隧道二次衬砌混凝土首件施工方案

一、 概述根据（《新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》首件认可制的要求，我部于6月23日进行了铁厂沟隧道左洞ZK79+371~ZK79+380段隧道二次衬砌混凝土的首件施工；现对隧道二次衬砌混凝土首件施工的过程进行总结，从而为随后展开的全面隧道二次衬砌混凝土施工提供借鉴和经验。二、 二次衬砌混凝土首件仓号及准备2.1首件仓号概况本次首件隧道二次衬砌混凝土仓号为左洞桩号ZK79+371~ZK79+380段，长度9m，围岩级别为V级，为钢筋混凝土结构，厚度为50cm；净空断面设计采用R-450cm、R-640cm的三心圆净空断面形式。本次首件二次衬砌混凝土仓号主要施工项目为环向排水管、防水层、钢筋、混凝土浇筑、拆模养护等内容。2.2首件仓号实施情况2.2.1实施过程时间表铁厂沟隧道左洞ZK79+371~ZK79+380段作为首件仓号，截至6月23日完成混凝土浇筑。主要工序时间表见表2-1。表2-1 ZK79+371~ZK79+380段二次混凝土施工主要工序时间表序号工序开始时间完成时间备注1基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）6月7日6月8日2环、纵向排水管安装6月8日6月8日3防水板铺设6月9日6月14日4二衬钢筋安装6月15日6月19日5衬砌台车定位6月20日6月20日6灌筑二次衬砌混凝土6月23日6月23日浇筑历时13小时7拆模养护6月24日7月8日6月24日拆模2.2.2实施过程概述1、 基面检查处理根据规范要求，在进行防水板铺设前，对开挖断面净空进行了检查，同时对欠挖部分进行了处理，保证了二次混凝土的衬砌厚度；同时对喷射混凝土表面进行了处理，其中处理鼓包4处，突起部位1处，割除突起的锚杆头7处（采用水泥砂浆抹平其表面）；经过检查，表面平整、无尖锐物体，满足满足铺设防水板的基面要求。2、 铁厂沟隧道布置了环向屮50软式排水软管、屮110纵向HDPE半边打孔波纹管和屮110横向HDPE无孔波纹管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统；施工时，根据设计人工铺设1道环向屮50软式排水软管（间距10m）,接入纵、横向屮110纵向HDPE波纹管，排水软管与初期支护表面密贴，经检查满足要求。3、 铁厂沟隧道防水层由1.5mm单面自粘式防水卷材和无纺布（350g/m2）组成，铺设采用一台简易钢架平台作为工作平台，人工铺设，自下而上，首先铺设无纺布350g/m2），采用水泥钉固定；随后铺设1.5mm单面自粘式防水卷材，采用无钉铺设工艺，将1.5mm单面自粘式防水卷材吊挂在无纺布上，4、5、 其进场材料均已进行复检，检测结果合格，满足设计要求。见附件4和附件5。本首件隧道二次衬砌混凝土为钢筋混凝土结构，现进场钢筋数量和种类满足设计要求，经检验，检测结果合格，满足设计要求。见附件6。本首件隧道二次衬砌混凝土采用集中拌合，拌合站为铁厂沟隧道拌合站，2011年7月通过验收；砂石料采用铁厂沟镇胜利砂石料场生产的骨料；水泥采用天山水泥，外加剂为新疆中材精细化工有限公司生产的减水剂，经检验各项指标符合规范要求。见附件7、附件8、附件9、附件10。本首件隧道二次衬砌混凝土施工采用的钢模台车已准备就位，并已通过现场验收。见附件11。本首件隧道二次衬砌混凝土浇筑采用罐车运输，泵送入仓，现隧道施工现场配置3台6m3罐车，1台三一混凝土泵，满足施工要求。实施过程主要工艺及效果评价完成二次衬砌混凝土质量初步评价实施过程的经验和教训附件：1、混凝土平整度检査记录表2、混凝土钢筋保护层检査记录表首件隧道二次衬砌混凝土仓号要求在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。现根据前期监控量测记录、此次首件仓号围岩已稳定，围岩已基本停止变形。监控量测记录见附件1。防水层铺设前根据要求，要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理，基层平整度要求：凹凸处高差不得大于5cm。现经过测量初支断面，其净空尺寸满足设计要求，喷射混凝土表面对鼓包、突起等部位也进行了处理，满足质量要求。ZK79+371~ZK79+380段净空尺寸见附件2和平整度检测记录见附件3。本首件隧道二次衬砌混凝土仓号防水层由 1.5mm单面自粘式防水卷材和无纺布(350g/m2)组成，其进场材料均已进行复检，检测结果合格，满足设计要求。见附件4和附件5。本首件隧道二次衬砌混凝土为钢筋混凝土结构，现进场钢筋数量和种类满足设计要求，经检验，检测结果合格，满足设计要求。见附件6。本首件隧道二次衬砌混凝土采用集中拌合，拌合站为铁厂沟隧道拌合站，2011年7月通过验收；砂石料采用铁厂沟镇胜利砂石料场生产的骨料；水泥采用天山水泥，外加剂为新疆中材精细化工有限公司生产的减水剂，经检验各项指标符合规范要求。见附件7、附件8、附件9、附件10。本首件隧道二次衬砌混凝土施工采用的钢模台车已准备就位，并已通过现场验收。见附件11。本首件隧道二次衬砌混凝土浇筑采用罐车运输，泵送入仓，现隧道施工现场配置3台6m3罐车，1台三一混凝土泵，满足施工要求。三、施工方案3.1总体施工方案隧道防排水施工：采用简易多功能台架铺设防水材料和排水软管。隧道钢筋施工：钢筋加工厂集中加工为主，现场加工为辅，利用简易多功能台架作为钢筋绑扎施工平台进行衬砌钢筋安装。隧道混凝土衬砌采用泵送混凝土，拌合站集中拌制，6m3罐车运输，三一混凝土泵入仓,

