桥梁道路施工组织设计

PAGE1五、施工组织设计总体施工组织布置及规划项目概况235国道杭州老余杭至五常段改建工程，起于现状科技大道与235国道交叉口，起点桩号K0+000，路线由西向东经过东西大道(320国道)、良睦路（规划）、良祥路（规划）、振华西路，高架桥终点与杭州绕城高速公路三墩互通改建工程高架桥相接，地面道路接至余杭塘路与规划良祥路交叉口。路线全长约11.26km，其中地面道路长度7.9km,高架—隧道（快速通道部分）长度9.9km(高架桥梁长度共4.9km，隧道（不含U型槽长度为2.976km)。设西站枢纽东广场连接线1条，长度为1.7km。工可推荐方案共设特大桥4908.4m/2座，大桥510m/1座，中小桥304m/9座，涵洞28道；长隧道2976m/1座，全线共设置5处互通（其中永乐互通预留），隧道管理站1处。第1标段、第3标段；包括本项目(含路线、路基、路面、桥涵、三改（改河、改渠、改路）、涉堤（含通航）和涉铁防护工程、交叉工程、地面道路、公路设施及预埋管线、交通工程及沿线设施（含智能交通、亮化工程）、绿化及环境保护工程、声屏障等的施工完成、缺陷责任期缺陷修复及保修期保修等所有工作。第2标段：包括本项目(含路线、路基、路面、桥涵、隧道（含隧道装饰工程、消防工程、给排水工程等）、三改（改河、改渠、改路）、涉堤（含通航）和涉铁防护工程、交叉工程、地面道路、公路设施及预埋管线、交通工程及沿线设施（含智能交通、亮化工程、房屋建筑工程）、绿化及环境保护工程、声屏障、以及涉及地铁段的衔接工程等的施工完成、缺陷责任期缺陷修复及保修期保修（隧道涉及地铁段除外）等。图STYLEREF2\s1.1SEQ图\*ARABIC\s21项目地理位置图施工范围本次施工范围为第1标段：K0+000-K3+700，路线长约3.7Km，项目起点至永乐互通段（K0+000—K3+340）为高架桥，其中下穿湖杭铁路路段主线为分离式路基形式，永乐互通至320国道段（K3+340—K3+700为地面道路+高架桥形式，以上范围以及必要的改路改河等工程均在本次招标范围。本项目含路线、路基、路面、桥涵、三改（改河、改渠、改路）、涉堤（含通航）和涉铁防护工程、交叉工程、地面道路、公路设施及预埋管线、交通工程及沿线设施（含智能交通、亮化工程）、绿化及环境保护工程、声屏障等的施工完成、缺陷责任期缺陷修复及保修期保修等所有勘查设计及施工工作。主线采用设计速度为80km/h的双向六车道一级公路兼顾城市道路功能标准建设，其中高架桥标准段宽度为26.5m，隧道标准段宽度为31.7m，地面道路标准段路基宽度为37m；高架和隧道路段的地面道路的设计速度为60km/h的双向六车道一级公路兼顾城市道路功能标准进行建设，路基宽度采用37m。全线新建桥涵设计汽车荷载等级采用公路-I级。主要结构物包括：项目名称长度（m）结构内容备注高架1号桥2358矮塔斜拉桥、上部结构为预制T梁，变截面预应力砼现浇箱梁。科技大道互通1259Y型枢纽，含主线桥975米/1座，10m匝道桥1722.5米/4座，19.5m匝道桥米/座、变宽匝道桥728米/5座，（上部结构为预制T梁、现浇箱梁、钢箱梁、钢混组合梁）。路基路面（主线）3700沥青路面25244㎡，水稳基层27277㎡，道路路基28090㎡。图STYLEREF2\s1.2SEQ图\*ARABIC\s21主要结构物施工部署施工组织机构如果我公司中标该工程，为优质、高效地按期完成本合同段工程的施工任务，将组建项目经理部，授权其全权代表我公司对该工程项目的质量、工期、安全、环保、成本等全面负责，对施工全过程实行项目管理，全面落实业主对本工程施工的各项具体要求（见项目经理部组织机构图）。图STYLEREF2\s1.3SEQ图\*ARABIC\s21项目管理机构图施工任务划分表STYLEREF2\s1.3SEQ表\*ARABIC\s21施工任务划分表队伍名称主要施工项目备注路基施工队负责路基工程的施工任务2个工区路面施工队负责路面工程的施工任务1个工区桥涵施工队负责桥涵工程的施工任务1个工区管线工程施工队负责雨污水及其他管线施工任务1个工区附属工程施工队负责区域内绿化、照明、防护、交安及桥面附属工程的施工任务1个工区临时设施大临设施设置的基本要求（1）所有大临设施应按“三化”、“三集中”的原则进行布置；各标段大临设施原则上应集中布置、统一管理。“标准化”：按照《浙江省高速公路施工标准化管理实施细则》加强对各施工标准化管理，重点采取首件可制，严格把控工序交接制，规范施工作业行为，夯实质量管控基础，桥梁施工推广成套的自动化、智能化、大型化施工设备。“工厂化”：对钢筋加工和构件预制采用“工厂化生产、超市化仓储”模式，提升施工生产科学水平，减少人为不利因素对影响，提升精细化管理水平，从根本上确保工程实体质量。“信息化”：借助物联网技术、传感技术、GPS定位等现代信息化监控手段，提升质量管控效率，实现对项目关键施工参数和建设全工程实时动态的监控和管理。包括试验检测数据联网监控，预应力智能张拉检测系统，路基和路面摊铺、碾压远程监控管理等。