〔红色指示灯ALM〕还亮，说明故障在电源单元的内部，如二极管DS17击穿短路或电容C74、C75严重漏电等。F13的规格为A60L-0001-0075(3.2A)。3)熔断器F14熔断故障诊断熔断器F14用来实现系统内部(各印刷电路板单元)、电源单元内部+24E电路及机床侧信号控制输入电路短路保护的。当F14熔断时,CRT上将显示系统“950〞报警号,电源单元状态指示灯PIL亮〔故障状态指示灯ALM不亮〕,系统主板故障指示灯L2亮。产生故障原因可能是:①系统内部+24E电路短路〔包括电源单元内部电路〕。②机床侧+24E接线对地短路。可以通过拔开系统I/O板的所有电缆接头后,测量系统+24E对地电阻,当测量的电阻为0时,那么故障在系统内部+24E短路(需要更换相应的印刷电路板)。如果测量的电阻为100Ω左右时,那么故障在机床侧接线短路(详细检查机床侧所有的+24E接线)。F14的规格为A60L-0001-0046(5A)。4)熔断器F1熔断故障诊断熔断器F1是实现电源单元内部控制模块及辅助调整电源电路短路保护的。当F1熔断时,CRT不亮,电源单元状态指示灯PIL和故障状态指示灯ALM均不亮。产生故障原因可能是:①电源单元调整电源电路短路，如Q3击穿、ZD2击穿、C4漏电或浪涌吸收器故障。②电源单元内部控制模块短路。F1的规格为A60L-0001-0172(0.3A)。数控机床PLC的功能:一、PLC与外部信息的交换1.机床至PLC—机床侧的开关量信号通过I/O单元至PLC2.PLC至机床—PLC控制机床的信号通过PLC的开关量输出接口送到机床侧3.CNC至PLC—由CNC直接送入到PLC的存放器4.PLC至CNC工程4数控机床PLC类故障诊断与维修二、数控机床PLC的功能1.机床操作面板控制2.机床外部开关输入信号控制3.输出信号控制4.伺服控制〔主轴和伺服驱动装置的使能控制〕5.报警处理控制6.软盘驱动装置控制7.转换控制2PLC输入/输出元件一、输入元件1.控制开关〔按钮、可锁开关、急停开关和转换开关等〕2.行程开关〔直动、滚动、微动式〕3.接近开关〔电感、电容、磁感应、光电、霍尔式等〕4.压力开关〔液压油在波纹管或橡皮膜的压力〕5.温控开关〔利用热敏元件〕失效形式：不能闭和或断开、接触不良、撞块诊断检查：弹簧有否卡死、测量接触电阻、调整检查方式：金属片接近开关，看开关输出故障原因：开关坏、电源故障二、输出元件1.接触器—控制各种电动机常见故障：线圈过热、噪声大、不能吸或断维护要求：定期检查，可动部位灵活，固定件无松动；保持触点清洁2.继电器—工作原理相同，触头多，在电路中起信号传递和转换作用，可实现多路控制二、输出元件3.电磁阀—用于液压和气动系统中的电磁控制，加接续流二极管，减少对系统的干扰4.PLC的开关量输出5.各种指示灯一、数控机床PLC故障的表现形式数控机床的可编程序控制器自身故障率很低，而有关可编程序控制器方面的故障多数出在输入、输出电路。当数控机床的故障涉及可编程序控制器方面时，一般有三种表现形式：1)CNC故障报警；2)有CNC故障显示，但不反映故障的真正原因；3)没有任何提示。对于后两种情况，要根据可编程序控制器的梯形图和输入、输出状态信息来分析和判断故障的原因，这种方法是解决数控机床外围故障的根本方法。二、可编程序控制器类故障诊断的要点1)了解数控机床各局部检测开关的安装位置，如加工中心的刀库和机械手、回转工作台；数控车床的旋转刀架和尾座；机床的气、液压系统中的限位开关、接近开关和压力开关等，要清楚检测开关作为可编程序控制器输入信号的标志。2)了解执行机构的动作顺序，如液压缸、汽缸的电磁换向阀等，要清楚对应的可编程序控制器输出信号标志。3)了解各种条件标志，如启动、停止、限位、夹紧和放松等标志信号。借助编程器跟踪梯形图的动态变化，分析故障的原因，根据机床的工作原理作出正确的诊断。三、数控机床可编程序控制器类故障

