第7章 MRP采购管理

第七章MRP采购管理第一节生产企业采购一、生产企业人工采购方案系统生产企业的根本宗旨就是靠生产产品，提供给社会以获得利润而维持企业的生存开展。二、生产企业MRP采购方案系统第二节MRP的根本介绍一、传统订货点方法的缺点与MRP的提出

传统的订货点方法在处理制造过程中的供需矛盾，有很大的盲目性，会造成大量的原材料及在制品库存。订货点方法是用于处理独立需求问题的，它不能令人满意地解决生产系统内发生的相关需求问题二、MRP的思想原理由主生产进度方案〔MPS〕和主产品的层次结构逐层地求出主产品所有零部件的出产时间、出产数量，即物料需求方案。主生产进度方案MPS主产品结构文件BOM物料需求方案MRP库存文件制造任务单采购任务单MRP逻辑原理图1.

物料清单(BillofMaterial

)物料清单是构成父项装配件的所有子装配件、零件及原材料清单,其中包括子项的数量。在某些工业领域,可能称为"配方"、"要素表"或其它名称。以自行车为例其物料清单结构见图7-2。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成标准的数据格式，这种用标准的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表7-1就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。图7-2自行车的物料清单返回表7-1自行车产品的物料清单返回2.

主生产方案MPS〔MasterProductionSchedule〕预先建立的一份方案,由主生产方案员负责维护。主生产方案是驱动MRP的一整套方案数据,它反映出企业打算生产什么,什么时候生产以及生产多少。3.

闭环MRP〔ClosedLoopMRP〕根本MRP系统进一步开展，把能力需求方案和执行及控制方案的功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP，如图7-3所示。因此，闭环MRP那么成为一个完整的生产方案与控制系统。4.

制造资源方案MRPⅡ(ManufacturingResourcePlanning)制造资源方案是对于制定企业的所有资源进行有效方案的一种方法。MRPⅡ包括许多相互联系的功能:经营规划、生产规划、主生产方案、物料需求方案、能力需求方案以及有关能力和物料的执行支持系统。图7-3闭环MRP逻辑流程图返回5.