“三集中”：构件集中预制、混凝土集中拌和、钢筋集中加工；各施工合同段按照“三集中”原则组织生产，所有构件统一在场内预制，实行产品出厂合格制；拌合楼设置监控系统；钢筋加工须采用“胎膜法”工艺“数控化”设备。（2）项目驻地、工人住宿区为带围墙庭院式住房。办公室楼为2层结构，办公室、会议室等面积不少于浙江省标准化建最低要求，工人住宿面积不少于5㎡/人。办公区、生活区、生产区实行硬隔离。（3）钢筋加工厂为带桁吊封闭式钢结构厂房，配置全自动化钢筋加工设备。（4）生产场地须结合工期，按生产高峰期需求进行布置，钢筋加工区、混凝土结构预制区须考虑充足的成品存放区；生产区域内除绿化区域外，所有区域（包括进出场区的主要道路）均需用混凝土硬化处理。满足业主精细化管理工作需要的通讯、网络、办公软件等保障措施（5）为确保工程管理科学化、信息化，项目经理部建设信息平台，以确保与项目各部门及建设、监理单位各部门之间快速交流，实现信息共享，提高管理效率，减少其它投入。①项目经理部各部门建立专门电子邮箱，负责与项目各专业部门及建设、监理单位各部门之间实行信息交流，提高工作效率。②项目经理部建立专业网站，并与建设、监理单位相连接，确保工程建设、廉政建设、文明施工公开化。③项目经理部配备足够的电脑、打印机、复印机、电话、传真机、宽带、无线上网卡等相关通讯办公设备，并构建宽带网络，实现网络通讯、办公。④建立信息平台，及时查询、发布材料价，在专款专用的前提下，降低因材料价差而造成的工程损失，实现企业、项目利益最大化。⑤项目各办公室配备电话，项目人员全部配备手机，项目制定项目主要人员联系方式表，抄送业主、监理，方便及时沟通。临时生活房屋项目经理部设在路线中部附近，搭设彩钢房，面积约1500m²。各施工队临时驻地的办公室按6m²/人建设，生活住房按4m²/人建设，会议室、娱乐室、厨房、洗浴室、厕所等综合按1.5m²/人建设，共计3000m²。拟在项目经理部附近设立1座中心试验室，面积约200m²，具体位置详见《附表五施工总平面图》。施工便道结合当地的道路情况，沿线路的走向修建贯通的便道，便道工程主要为新修便道和既有路的修整、加宽加固，便道修建在红线范围内，宽度不小于7m，并加强日常管理与维护工作。施工供电系统线路多处与高压线交叉，设1座315KVA变压器供桥涵施工现场使用，另配备200KVA发电机3台作为施工应急电源。钢筋加工场本项目所有钢筋加工在大棚内进行，钢筋加工场建筑面积5000m2，钢筋加工场采用彩钢板棚结构形式，封闭式管理，四周设置2m高通透式围墙，非施工人员禁止入内。场地平整完成后，浇筑15cm厚C20混凝土进行硬化处理，场内行车道铺设15cm碎石垫层，浇筑C20混凝土厚20cm。场地四周设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面，保证场地内排水通畅。混凝土拌合站本项目拟建设1个拌合站，布置2台90拌合站，面积约8000m²；供桥梁及路基工程结构物混凝土。拌合站每套设备配备3个100t水泥罐，料罐基础采用钢管桩基础+混凝土扩大基础。预制场设置预制场，面积共约12000m²。预制场建设主要负责生产预制预应力混凝土上部结构中的C50预应力砼矮T梁、预制混凝土块护坡的生产。人、材、运到现场的方法设备、人员动员周期如我公司中标，接到中标通知书后，将利用3天的时间完成所有的动员准备工作。5天内主要管理人员到达现场，7天内完成项目部组建手续和施工队伍调集，在10天内前期施工人员和设备到达现场做开工前准备，接到开工令后，立即开工。设备、人员、材料运到施工现场的方法人员和设备的上场调遣采取火车与汽车相结合的运输方式到达工地：所有上场的人员、机械设备均从所在地附近火车站乘火车到达当地火车站，人员乘租用大巴或乘出租车到达工点，机械设备用平板拖车运输至工地；汽车由所在地点自行到达施工地点。施工所需的模板、支架等材料从本公司基地和邻近的工点调运，通过火车运到当地火车站后由汽车直接运输至施工现场。本合同段所需水泥、钢材、木材等采用选择合格的供应商，在当地供销部门购买，由汽车运输，地材全部由汽车运到工地现场。应急预案为保证项目施工生产的正常进行，对项目施工中可能发生的坍塌、涌水、爆炸、火灾、触电、物体打击等灾害提前作出安排，明确应急职责，识别紧急需求，降低和减少对环境和员工的危害。项目部将制定项目施工生产安全预案，成立应急救援领导小组，负责日常安全工作。应急救援领导小组组长：项目经理副组长：项目书记、项目总工、项目副经理组员：各部门负责人及现场技术人员应急救援领导小组职责当发生坍塌、涌水、爆炸、火灾、触电、物体打击等险情后，现场负责人应立即电话通知应急救援领导小组组长。组长接到险情后，分析紧急状态确定相应报警级别，启动应急预案程序、应急抢险救援指挥系统立即投入运作，在现场设立指挥场所，相关人员到位，组织实施抢险工作。采取积极有效的措施防止事态进一步扩大，将人员和机械迅速撤出危险区。副组长协助组长组织应急所需资源满足现场应急需求，与项目部以外的应急人员、部门、组织和机构进行联络。