诊断方法1．根据可编程序控制器报警号诊断故障2．根据动作顺序诊断故障3.根据控制对象的工作原理诊断故障4.根据可编程序控制器的输入、输出状态诊断故障5.通过可编程序控制器梯形图诊断故障6.动态跟踪梯形图诊断故障四、数控机床PLC类故障维修实例2.根据动作顺序诊断故障例：某立式加工中心自动换刀控制示意图。故障现象为换刀臂平移至C时，无拔刀动作。1—刀库2—刀具3—换刀臂升降油缸4—换刀臂5—主轴6—主轴油缸7—拉杆3.根据控制对象的工作原理诊断故障例1：FANUC0T系统数控车床的尾座套筒的PLC输入开关如图，踏开关使套筒顶紧工件时，系统报警分析与处理过程：分析尾座套筒液压系统，当电磁阀YV4.1通电后，液压油经减压阀、流量控制阀和单向阀进入尾座套筒液压缸，使其向前顶紧工件。松开脚踏开关后，电磁换向阀处于中间位置，油路停止供油，由于单向阀的作用，尾座套筒向前时的油压得到保持，该油压使压力继电器动合触点接通，在系统PMC输入信号中检查压力继电器地址信号应为“1〞。但检查发现该地址PMC输入信号为“0〞，说明压力继电器有问题，检查证明压力继电器触点开关损坏。故障原因是压力继电器SP4.1触点开关损坏，油压信号无法接通，从而造成PMC输入信号为“0〞，故系统认为尾座套筒未夹紧而产生报警。更换新的压力继电器，调整触点压力，使其在向前脚踏开关动作后接通并保持到压力消失，故障排除。4.根据PLC的I/O状态诊断故障例：某数控机床出现防护门关不上，自动加工不能进行的故障，而且无故障显示。该防护门是由气缸来完成开关的，关闭防护门是由PLC输出Q2.0控制电磁阀YV2.0来实现。检查Q2.0的状态为“1〞，但电磁阀YV2.0却没有得电，由于PLC输出Q2.0是通过中间继电器KA2.0来控制YV2.0的，检查发现，中间继电器损坏引起故障。工程2数控系统参数设定类故障诊断与维修数控机床的参数是数控系统所用软件的外在装置，它决定了数控机床的功能、控制精度等。主要包括数控系统参数、机床可编程控制器参数(下面分别简称为NC参数和PMC参数)。一、参数丧失的原因及重装1．参数丧失的原因数控机床在使用过程中，在一些情况下会出现使数控机床参数全部丧失或个别参数改变的现象，主要原因如下。〔1〕数控系统后备电池失效后备电池失效将导致全部参数丧失。〔2〕操作者的误操作〔3〕机床在DNC状态下加工工件或进行数据通信过程中电网瞬间停电2．参数的重装当参数出现问题时，可以采用以下三种之一来恢复系统：1)对照随机资料参数表的硬拷贝逐个检查机床的参数。2)利用FANUC公司提供的输入输出设备，如读带机，FANUC卡带及FANUCPPR(包括打孔机、打印机及读带机的一种输入输出装置)。3)利用计算机和数控机床的DNC功能通过DNC软件进行参数输入3．系统的参数恢复当数控系统出现参数丧失或异常后，首先将CRT上显示的报警号记录下来，确认是参数丧失问题后，按关机顺序将机床总电源关闭。将用于进行DNC通信的计算机电源关闭。将串行通信电缆分别联接到计算机和数控机床的RS-232C串行通信接口上。操作计算机进入DNC通信软件主画面，设置通信协议参数，如所用计算机通信口、数据起始位、数据位、数据停止位、奇偶校验位、波特率等。通信协议参数的设置应与机床数控系统通信参数的设置绝对一致，否那么不能正常通信。二、参数错误的故障现象因为参数设置不合理、参数错误而引起的故障表现在以下方面：1)系统不能正常启动；2)数控机床不能正常运行；3〕数控机床运行时经常报跟踪误差；4〕数控机床轴运动方向或回零方向反；5)运行程序不正常；6)螺纹加工不能够进行；7)系统显示不正常；8)死机。工程３典型数控系统的故障诊断及维修一、FANUC0i数控系统1.常用操作界面2.数控系统接口信号3.数控系统自诊断功能4.FANUC0i系统报警5.机床数据保护二、西门子802D数控系统1.常用操作界面2.数控系统接口信号3.802D系统报警4.机床数据保护0i-A是0i系列第一代,主轴和进给伺服是α系列,与0系统一致，电缆连接放大器,功能简单,PMC为SA1,SA3两种版本,须调试卡才能调整梯图；0i-B为第二代,伺服放大器为αi，βi系列，用ＦＳＳＢ接口通过光缆连接进给伺服，主轴未变，梯图可直接在系统上编辑，设定进给伺服有专门页面通过ＦＳＳＢ来找到伺服放大器;0i-C为第三代，功能与0i-B相似，NC集成到LCD/MDI反面，ＰＭＣ为ＳＢ７，比前几代扫描时间快很多，功能块指令也增强不少一、FANUC0i数控系统〔FANUC0i系列〕1〕．数控系统操作面板2〕．机床操作面板

1.常用操作界面操作面板的左侧是显示器，设在显示器下面的一行键称为软键；操作面板的右侧是MDI键盘1〕手动返回参考点2〕JOG进给〔手动连续进给〕3〕手轮进给

1〕存储器运行2〕MDI运行2.操作1.手动操作2.自动运行3.平安操作1〕急停2〕超程检查当按了机床操作面板上的急停按钮后机床的各运动部件在移动中紧急停止运行，数控系统复位，通常旋转急停按钮即可释放。限位超程处理步骤为：①按“HANDLE〞，将操作模式设为手轮进给方式；②旋转手轮使超程轴反向移动适当距离；③按复位键，使数控系统复位；④超程轴原点复位，恢复坐标系统。4.报警的查看当发生报警时，系统屏幕将出现相应的报警画面并显示相关的报警信息。5.参数的设定显示参数画面的步骤：1〕选中MDI方式或进入急停状态；2〕按下功能键；3〕按软键[PARAM]显示参数画面；数控系统参数是以数据的形式保存在数控装置内具有掉电保护功能的存储区域里，系统参数可以显示在显示器上以人机交互的方式设置、调整。参数设定步骤见教材。6.数控系统接口信号1〕伺服/主轴放大器的连接COP