9m钢模台车衬砌，砼灌注以自密实为主，人工配合采用振捣棒振捣。钢模台车施工：隧道衬砌钢模台车设计总长9m，台车搭接10cm。每一循环台车衬砌长度为8.9m。隧道环向施工缝为8.9m一道。水平施工缝设在路面下0.15m位置。3.2二衬施工顺序二次衬砌施工顺序：仰拱与小边墙提前施工，仰拱、小边墙超前50m，后期仰拱、边墙应流水线组织施工，拱墙基面处理、防水施工、钢筋绑扎、二衬砼浇注紧跟。如图3-1所示。图3-1二次衬砌施工示意图防水（钢筋）施厶.J*移动工作平台捡底及基面处理丨仰拱铺底X所示。图3-1二次衬砌施工示意图防水（钢筋）施厶.J*移动工作平台捡底及基面处理丨仰拱铺底XXXXUAAiAiu砼输送泵 衬砌方模板台车（4.2施工方法及技术措施4.2.1隧道初支断面净空测量首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。净空满足要求后，使用水准仪超平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以8.90m（9m长台车）为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。4.2.2防排水施工隧道防水利用混凝土的自防水能力，抗渗等级不低于S8。拱墙背后设置单面自粘式HDPE复合防水卷材，防水板厚度为1.5mm（0.8mm厚HDPE+0.7mm厚沥青自粘胶）和无纺布（350g/m2）。隧道变形缝采用橡胶止水带止水，隧道施工缝采用膨胀橡胶止水条止水。4.2.2.1基面处理基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。1、处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水;2、对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理如图4-2；对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。对有凸出的管道时，用砂浆抹平。对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用砂浆处理。切断 面要平整 用砂浆填死图4-2 初期支护面处理3、 对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/LW1/6（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。4、 基面处理质量检查净空检查用全站仪配合软件等进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。/ -7 / -7 / -7初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度W50mm。4・2・2・2排水管施工切断 用锤打砂浆素灰抹面排水管包括环向排水管、纵向集水管、横向排水管，三者采用三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。环向、纵向排水管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、排水管铺设、安装等环节，其施工流程见下图4-3。

图4-3图4-3环向、纵向排水管施工工艺流程1、 排水管布置环向排水管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况,在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水管。2、 施作步骤与方法按规定划线，以使管位置准确合理。钻定位孔，定位孔间距在30〜50cmo将膨胀锚栓打入定位孔。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。对环、纵向排水管采用三通相连。3、 横向排水管施工横向排水管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道，采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。4、 施工控制要点划线时注意排水管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。排水管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向排水管位置尽量流入管内。隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。5、 排水管安装质量检查排水管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm、排水管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。排水管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。4・2・2・3防水板铺设1、施工工艺流程防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节。施工工艺流程如下图4-4o

防水板施工工艺流程2、施作步骤与方法防水板施工工艺流程⑴、铺设准备洞外检查、检验防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。防水板铺设采用简易台架铺设。⑵、防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工9〜20m,并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头;采用从上向下的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），保证防水板全部面积均能抵到围岩；分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护;