由应急救援领导小组组长负责所有人员、物资、设备的调动，将人员划分出几个组，确定出每个组的组长，对每个组分派抢险救援任务。重点、难点、关键工程的施工方案、方法、措施路基工程路基标准断面见下图：路基开挖（1）开挖前根据路基横断面测量数据，准确放开挖线，对不同路段采取不同的施工方法。对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分台阶进行开挖。对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用水平分层、纵向分段法开挖。（2）路基土方开挖采用推土机、挖掘机配合自卸车施工。（3）路基开挖前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中路线外的水流向线内，并将线路内的水迅速排出路基，保证施工顺利进行。（4）对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排截水沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。（5）土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。软基处理素砼桩施工施工准备（1）复核地基土的含水率、饱和度，当地基土的含水率小于12％或大于24％、饱和度大于65％时，应及时通知设计单位予以确认，由设计单位确定是否变更设计。（2）进行C20砼试验，确定砼配合比、坍落度等。（3）施工前清除地表耕植土。平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。（4）测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并进行标识。（5）成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。（6）施工前进行土方、成孔、灌注砼效果试验，确定有关施工技术参数，并对试桩进行测试承载力效果等，对含水率较大的（如大于塑限含水率）应特别关注缩孔的问题，因缩孔影响桩长和桩径时，及时报监理单位，并与设计单位协商予以解决。施工工艺（1）处理区段地基土的含水量宜接近最佳含水量，当土的含水率低于12％时，宜对处理范围内的土层进行增湿。增湿处理应在地基处理前4～6d完成，需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔均匀地渗入处理范围的土层中。（2）桩机就位，使机械长螺旋杆钻机对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度，确保垂直度偏差不大于1%，桩位偏差不大于0.4倍桩径。（3）成孔工艺长螺旋杆钻机钻孔。在钻孔过程中注意钻头的垂直度.成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。（4）素砼搅拌及运输素砼桩所用C20砼搅拌采用搅拌站搅拌，各种材料精确计量，保证搅拌时间不少于2分钟，不大于3分钟。采用砼输送车运送至施工现场，保证砼运输过程中不产生离析现象。（5）素砼桩灌注运送至施工现场的C20砼现场进行坍落度测试及砼试件制作。灌注采用导管法，用振捣棒振捣密实。导管底部距桩底0.4m，灌注砼埋置导管高度2~4m后，提管1m拆管。距桩顶0.5m时，布置预埋钢筋。灌注前测量成孔深度、孔径，作好记录。（6）桩帽施工在距桩顶5cm的高度开挖边长1.2m的正方形的桩帽坑槽，开挖深度30cm。质量控制（1）施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数，同时要严格操作工艺，确保C20砼在要求时间内完成拌和及灌注。对已完成的孔要及时灌注，不得长时间空孔放置。（2）施工过程中，设专人现场负责成孔及灌注的质量。如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录砼灌注出现的问题和处理方法。（3）雨季或低温季节施工，应采取防雨或保温措施。（4）素砼桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。质量检验（1）施工质量检验主要检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、垫层厚度、夯填度和桩体试块抗压强度等；（2）素砼桩地基竣工验收时，承载力检验采用复合地基载荷试验；（3）素砼桩地基检验在桩身强度满足试验荷载条件时，并在施工结束28d后进行。试验数量为总桩数的10%，且每个单体工程的试验数量不应少于3点；（4）抽取不少于总桩数的10%的桩进行低应变动力试验，检测桩身完整性。（5）素砼桩施工应采用双重指标控制即管桩打设深度不小于设计桩长及单桩承载力不小于设计值，桩长5m极限承载力值520KN；桩长10m极限承载力值730KN；桩长≥20m极限承载力值1100KN。