汽轮机水冷双流程凝汽器

1T/CASMEXX—2022汽轮机水冷双流程凝汽器本文件规定了汽轮机水冷双流程凝汽器的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存和质量承诺。本文件适用于汽轮机水冷双流程凝汽器。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T13306标牌GB/T19804—2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差JB/T4058汽轮机清洁度JB/T10085—2020汽轮机表面式凝汽器3术语和定义JB/T10085—2020界定的术语和定义适用于本文件。4技术要求4.1装配要求4.1.1在许可的运输条件下，凝汽器宜采用大件组装法或在制造厂完成整体装配。大型凝汽器可采用现场组装。4.1.2穿管前应对管隔板的管孔进行清洁，无杂物、焊接飞溅物、熔渣、毛刺、油污和灰尘等。4.1.3凝汽器两端管板冷却水侧平面间公称尺寸的极限偏差不得超过表1的规定。表1凝汽器两端管板冷却水侧平面间公称尺寸极限偏差单位为毫米>3000~4000>4000~8000>8000~12000>12000000004.1.4中间支承板管孔中心线向上抬高的尺寸应符合图样规定。4.1.5壳体、热井和喉部各方形接口两对角线长度差小于或等于20mm。4.1.6冷却管管端伸出凝汽器管板平面的长度见表2。表2冷却管管端伸出管板平面的长度单位为毫米2T/CASMEXX—2022~~ ~~~~4.1.7目视检测表面有氧化的铜冷却管，胀管前应进行抛光处理，抛光时避免产生纵纹。4.1.8冷却管与管板间胀接采用机械法，有效胀接长度为端管板厚度75%~90%，且大于或等于24mm（取较大值）。4.1.9胀管部分的冷却管壁厚减薄率推荐值见表3。表3推荐冷却管壁厚减薄率~~~4.1.10合理安排胀管次序，避免管板弯曲变形过大及已胀好的冷却管胀口松脱。4.1.11不锈钢管、钛管与管板胀接后，如果管口处需要焊接，焊缝应光滑、匀整、无气孔、无裂纹。焊接次序应合理安排，避免管板变形过大。4.1.12凝汽器喉部安放低压加热器时，应按低压加热器有关加工装配技术要求进行，并对低压加热器的轴向膨胀采取措施，具体措施由制造厂决定。4.1.13凝汽器吊装时，应保证两侧钢丝绳受力均匀和避免壳体变形；大件组装形式的凝汽器，每一组件都应有吊装用的吊耳和适当的辅助加固件。4.2外观及尺寸要求4.2.1凝汽器板件应平整，深度小于1mm的划痕、凹坑等局部缺陷应清除，最大减薄量不超过1mm。4.2.2凝汽器主要成型件（弧形水室外壳、循环水进出水管）应尽量减少拼接，做到外观圆滑。4.2.3管板管孔的尺寸为（d0+0.220，允许有4%的管孔尺寸超差，超差的尺寸应符合(d0+0.0.3。管板管孔的尺寸也可按照制造厂技术规范或图样要求执行。4.2.4管板上任意两个相邻管孔的节距偏差不超过1.5mm，允许有5%的管孔尺寸超差，但不得超过2mm。4.2.5管孔表面粗糙度Ra为6.3μm，允许有5%管孔的表面粗糙度Ra为12.5μm。管板进水端管孔倒角的表面粗糙度Ra为12.5μm。4.2.6管板管孔表面切削刀纹应均匀，不允许有峰谷差值0.10mm及以上的螺旋状沟槽和其他贯通性刀4.2.7支撑板管孔的尺寸为(d0+0.0.3，允许有4%的管孔尺寸超差，超差的尺寸应符合(d0+0.0.4。支承板管孔的尺寸也可按照制造厂技术规范或图样要求执行。4.2.8支承板上任意两相邻管孔的节距偏差不超过1.5mm，允许有5%的管孔节距超差，但不得超过2mm。4.2.9管孔表面粗糙度Ra为12.5μm，允许有5%管孔的表面粗糙度Ra为25μm。4.2.10中间支撑板与管板管孔的同轴度小于或等于Φ3mm。若中间支承板与管板管孔承“弓”形抬高时，同轴度由制造厂决定，但应保证穿管质量。4.2.11水室法兰上所有螺栓孔与水室盖板相对应的螺栓孔中心线同轴度应小于或等于Φ1.5mm。4.2.12水室拉杆与水室盖相对的拉杆孔中心线同轴度应小于或等于Φ2mm。3T/CASMEXX—20224.2.13水室与壳体采用法兰连接时，壳体法兰、水室法兰和管板法兰的螺栓孔同轴度应小于或等于Φ1.5mm。4.2.14矩形壳体外表面公差见表4。表4矩形壳体外表面平面度公差单位为毫米>2000~3000>3000~4000>4000~8000>8000~12000>12000~15000464.2.15矩形壳体外部直线度公差为每米3mm，总的长度最大不超过20mm。4.2.16圆形壳体外部直线度见表5。