能力需求方案CRP(CapacityRequirementsPlanning)〔1〕资源需求方案与能力需求方案〔2〕能力需求方案的依据①工作中心：它是各种生产或加工能力单元和本钱计算单元的统称。②工作日历：是用于编制方案的特殊形式的日历，它是由普通日历除去每周双休日、假日、停工和其它不生产的日子，并将日期表示为顺序形式而形成的。③工艺路线：是一种反映制造某项"物料"加工方法及加工次序的文件。④由MRP输出的零部件作业方案。〔3〕能力需求方案的计算逻辑能力需求方案的运算过程就是把物料需求方案定单换算成能力需求数量，生成能力需求报表。这个过程可用图7-4来表示。下一页返回上一页图7-4能力需求报表生成过程返回主生产方案主生产方案是MRP的核心与灵魂，也是MRPⅡ的一个重要的方案层次。下面我们就重点来谈谈主生产方案。1.主生产方案中一些容易混淆的概念1〕销售预测。销售预测是生产规划和主生产方案的原始输入信息,它不考虑物料和能力的可用性问题。2〕生产规划。生产规划是按产品类别规定生产率。主生产方案由生产规划转化而来,它是按最终产品或产品的组件来进行描述的。3〕装配方案。主生产方案和装配方案在某些方面是相同的,例如对面向库存生产的产品以及少数在收到用户订单之前最终产品可以确定的面向订单生产的产品,二者是相同的。下一页返回上一页4〕由计算机自动生成的方案方案。主生产方案包括了许多来自人的经验的决策,这是无法由计算机来完成的。2.为什么要有主生产方案概括地说:MRP的方案方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的方案将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。但是,预测和客户订单是不稳定、不均衡的,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务,时而设备闲置很多人没有活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生产能力和其他资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。下一页返回上一页加上主生产方案这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产方案量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的方案。由于在产品或最终工程(独立需求工程)这一级上的方案(即主生产方案)是稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求工程的物料需求方案也将是稳定和匀称的。因此,制订主生产方案是为了得到一份稳定、均衡的生产方案。3.主生产的对象主生产的对象是最终工程(enditem)。所谓"最终工程"即是具有独立需求的物料,对它的需求不依赖于对其它物料的需求而独立存在。在面向库存生产的环境下,最终工程指产品、备品备件等独立需求工程。在面向订单生产的环境下,又有两种情况：如果产下一页返回上一页品是标准设计或专项设计,最终工程一般就是产品；如果产品是一个系列,结构根本相同,都是由假设干根本组件和一些通用件组成,每项根本组件又有多种可选件,从而可形成一系列多种规格的变型产品,在这种情况下,最终工程指的是根本组件和通用件,编制方案时,先根据历史资料确定各根本组件中各种可选件占需求量的百分比,并以此安排生产,保持一定库存储藏,一旦收到正式订单,只要再编制一个总装方案,规定从接到订单开始,核查库存、组装、测试检验、包装发货的进度,就可以选装出各种变型产品,从而缩短交货期,满足客户需求,这种生产方案环境即是面向订单装配。4.主生产方案的编制编制主生产方案一般要经过以下步骤:1〕根据生产规划和方案清单确定对每个最终工程的生产预测。下一页返回上一页2〕根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终工程作为非独立需求项的需求数量,计算总需求。3〕根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量,以及平安库存量和期初库存量,计算各时区的主生产方案接收量和预计可用量。使用如下公式从最初时区推算:第K+1时区的预计可用量=第K时区预计可用量+第K+1时区主生产方案接收量-第K+1时区的总需求量(K=0,1,……)，第0时区预计可用量=期初可用量。4〕用粗能力方案评价主生产方案备选方案的可行性,模拟选优,给出主生产方案报告。在制定主生产方案的过程中涉及到一系列的量,现对它们的计算方法分述如下：１)生产预测下一页返回上一页用于指导主生产方案的编制,使得主生产方案员在编制主生产方案时能遵循生产规划的目标。2)未兑现的预测是指在一个时区内尚未由实际客户订单兑现的预测,它指出在不超过预测的前提下,对一个最终工程还可以期望得到多少客户订单。3)总需求某个时区的总需求量即为本时区的客户订单、未兑现的预测和非独立需求之和。4)可签约量(AvailableToPromise,简记为ATP)签约量等于主生产方案量减去实际需求。5)累计可签约量下一页返回上一页从最早的时区开始,把各个时区的可签约量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可签约量。5、主生产方案的用途MPS很可能是在管理者控制之下最重要的一组数据，主要有以下功能：1〕把较高层次的生产方案与日常的日程方案连锁在一起，这就确保后者支持前者，而且在二者不可能保持同一步伐之前会生成早期警告信号。2〕驱动假设干种明细方案：包括物料需求、能力需求〔人力与设备〕这些明细方案建立物料、人员、机器、机床安装、供给、检测与用来生产MPS中最终物品所需的其它设备的恰当时机与数量。下一页返回上一页3〕驱动财务方案：导向组件存货与制品库存、采购与承诺、直接劳务与售出货物的本钱等的弹性预算。4〕为订货生产产品做出客户交货承诺：当客户订单被记载入册时，倘假设它们被转换成MPS中的模块与最终物品并从MPS中某一适当的时间期间减去的话，这些订单就可看作是消耗了MPS。5〕监督各项实际绩效：市场营销，通过评价市场需要与期望；销售，通过获取客户订单；工程设计，通过监视设计与开发工作的进度；方案工作，通过开发健全的方案；以及制造，通过执行该方案。6〕协调诸多管理人员的活动：开发与维持MPS的工作迫使大家一致同意一项最好地满足他们各自的需要与期望的操作方案。下一页返回上一页下一页返回上一页3〕在本钱发生后,对实际本钱与标准本钱的差异进行全面的综合分析研究,本钱分类的方法很多,在MRP系统中主要是按全部本钱计算法对本钱进行分类,方法如下:产品总本钱=生产本钱+业务本钱生产本钱=直接本钱+间接本钱业务本钱=销售费用+管理费用直接本钱=直接材料费+直接人工费间接本钱=可变间接费+固定间接费间接本钱不能直接计入产品本钱,需要把间接本钱计入产品本钱时,要选择一定的标准和系数,分摊计入产品本钱。2.车间作业管理按MRP的逻辑流程,车间作业管理和采购作业管理均属方案执行层。下一页返回上一页主生产方案给出了最终产品或最终工程的需求,经过物料需求方案按物料清单展开得到零部件直到原材料的需求方案,即对自制件的方案生产订单和对外购件的方案采购订单。然后,那么通过车间作业管理和采购作业管理来执行方案。车间作业管理根据零部件的工艺路线来编制工序排产方案,在车间作业控制阶段要处理相当多的动态信息。车间作业管理的工作内容主要包括：1)核实MRP产生的方案订单；2)下达生产订单；3)收集信息,监控在制品生产；4)采取调整措施；5)生产订单完成。3.采购作业管理运行MRP的结果一方面是生成方案的生产订单,另一方面就是生成方案的采购订单。制造业的一个共同特点就是必须购进原材料才能进行加工,必须购进配套件、标准件才能进行装配。生产订单的可行性在很大程度上要靠采购作业来保证。下一页返回上一页第三节MRP系统一、MRP的输入