土工格栅施工土工格栅施工工艺流程：清理下承层→地锚孔钻挖→人工铺设土工格栅→搭接、绑扎→锚固→摊铺上层路基土石。下承层清理在铺设土工格栅前，必须先对已填承层进行修整，首先应先找平，压实，对于有突出表面的块、碎石必须进行清除，以防磨损土工格栅，降低其强度。地锚孔钻挖人工钻孔，地锚孔采用干作业成孔，孔径为10cm，钻孔深入原状土体中1.5m。填挖交界处沿路线纵向每50cm一个。土工格栅的铺设（1）土工格栅在路基填方范围内平整的下承层上、全宽铺设。（2）土工格栅上下层填料无刺坏土工格栅的杂物，铺设土工格栅时，将强度高的方向垂直于路堤轴线方向布置。（3）土工格栅横向铺设。（4）用竹桩（或木桩）标示出土工格栅铺设的范围，然后进行铺设。（5）杜绝一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上，施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。铺设要求：土工格栅应充分拉紧、平整、顺直；两侧宽度与路基同宽。连接方式采用缝接法连接，相邻两幅钢塑土工格栅采用铺设时绷紧，拉挺，避免折皱、扭曲或坑洼。钢塑土工格栅沿纵向拼接采用搭接法，搭接宽度不小于20cm，并用“U”形地锚予以锚固。土工格栅的锚固及锚杆制作为确保土工格栅不被破坏及锚固效果，在土工格栅中成孔锚固，锚固长度大于等于1.4m，确保下层土工格栅锚固在原状土样中的长度不小于设计值。地锚孔采用干作业成孔，内注M30水泥砂浆，通过格栅孔插入“U”形钢筋形成地锚，地锚沿路线纵向每50cm设一处。地锚钢筋采用Φ25钢筋弯制而成并作防锈处理，两油两布包裹，外包塑料软管。上层路基土石填筑土工格栅铺设完成后，进行路基填筑。人工铺设上层填料，及时完成碾压，避免长期暴晒。然后采用机械运料、整平、碾压。机械摊铺、碾压从两边向中间推进，碾压自两边向中间进行，其压实度保持达到规范要求。填料要求:在距土工格栅层8㎝以内的路堤土石混填路堤料其最大料径不得大于6㎝，土工格栅第一层填土石摊铺应沿路堤的轴线方向行驶进行压实，填筑压实厚度大于60㎝。为了避免运输车辆碾压或调头时对土工格栅造成一定破坏，可采用滚填的方式进行土石方填筑，推土机推平，压路机碾压，土石方填筑碾压应符合路基土石方压实的规范要求。上层土工格栅铺设土方填筑碾压合格后，铺设上层土工格栅，铺设要求及连接方式与底层土工格栅铺设要求相同，只是宽度应与填土层顶宽一致。填筑土方上层土工格栅铺设完成后，应尽快在其上再填筑一层土，以防日晒等破坏。该层土石方严格按照路基土石方填筑厚度和碾压要求进行填筑，松铺厚度不应超过40cm，施工工艺、施工方法按路基土石方填筑方案进行施工。施工注意事项（1）应使格栅最大强度方向与受最大应力方向一致。（2）应尽量避免重车直接在铺好的土工格栅上行驶。（3）尽量减少土工格栅的切割量和缝合量，避免浪费。（4）土工格栅较硬，易割手擦膝，要注意安全。预应力管桩施工准备工作（1）压桩架各部分之间的锚固和连接均完成，并经专职安全员和质检员检查合格后便可进行压桩施工。（2）千斤顶、电动油泵连接并调试好，千斤顶导向套与活动压梁之间连接好并吊起在承力支架上。千斤顶和油泵要经过有资质的检测单位进行校核，并计算出最终顶力油表的读数。（3）压入管桩搬到压桩现场。（4）硫磺胶泥要按配合比要求下料，控制好胶泥的温度。施工过程（1）用胶轮车把方桩运到压桩机处，人工配合和手链葫芦将管桩吊至导向龙口内，当吊桩竖直后，用撬棍将桩稳定，并推至基底插桩口缓慢放下，离地面10cm左右时，用撬棍协助拔位，对准桩位插桩。（2）将桩帽盖在桩顶，放松手链葫芦，缓慢放下千斤顶，将千斤顶顶头中心对准桩帽，导向套固定在承力支架上,再将锚固活动压梁的活动横梁进行锚固（用直径34mm螺栓插入承力支架立柱上预留的锚栓孔将活动横梁进行锚固）。（3）启动电动油泵进行压桩，在第一个50cm顶程完成后，记录油表的读数，便可回油，将顶头缩回，并将千斤顶与活动压梁往下放到1.5m螺栓孔处。将活动横梁和活动压梁锚固，便可进行第二，三，四压程。（4）第一节桩压入土中后记录好油表的读数，油泵回油收缩顶头，用手链葫芦将千斤顶提升，进行接桩。接桩完成后重复程序1~3步骤，直到油表读数达到设计压力65t，便可停止进行下一桩的施工。接桩接桩采用硫磺胶泥，其配合比应通过试验确定。施工工艺为：将具有4个螺纹直孔的下节桩（孔内塞满草绳）压到位置后，提起桩帽，将孔内草物清除干净。再把伸出4根螺纹钢筋的上节桩吊起并将插筋插入直孔内，然后装好涂刷过机油的夹箍，以保证位置的准确。将上节桩吊起，并将成粥状的硫磺胶泥倒入夹箍形成的槽内，使其充满螺纹直孔和下节桩顶面。随后将上节桩和千斤顶慢慢落下，10mm后，硫磺胶泥凝固，用小锤轻轻敲去夹箍，便可进行压桩。压桩工程质量控制（1）破桩时，尽量避免破坏桩身，吊盘桩时要注意把相同编号的两段桩放在一起，不要弄乱。（2）轴线、桩位放样要经过多方复核准确无误后，方可压桩。