表5圆形壳体外部直线度公差单位为毫米>2000~3000>3000~4000>4000~8000>8000~120003584.2.17圆形壳体外径的极限偏差不得超过表6的规定。表6圆形壳体外径的极限偏差单位为毫米>1000~2000>2000~3000>3000~4000+30+40+50+604.2.18机加工表面和非机加工表面的线性尺寸极限偏差分别应按GB/T1804—2000中m级和c级的规定；长度大于4000mm的零件表面线性尺寸极限偏差应按GB/T19804—2005中B级的规定。4.3焊接要求4.3.1焊接设备应经检定合格，焊接工艺应按制造厂的管理程序进行审核。4.3.2焊缝未采用垫条时，应采用双面焊或其他能保证接头性能的工艺方法。4.3.3受压件的对接焊缝应采用满焊。4.3.4受压件或基础支承的角焊缝高度应大于或等于8mm（除非制造厂另有规定），一般结构的角焊缝高度应大于或等于组成角焊接头的板件中最薄的一件厚度的75%或5mm（取其中较大值）。密封焊焊高应大于或等于3mm（管子与管板的密封焊除外）。4.3.5承受弯曲载荷的受压件或基础支撑件，不得采用单面角焊缝。4.3.6壳体外加强构件、壳体内支承板、中间支撑板等的焊接允许间断焊，但间断长度应小于或等于焊接焊缝长度，且焊缝分布应保证构件受力均匀和减小焊接变形。4.3.7管板拼焊应采用双面对接焊，焊后应磨平。4.3.8圆筒形外壳的纵向焊缝应相互错开，距离大于或等于100mm，最短筒节长度应大于或等于500mm。4.3.9对接外壳的纵、横向焊缝均应相互错开，距离大于或等于100mm。4.3.10对接焊接接头的对口错边量应小于或等于壁厚的15%，且小于或等于5mm；复合钢板的对口错边量应小于或等于复合层厚度的5%。4.4水压试验和灌水试验4T/CASMEXX—2022凝汽器完工后，应对水室进行水压试验，对壳体、喉部、热井进行灌水试验，试验要求应在图样上注明。4.4.1要求4.4.1.1水压试验和灌水试验应采用清洁水。4.4.1.2水压试验压力为设计压力的1.3倍。4.4.1.3压力表的位置应符合如下要求：——单流程或冷却水从水室下部进入时，试验用压力表应位于水室底部；——双流程且冷却水从水室上部进入时，试验用压力表应位于进水室的底部。4.4.1.4碳素钢材质的凝汽器进行水压试验和灌水试验时，水温不得低于15℃,否则，应征得制造厂同意。其他材质的凝汽器，应根据材料及结构确定的无塑性转变温度确定试验温度。4.4.1.5工厂内水压试验应在涂油漆或覆盖防腐层前进行。4.4.1.6凝汽器的壳体的灌水试验与水侧的水压试验不应同时进行。4.5防腐保护4.5.1凝汽器需要防腐的表面应按JB/T4058的要求进行清洁处理。4.5.2凝汽器的外表面涂1~2层底漆、1层面漆。凝汽器壳内侧表面一般不要求涂层，水室内表面需要增加保护层时，应消除凹凸不平、尖角和妨碍保护层附着力的有害物质。4.5.3凝汽器两端胀管管板处应涂防锈油，并用防锈薄膜贴封，需要到现场装配的管板，对管孔表面及管板表面应用防锈油涂封，并用防锈薄膜贴封加以保护。4.5.4机加工表面应用防锈油涂封，敞口法兰在涂封后还应封堵或采取其他防护措施。5试验方法5.1装配要求采用目测、手感和相应的检测工具进行检验。5.2外观及尺寸要求采用手感和相应的检测工具进行检验。5.3焊接要求按JB/T10085—2020中8.2.3的规定进行。5.4水压试验和灌水实验5.4.1水压试验按JB/T10085—2020中8.4.3的规定进行。5.4.2灌水实验按JB/T10085—2020中8.4.4的规定进行。5.5防腐保护按JB/T4058的要求进行清洁处理。6检验规则5T/CASMEXX—20226.1检验分类产品检验分出厂检验和型式检验。6.2出厂检验6.2.1以统一规格的一次交货数量为一批。6.2.2出厂检验项目按表7的规定进行。表7出厂检验和型式检验项目√√√√√√ √√√6.3型式检验型式检验项目应按表2的规定进行。正常情况下，每一年送检一次。存在下列情况之一时，应增加型式检验：a)生产工艺发生较大变动时；b)停产三个月以上，恢复生产时；c)新产品投产或转产时；d)质量监督机构或客户提出型式检验要求时；e)出厂检验结果与上一次型式检验结果较大差异时。6.4判定规则产品的各项指标检验，若样本单位的检验结果符合本标准的规定，则判为合格。当检验结果中有一项不符合要求时，可重新抽样，对不合格项抽取两个样本单位进行复检，复检结果合格，则判定该批产品为合格，仍有不合格时，整批判为不合格。7标志、包装、运输和贮存7.1标志7.1.1应有凝汽器产品合格证。7.1.2铭牌应符合GB/T13306的要求。7.1.3铭牌应固定在明显的位置。7.2包装7