对于横通道处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；25cntl.0mm f蛀■｛沖忖两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm,25cntl.0mm f蛀■｛沖忖二：I-1\A.V?z-X@1空曇L止匸灘LI!：1•「旧「F图4-5 防水板搭接示意图⑶、防水板固定采用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；⑷、防水板焊接焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm；防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材,用热焊焊接。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图4-6）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；不允许允许图4-6防水板搭接示意不允许允许图4-6防水板搭接示意焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。3、 施工控制要点塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm,以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。4、 防水板施工质量检查⑴、目测检验用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。⑵、充气检查检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.15MPa时停止充气，保持该压力lmin，如果压力没有下降说明焊缝合格；如压力下降，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。4・2・2・4止水带安装严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。沉降缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。1、 衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一屮12钢筋孔，然后将加工成形的屮8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲屮8钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。2、 浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。

3、止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。止水带安装见图4-7。待浇二次衬砌”钢筋卡富待浇二次衬砌”钢筋卡富X 止水带挡头模板r■钢筋卡■. r比一、止水带已浇二次衬砌已浇二次衬砌 待浇二次衬砌1||止水带说明：止水带安装施工顺序：1未浇筑砼前关挡头板固定好止水带；浇筑一边砼脱模后将止水带展开并再次固定；已浇二次衬砌 待浇二次衬砌1||止水带说明：止水带安装施工顺序：1未浇筑砼前关挡头板固定好止水带；浇筑一边砼脱模后将止水带展开并再次固定；浇筑另一边砼.操作步骤：1、 沿二次衬砌设计轴线间格0.5m在挡头板上钻一©12孔；2、 将加工好的©10钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一侧止水带平贴在挡头板上（止水带长度为35cm）;3、 止水带的接头，搭接宽度不小于10cm，焊接的缝宽不小于5cm。TlI—III。图4-7 止水带安装示意4、止水带施工控制要点⑴止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。⑵中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；⑶固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。⑷止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。⑸、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。⑹在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。⑺衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。止水带安装检查⑴、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。⑵、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。⑶、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。⑷、止水带接头的检查：检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。接头强度检查：用手轻撕接头。观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%;不合格时重新焊接或粘接。4.2・3钢筋施工4・2・3・1钢筋施工工艺⑴钢筋加工与绑扎钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板,钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。⑵复检钢筋台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。4・2・3.2钢筋接头1、钢筋绑扎接头技术要求：①、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表4-1规定：表4-1 钢筋绑扎搭接长度要求

序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm,在受压区不得小于200mm。②、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。2、钢筋电弧焊接头技术要求：①、钢筋电弧焊接头类型应符合下表4-2规定：表4-2 钢筋电弧焊接头类型要求接头

类型接头间图d适用范围钢筋类别钢筋直径（mm）双面

焊缝

帮条

焊那秽申2_5血d'd'JiI—III级

钢筋10—404d4d5d单面

焊缝

帮条

焊25mmr、qi'1.!■j接头

类型接头间图d适用范围钢筋类别钢筋直径（mm）双面

焊缝

帮条

焊那秽申2_5血d'd'JiI—III级

钢筋10—404d4d5d单面

焊缝

帮条

焊25mmr、qi'1.!■jn'BCrmm2-5mm(5d)4d|(10d)8d d(10d)8d(5d)4dI—II级

钢筋10—40双面

焊缝

搭接

焊(5d)4d d(5d)4d'I—II级

钢筋10—40单面

焊接

搭接

焊I—II级

钢筋10—40注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。②、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合表4-3的规定：表4-3 焊接长度要求序号类别项目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接弯折角4°偏移0.1d且不大于3mm焊缝高度+0.05d—0焊缝宽度+0.1d—0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6m22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4°偏移0.1d且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径，单位为mm。A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。B、 帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为II、III级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。C、 焊接高度h应等于或大于0.3d,并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d,并不得小于8mm。D、 钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）。E、 焊缝高度h应等于或大于0.35d,并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d,并不得小于6mm。4・2・3.2钢筋加工1、 受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2、 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。3、 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。4、 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构