（3）压桩前确定桩机的行走路线，画行走路线图，并编好号。（4）桩就位后，用台经纬仪控制桩身直度，用一台水准仪制桩顶标高。（5）接桩时，角钢与桩帽的焊接焊缝一定要饱满，要把焊渣打掉。认真检查，符合要求后，停滞5~10分后后再压。（6）按设计要求控制好桩顶标高和终压桩力（若是锤击桩按设计要求控制好桩顶标高和最后三阵贯入度）。（7）每压完一根，即时做好记录，对跟标准有出入的桩用不同颜色做好记号。路基填筑泡沫砼处理施工流程施工前准备→施工缝、伸缩缝、沉降缝设置→水泥浆制备→泡沫制作→混泡→泡沫混凝土施工→养护施工工艺施工准备（1）应全面理解设计图纸要求和设计交底的基础上，对施工现场的地形、地质及构造物情况等进行调查和核对；（2）应收集当地历史气候资料及施工期的天气预报，为异常天气的施工提前制定相关预防保证措施；（3）在详尽的现场调查后，应根据设计要求、合同、现场情况等，编制实施性施工组织设计，并按规定报批；（4）必须建立健全质量、环保、安全管理体系和质量检测体系，并对各类施工人员进行岗位培训和技术、安全交底；（5）应确认施工电源、施工用水、施工便道、施工设备和试验器具等准备工作能满足正常施工要求，应保证施工影响范围内原有道路、结构物及农田水利等设施的使用功能；（6）根据设计要求进行配合比设计，确定其水泥、发泡剂、水、外掺材、集料及外加剂等的掺量；水泥基浆制备（1）配料应采用电子计量，计量精度应满足下表要求，并具备自动供料功能。计量器具应定期标定，迁移后应重新进行标定；（2）根据确定的施工配合比涉及进行水泥基浆的拌合，拌合必须采用间歇式搅拌机，搅拌时间应确保各组分混合均匀；（3）水泥基浆存储在有一定储量的储罐内，储罐具备二次搅拌功能，避免水泥浆的沉淀；（4）水泥基浆在储料罐中的停滞时间不宜超过2h。泡沫制作（1）根据发泡剂的稀释倍率稀释发泡剂；（2）泡沫应采用压缩空气与发泡剂水溶液混合的方式生产，发泡倍率可调且稳定，不宜采用搅拌发泡；混泡（1）根据确定的施工配合比设计要求，设定泡沫混凝土的泡沫含量，泡沫应即时与水泥基浆料均匀混合；（2）一定比例的水泥基混合料浆和泡沫，经过混泡机的充分混合，形成符合设计标准的泡沬混凝土；泡沫混凝土的浇筑（1）浇筑施工可采用直接泵送方式或配管泵送方式，不宜采用水泥罐车等工具输送。泵送前，应做好管接头的紧固和检查工作，确保接头牢固。泵送过程中，随时检查泵送管的压力和接头的牢固情况，发现压力出现异常时，及时检查并排除故障；（2）地形复杂区域应根据现场情况合理配置机械设备，可采用中继泵进行远距离输送，也可采用分级输送方式进行高扬程输送；（3）泡沫混凝土浇筑时，泵送管出口宜与浇筑面保持较小角度，且埋入泡沫混凝土内不小于20cm，使泡沫消泡量降到最小，详见下图；图STYLEREF2\s2.1SEQ图\*ARABIC\s21泡沫混凝土浇筑方式示意图（4）浇筑过程中停留时间不宜过长，否则容易引起堵管。中间等待时间超过10分钟，宜及时洗管，清洗输送管时必须检查出水口情况，清洗时间宜不小于30分钟；（5）浇筑快至顶层时，利用人工扫平，采用往后直拉的方式拖移浇筑管，以确保泡沫混凝土表面平整并减小扰动。当浇筑层终凝后方能进行上层的浇筑施工；（6）在整个浇筑过程中，应减少对泡沬混凝土拌合物的扰动，并密切注意拌合物的品质变化，不应采用喷射方式进行浇筑；养护（1）泡沬混凝土浇筑硬化成型后，在强度未达到设计强度前，不能直接进入使用状态，禁止直接在填筑体表面进行机械或车辆作业；（2）除填充工程外，泡沫混凝土每层浇筑完毕硬化后浇筑上层前，应对填筑体顶层表面覆盖塑料薄膜或土工布进行保湿养生，浇筑至设计标高后，养生时间不少于3d。薄膜养护见下图；图STYLEREF2\s2.1SEQ图\*ARABIC\s22薄膜养护示意图（3）路面施工必须在顶层泡沫混凝土养护7d以后进行；（4）养护期内应避免人员在其上面行走及禁止堆积物品，以免破坏其中的气泡结构，影响质量。路基防护本项目路基防护主要采取植物护坡、M7.5浆砌片石护坡、混凝土挡墙。植物护坡喷播植草边坡植草防护安排在适宜植物生长的季节施工。施工前，先整修路基边坡，使之平顺并与按设计坡率保持一致。植草时，先在坡面铺填一定厚度的清表土，然后用液压喷播机械均匀地喷播草籽于边坡上。草籽播种完成后用无纺土工布覆盖，并适时适度洒水养护，待幼草长至5～6cm高后，揭掉无纺布。浆砌片石挡墙测量放样；用全站仪放出挡土墙的具体位置，做出标志。施工时两面立杆挂线或样板控制，外面线顺直整齐，逐层收坡，内面线可大致适顺，在砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。基坑开挖：采用机械或人工开挖基坑。基坑开挖后检查地基承载力和地质情况，如满足不了设计要求，按监理工程师批准方案进行处理。处理后经监理工程师检验同意后，方可开始砌筑。当有渗透水时，应及时排除，以免基础在砂浆初凝前遭水浸害。墙体砌筑：砌筑第一层时，先将其表面清洗、湿润，坐浆砌筑，砌筑工作中断后再砌筑时，将砌层表面清扫和湿润。