〔一〕主生产进度方案MPS〔二〕主产品结构文件BOM〔三〕库存文件〔一〕主生产进度方案MPS

主产品出产进度方案来自企业的年度生产方案。年度生产方案覆盖的时间范围一般是一年，用52周来表示。根本原那么：主产品出产进度方案所覆盖的时间范围不少于其组成零部件中具有的最长的生产周期。〔二〕主产品结构文件BOM一般用一个自上而下的结构树表示。每一层对应一定的级别，最上层是0级，即主产品级，0级的下一层是1级，对应主产品的一级零部件，最末一级n级。每一层各个方框都标有三个参数：组成零部件名；组成零部件的数量，相应的提前期。为了计算机方便计算，常把几个层次上都有的同样的零部件，都统一取其最低的层次号。〔三〕库存文件1、总需求量是指主产品及其零部件在每一周的需要量。2、方案到货量是指已经确定要在指定时间到达的货物数量。3、库存量是指每个周库存物资的数量。库存量=本周周初库存量+本周到货量-本周需求量=上周周末库存量+本周方案到货量-本周需求量在开始运行MRP以前，仓库中可能还有库存量，叫期初库存量。MRP运行是在期初库存量的根底上运行的。二、MRP的输出〔一〕净需求量〔二〕方案订货接受量〔三〕方案发出订货量〔一〕净需求量净需求量是指系统需要外界在给定时间提供的给定物料的数量。本周净需求量=本周总需要量-本周方案到货量-本周周初库存量其中本周周初库存量=上周周末库存量只有发生缺货的周才发生净需求量。净需求量N(t):当H(t)≥0时，N(t)=0；当H(t)＜0而H(t-1)≥0时,N(t)=∣H(t)∣；当H(t)＜0而H(t-1)＜0时,N(t)=∣H(t)-H(t-1)∣ 其中H(t)为库存量〔二〕方案订货接受量是指为满足净需求量的需求，应该方案从外界接受订货的数量和时间。方案接收订货量=净需要量〔三〕方案发出订货量方案发出订货量=方案接受订货量方案发出订货时间要考虑生产或订货的提前期三、MRP处理过程〔一〕准备确定时间单位，确定方案期的长短。确定物料编码，包括主产品和零部件的编码。确认主产品出产方案MPS。确认主产品结构文件BOM。准备好主产品及其所有零部件的库存文件。例题：主产品A的出产进度方案如下表所示，其结构文件如以下图所示，另其各周的方案到货量〔第1、3、5、7周分别方案到货10、15、40、50件〕，B、C、D产品分别在第一周有方案到货量10、70、10，A、B、C、D产品在MRP运行前的期初库存量分为20、10、0、5，计算A出产所需要的物料订货方案。产品A的出产进度表时期（周）12345678产量（件/周）2515206015AB(2)D(1)C(1)C(1)A产品结构树解：项目：A（0级）提前期（1）周次12345678总需要量2515206015计划到货量10154050现有库存量（20）净需要量计划接受订货计划发出订货A产品的库存文件解：项目：B（1级）提前期（1）周次12345678总需要量计划到货量10现有库存量（10）净需要量计划接受订货计划发出订货B部件的MRP运行结果解：项目：D（2级）提前期（1）周次12345678总需要量计划到货量10现有库存量（5）净需要量计划接受订货计划发出订货D部件的MRP运行结果解：项目：C（2级）提前期（3）周次12345678总需要量计划到货量70现有库存量（0）净需要量计划接受订货计划发出订货C部件的MRP运行结果解：物料周次12345678BCD出产A所需要的物料订货方案课堂练习题设主产品A的出产进度方案如下表所示，其结构文件如以下图所示，LT是提前期。又知道A、B、C、D、E的现有库存量分别为10、8、7、6、5、4，方案到货,5、4、3、2、1、6，都是第一周到货，其中B、E在第2周还分别有社会维修量10、8，试根据这些条件计算A出产所需要的物料需求方案。产品A的出产进度表时期（周）12345678产量（件/周）2515206015ALT=1B(2)LT=2D(1)LT=2C(1)LT=1C(1)LT=1A产品结构树E(2)LT=2F(1)LT=1C(1)LT=1练习题解析：项目：A（0级）提前期（1）周次12345678总需要量2515206015计划到货量5现有库存量（10）净需要量计划接受订货计划发出订货A产品的库存文件解：项目：B（1级）提前期（2）周次12345678总需要量计划到货量4现有库存量（8）净需要量计划接受订货计划发出订货B部件的MRP运行结果解：项目：E（1级）提前期（2）周次12345678总需要量计划到货量1现有库存量（5）净需要量计划接受订货计划发出订货E