应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。见图4-13所示：^3dd180度弯钩^3dd180度弯钩图4-9 箍筋弯钩示意图4・2・3.3钢筋安装钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表4-4表4-4 钢筋安装允许偏差序号名称允许偏差（mm）检验方法1主筋间距（mm)士10尺量：每20m检查5个点2两层钢筋间距（mm）士5尺量：每20m检查5个点3箍筋间距（mm)±20尺量：每20m检查5处受拉I级钢筋30d4绑扎搭II级钢筋35d尺量：每20m检查3个接头接长度受压I级钢筋20dII级钢筋25d5钢筋加工钢筋长度（mm）-10,+5尺量:每20m检查2根4.2・3・4钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：1、 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。2、 在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。3、 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4、 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。4・2・3.5外观质量钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。4・2・3.6钢筋焊接钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内焊接操作。4.2.4预留洞室和预埋件预留洞室模板及预埋件在钢筋砼衬砌地段，宜固定在钢筋骨架上；在无筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定。预留洞室模板宜采用钢模，承托上部混凝土重量时应加强支撑、确保混凝土成型质量合格。4・2・5拱墙浇筑施工方案拱墙混凝土衬砌采用定制9米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。为了减少二次衬砌混凝土表面的气泡，采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施，混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每20〜30cm设可以封闭的孔（010〜14的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。衬砌台车委托专业的模板厂家加工，现场组装。衬砌台车具备足够的强度和刚度，满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。液压衬砌台车见示意图4-2。图4-10 液压衬砌台车示意图4.2.5.1边墙基础、拱墙施工缝基面处理在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。4.2・5・2台车就位立模（台车就位）：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。1、 台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。2、 台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。3、 台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。4、 二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行3〜5次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。5、对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。6、 台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。7、 台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表4-5序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙脚平面位置及高程士15尺量2起拱线高程士103拱顶高程+100水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高差士10尺量8、检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板，另一半需在挡头模板•并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距5〜10m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工，止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。4・2・5・3砼浇筑混凝土浇筑：灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，边墙部位混凝土应采取埋管式浇注，由液压泵直接顶压入模，挤压顶升式浇注。拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。要配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑,间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定进行接茬处理。1、 准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。2、 砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。3、 主要技术措施、衬砌净空控制在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm,对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。、砼质量控制精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施分层分窗浇注泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。从台车入料窗口分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接3〜5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。采用封顶工艺当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管，排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期（砼强度达到设计70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.1〜0.5MPa。浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。浇筑过程中安排2人（1个电工，1个模板工）负责钢模台车的检查工作，主要检查浇筑过程中钢模台车的是否发生偏移、钢模台车液压电气系统是否正常、钢模台车端头模板的密闭情况等。、拆模和养护砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。、其它技术措施严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20°C〜30°C时，不超过lh,10°C〜19°C时不超过1.5h。拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。衬砌厚度、密实度及外观检测方法衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合全站仪、水准仪量测，内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚度检查采用雷达检测。密实度检查采用混凝土回弹仪，其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。4・2・6砼施工技术措施4・2・6・1混凝土的拌制1、 混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材；2、 每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。3、 拌合站司机应严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。4、 粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。5、 砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。6、 拌制混凝土所用材料的品种、规格和用量，每作业班检查不少于两次。每盘混凝土各组成材料计量结果的偏差应符合表4-6规定。