砌筑必须分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不得振动下层，不得在已砌筑好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌筑完成后应进行勾缝。严格按设计要求设置伸缩缝和沉降缝，并做好防水层、泄水孔、反滤层，并保证泄水畅通。回填：墙背回填需待砂浆强度达70%以上方可进行，墙背填料应符合设计要求，回填应逐层填筑，逐层夯实。夯实时应注意勿使墙身受较大冲击影响。当墙后地面横坡陡于1：5时，应先挖台阶，然后再回填。悬臂式挡墙施工图STYLEREF2\s2.1SEQ图\*ARABIC\s23悬臂式混凝土挡土墙施工工艺流程图施工测量⑴本工程的施工测量包括平面控制网和高程控制网的建立。以解决挡墙的定位，投设轴线、标高和抄平，竣工时测设竣工轴线和重要标高等。⑵根据建设单位和勘测设计规划部门提供的技术资料和指定的二个以上水准点及图纸轴线为依据，并要两个单位代表签字认可。⑶沿挡墙内侧5米处，每隔40米设一相对永久性桩点，桩点用砼埋于地下，待每个桩制作时砼初凝前用φ10钢筋插入砼内，钢筋顶面交叉点（轴线与每隔40米交叉点)打上十字叉（钢筋的顶面标高与挡墙±0．000标高相等，高层应进行闭合测量复核。⑷首先用测距仪放出挡墙的中轴线．然后依据挡墙底座宽，基础深度及放坡系数放出挡墙开挖长度和宽度并用白灰划线。作好定位放线记录并签证。⑸在场地周围已有建构筑物通视条件良好的墙上作标高点，以控制挡墙上部的高程和水平度。挡土墙基础施工（1）基槽土石方①开挖前将场地清理平整，做好排水坡向．向有关部门了解和查阅资料，在施工红线范围内是否有地下管线、电缆，洞穴，如有应先排除后方进行开挖。②基槽土石方部份主要采用挖掘机开挖，当挖至设计标高以上预留30cm则用人工开挖按要求将基底清理千净，并通知设计单位、现场监理和建设单位进行验槽。检查基底承载力、轴线和标高，待达到设计要求后，作好隐蔽检查记录并签证。如挖到设计标高又达不到设计要求时，应按设计等部门意见，挖至达到设计要求为止。超挖部份用C10砼换填（或按设计要求作)挖出的土石方除需回填土留下外，其余土用5~14T自卸翻斗车运出倒至施工区域内指定的场地，以备它用。③在开挖基槽时，应准备塑料薄膜，以便下雨时在边坡上铺塑料薄膜，在坡顶及坡脚用砖压住薄膜，并在周边基槽外挖一定的小沟，以防边槽外的雨水流进基槽内。在基槽底部做一小沟，在一定的距离内特别在有地下水处做一小集水井，用潜水泵将水排出。④在浇筑基础前应进一步复核轴线、标高，基底宽度。并将基底杂物或松土清理干净。（2）基础砼的浇筑①在地基上浇筑砼前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正，并应清除淤泥和杂物，同时排除开挖出来的水和开挖地点的流动水，以防冲刷新浇筑的砼。②浇筑前，应根据砼基础顶面的标高在两侧模板上弹出标高线，如果采用原槽土模时，应在基槽两侧的土壁上交错打入长10cm左右的钢筋，并露出2~3cm，钢筋面与基础顶面标高平。钢筋之间的间距约3米左右．③根据基础深度宜分段分层连续浇筑砼，一般不留施工缝。各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2—3m距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。挡土墙墙身施工（1）模板安装根据测量队放样定出的挡土墙墙趾板、墙踵板的细部尺寸，安装模板，模板采用竹胶模板。模板安装前，将模板与混凝土的接触面打磨、清理干净并涂刷水溶性脱模剂。模板外侧竖楞采用φ48×3.5mm双肢钢管，间距不大于60cm，同时采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。竖楞后设置方木或钢管斜撑。模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。（2）混凝土浇筑混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。混凝土由罐车运输至施工现场，用混凝土汽车泵入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。分三层浇筑，分层布料时，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（约40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。混凝土浇筑应连续进行，不得间断。当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准)，采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。（3）模板拆除当墙趾板、墙踵板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除基础模板。模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。（4）沉降缝施工基础施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，全断面填塞浸制好的沥青麻筋，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。（5）基坑回填采用透水性强的非冻胀性填料（炉渣、粗砂、碎石等），分层夯实，夯实系数不小于0.94，分层压实厚度不大于30cm，采用压路机碾压密实，压路机碾压不到的部位采用小型压实机械压实。泄水孔安装在安装立壁板、扶臂模板时，安装泄水孔。泄水孔安装严格按照设计图纸进行，在地面以上立壁板每2～3m预埋一根直径10cm的圆形PVC管，上下左右间隔2～3m交错布置，泄水孔的横坡为4%，并用透水土工布包裹PVC管。在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，要使PVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑混凝土的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。挡土墙反滤层及台背填筑施工挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度才能够进行填土。在泄水孔进水口采用透水土工布包裹，及时安装5cm厚塑料排水片材，然后进行墙后分层填筑施工，填筑过程严格按照普通土施工工艺参数进行控制施工。为防止墙身及扶臂受撞损坏，运输机具和碾压机具应离肋板1.5m，此范围采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。路基排水施工顺序图STYLEREF2\s2.1SEQ图\*ARABIC\s24边沟、截水沟、排水沟、急流槽施工流程图施工要点本项目排水主要为边沟、截水沟、急流槽、路基盲沟、碎石渗沟相结合的方式。开挖沟槽采取人工配合机械作业的方法施工。机械开挖不得超挖，下留20cm采取人工开挖的方式。边沟采用浆砌片石砌筑，盖板采用钢筋混凝土预制。当地下水位较高，在边沟下设置盲沟。急流槽采用浆砌片石，槽底做成粗糙面。在路堑边沟与急流槽衔接处设一处清淤井，清淤井采用混凝土现浇。进口汇水流设施、出口消力槛等设施砌筑牢固，不得有裂缝和空鼓现象。路面工程路面结构为：4cmSMA-13+粘层+6cmSUP-20+粘层+8cmSUP-25+稀浆封层、透层+20cm水泥稳定碎石+34cm水泥稳定碎石。主线路面结构图如下：路基检测、清理底基层水稳碎石铺筑前，应按规范对路基的强度、平整度进行全面检查，满足规范要求后，才能进行路面基层的施工。对于不能满足规范要求的工点，应找出其周围限界，进行局部处理，直到满足要求。水泥稳定碎石施工底基层采用34cm低剂量水泥稳定碎石，单层压实。基础采用20cm水泥稳定碎石，分两层碾压，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒水泥净浆，撒浆量应控制在1kg/㎡。下封层下封层沥青采用改性乳化沥青，集料采用石灰岩碎石，规格S14，公称粒径3-5mm，水洗法筛分。粘层沥青面层分层进行施工，在铺筑下面层的沥青混凝土以前应清洁沥青封层表面，浇洒粘层沥青再施工。对于沥青面层各层之间也应喷洒粘层沥青后，再铺筑上一层沥青面层。粘层采用改性乳化沥青，粘层沥青用量0.3-0.6kg/㎡，具体洒布量根据试洒确定。乳化沥青中的残留物含量不得少于50%。侧平石（1）侧平石必须在沥青面层施工前安装完毕。（2）路缘石埋置后应将回填材料压实或采取保护措施，防止面层施工时变形。（3）严禁在各层沥青面层铺筑后再开挖面层埋设缘石。沥青面层施工本标段沥青面层，均采用一层一次性铺筑成型。下承层准备按规范要求对下承层的外观与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（例如严重离析和开裂、油污染等）应按规定进行修复。表面杂物亦清扫干净。灰土应提前冲洗，用鼓风机吹干净。均匀喷洒粘层油，对于喷洒粘层油后受到污染的重新补洒粘层油，粘层油喷洒量按0.3-0.6kg/m2控制，粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，不粘车轮时才可摊铺沥青面层。施工放样、高程测量复核检查导线点坐标，复核水准点高程；依据面层宽度，放出面层两边边线并控制摊铺机行走方向；根据松铺系数，测量出面层厚度控制数据，保证厚度符合设计及规范要求。混合料的运输沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，应并按照前后中的顺序装料，以减少粗细集料的离析现象。安排专人检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于100mm。