表4-6 混凝土组成材料计量结果的允许偏差（%）混凝土组成材料每盘计量累计计量水泥、掺合料±2±1粗、细集料±3±2水、外加剂±2±17、二衬混凝土在浇筑地点的坍落度，每作业班至少检查两次。混凝土的坍落度实测坍落度与要求坍落度之间的偏差应符合表4-7规定。表4-7 混凝土坍落度允许偏差要求坍落度(mm)允许偏差(mm)要求坍落度(mm)允许偏差(mm)W40±10$100±3050-90±204.262混凝土的运输1、 混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。2、 用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：在运输已拌制好的混凝土时，宜以2〜4r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。4.2・6・3二衬砼浇注前应重点检査以下几点复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；台车及挡头模安装定位是否牢靠；衬砌钢筋、防水板、排水盲管、止水带等安装是否符合设计及规范要求；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；基仓清理是否干净，施工缝是否处理；预埋件、预留洞室等位置是否符合要求；输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常；输送管道布置是否合理，接头是否可靠。4.2・6・4混凝土的浇注1、 在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物(当有钢筋时还要检查钢筋情况)。并应米取防、排水措施。2、 浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。3、 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。4、 浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。4・2・6.5混凝土的振捣1、 用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为5〜10cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为10〜30s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。2、 在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。3、 混凝土浇筑应尽量连续进行。4、 混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。5、 在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔，二衬砼达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆，保证初支与二衬密贴。4・2・6.6混凝土养护1、混凝土浇筑后，12h内即应洒水。脱模后采用涂刷养护剂，在其表面形成一层保护膜，达到养护的作用。2、混凝土养护时间不宜少于14d,养护剂根据现场实际情况随时进行补刷，保证养护剂形成薄膜完整。4・2・6・7拆模1、 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；首件二次衬砌混凝土采取经验判断，多组试块同条件下养护验证的方式确定抗压强度。2、 拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。426.8回填注浆施工拱背空隙回填严格按照设计要求采用水泥浆回填，衬砌砼强度达到100%设计强度时，采用单液注浆泵，浆1：1水泥浆注入拱背，注浆终压控制在O.IMpa以内。主要压浆材料衬砌背后回填注浆采用水泥浆液（水泥净浆、水泥砂浆）。对材料要求如下：浆液的可灌性好，易于注入；浆液稳定性好，能在要求的时间内凝固或凝结，具有一定的强度，结石体抗渗性好；材料来源丰富，价格合理，储运方便，配制浆液工艺和注浆工艺简单易行；对材料操作人员无伤害，对环境无污染等。主要压浆参数压浆孔布置：衬砌背后的回填注浆，预埋压浆孔，孔口位置应准确，与设计位置的允许偏差土5cm，孔底位置偏差应小于孔深的1%。、按梅花形布孔，存在漏水点时按1〜3m进行加密布孔，并根据需要适当的钻排气、排水、排泥浆的辅助孔。注浆顺序：由低到高注浆、浆液扩散范围：浆液扩散范围与浆液粘度、凝胶时间、注浆的压力、速度、注浆量有关，设计中常用类比参考值选用，施工中根据注浆效果适当增减、图5-11 回填注浆施工工艺浆液胶凝时间：根据填充注浆目的，确定浆液胶凝时间不小于3h。压浆结束标准：注浆压力符合设计终压，持续10〜20Min,吸浆量很少或不吸浆时可以结束;钻检查孔时，涌水量小于1L/min.m；注浆到从相邻较高孔位处冒出浆液后可以结束；所有注浆孔无漏注现象。压浆设备设备包括钻机、注浆泵、浆液搅拌机和止浆塞、混合器等。注浆泵为注浆工作中的核心设备。配制浆液应符合下列要求水泥浆应搅拌均匀，搅拌时间不应小于3min,并在注浆过程中不停搅拌；配制的水泥浆应在规定的时间内注完，应认真填写配浆记录。注浆浆作业应符合下列要求浆液浓度，凝胶时间应符合设计要求，不得任意改变;应经常检查泵口及孔口注浆压力变化，如发现问题，应及时处理；应经常测试混合后浆液的胶凝时间，如发现与设计不符应及时调整；符合结束条件，方可停止注浆；应认真填写注浆记录。压浆效果检查分析法：分析注浆记录，查看每个孔注浆压力，注浆量是否达到设计要求；注浆过程中漏浆、跑浆是否严重，以浆液注入量估算浆液扩散范围，分析是否与设计相符。声波监测法：用声波探测仪测量岩体声速，判断注浆效果。压浆结束后，必须对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。五、质量保证措施5・1技术保证措施混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。为减少二次衬砌混凝土表面的气泡，在堵头板上沿竖向每20〜30cm设可以封闭的孔（（p10〜14mm的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。1、 二次衬砌应达到结构密实、表面平整光滑、曲线圆顺。2、 混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，必须使用检验合格的原材料。3、 混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。4、 W级围岩的二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，浅埋隧道V级围岩应根据具体情况确定二次衬砌施作时间。5、 对衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出长期稳定性评价。6、 严格按照设计图纸及公路工程质量检验评定标准要求控制钢筋制安质量及钢筋砼保护层厚度控制。10、 混凝土浇注前需要经过测量组的复核，需要仔细检查预埋件，确保没有错漏时才允许混凝土的浇注；11、 二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面。12、 灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。13、 模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于土10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。14、 混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。二衬砼应连续灌筑，捣固应优先采用插入式振动器，并与附着式振捣配合。15、 每衬砌段拱顶部位至少应预留2个注浆孔。16、 隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须回填密实，必要时回填注浆。拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖，应用与衬砌同级混凝土回填。隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。17、 为提高二衬混凝土的施工质量，防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土灌注。堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。18、 二次衬砌拆模时间一般情况下混凝土强度应达到8.0Mpa以上。初期支护未稳定,二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70%以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。19、衬砌台车表面每次脱模后必须进行清洗，必须刷脱模剂，严禁使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷。5.2制度保证措施执行严格的报检制度和试验人员旁站制度。砼浇筑前要符合以下条件：模板的支撑系统按施工方案施工完毕。模板、钢筋及其支架质量符合规定，验收合格。技术复核、隐蔽工程验收已确认签证。施工范围内安全设计落实。施工机具准备就绪且能正常运转。材料供应准备完毕。原材料及施工配合比经监理及施工方共同检查合格。5.3组织保证措施隧道二次衬砌混