在运料卡车尾部设专用检测孔。对运至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。运料车应有蓬布覆盖设施，以保温或避免污染环境。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。由摊铺机前进同轮胎后轮接触后方可开始卸料，并注意不能使混合料在摊铺机和自卸车中间漏出。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。混合料的摊铺连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按1-2m／min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。禁止停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于85％。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料车即可卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。混合料的碾压施工必须有足够的压路机，压路机的最少数量根据与铺筑速度匹配的原则，由压路机的碾压宽度、碾压速度、要求的碾压遍数计算配置。混合料摊铺后，必须紧跟着在温度高的状态下开始碾压，不能等候。除必要的加水等短暂歇息外，压路机在各阶段的碾压过程中要连续不间断进行。同时也不得在低温状态下反复碾压，以防磨掉石料棱角或压碎石料，破坏集料嵌挤。初压采用双钢轮压路机碾压1-2遍，由低侧向高侧碾压，前进时静压、后退时振动碾压，重叠1/3轮宽；复压采用双钢轮压路机重叠1/3轮宽，振动碾压2-4遍；终压采用双钢轮压路机静压1遍以消除轮迹，重叠1/3轮宽。总碾压遍数宜为4-6遍。振动压路机碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，碾压速度要慢，要均匀，并采取高频率、低振幅的方式碾压。压路机应紧跟摊铺机向前推进地碾压，碾压段长度大体相同，每次碾压到摊铺机跟前后折返碾压。碾压速度不超过5KM/h。路面防止过度碾压，在压实度达到98%以上或者现场取样的空隙率不大于6%后，终止碾压。如碾压过程中发现有沥青上浮或石料压碎、棱角明显磨损等现象时，碾压立即停止，并分析原因。为了防止混合料粘附在轮子上，要适当洒水使轮子保持湿润，水中可掺加清洗剂。但应该严格控制水量以不粘轮子为度。压路机在碾压过程中不得在当天铺筑的路面上长时间停留或过夜。接缝处理接缝质量的好坏，直接影响到路面平整度及外观质量。采用全幅摊铺，只有横缝。横向施工缝全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机切割1cm深，下面用风镐铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨维逐渐移向新铺面层。交通管制路面压实完成24小时后，方允许开放交通。桥梁工程项目名称长度（m）结构内容备注高架1号桥2358矮塔斜拉桥、上部结构为预制T梁，变截面预应力砼现浇箱梁。科技大道互通1259Y型枢纽，含主线桥975米/1座，10m匝道桥1722.5米/4座，19.5m匝道桥米/座、变宽匝道桥728米/5座，（上部结构为预制T梁、现浇箱梁、钢箱梁、钢混组合梁）。地面跨河桥梁中桥、小桥DYK0+113中桥、DYK0+300.113天佑港中桥、DZK0+296.78天佑港中桥主要为后张法简支矮T梁，2座后张法简支T梁小桥1*16本项目桥梁工程主要为1号高架桥一座、主线地面桥两座，详细见下表：表2.3SEQ图\*ARABIC\s21主要桥梁统计表基础施工桥梁工程均采用钻孔灌注桩基础，桩径主要为ø2、ø1.6、ø1.5、1.4、ø1.2。桩身混凝土标号为C30，混凝土配合比设计初凝时间大于12h，桩径小于150cm，坍落度为18cm～22cm；桩径不小于150cm，塌落度为16cm~20cm。部分桩基为水下砼。钻孔前准备位于既有道路路面的桩位，进行路面破碎。施工前完成施工围挡作业后，将已建路面进行破碎，破碎完毕后将路面向下开挖，用以埋设护筒。不在既有道路的桩位，用挖机将场地整平，必要时进行回填，确保场地平整、坚实，具有足够承载力，满足施工机械进场施工需求。图2.3SEQ图\*ARABIC\s21类似工程场地准备测量队提前建立控制网并进行复测，校核桩基坐标。钢护筒内径比桩径大30cm，壁厚为12mm，材质均为Q235a，采用钢板卷制，由平板车运输至施工现场。对既有道路围挡范围内的场地进行清理，确保施工所需开挖范围内的管线改迁完毕。桥梁基桩采用循环钻机施工。钻机应稳定地安装在钻孔桩的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口的钢护筒上，避免钻机产生下沉而使钻孔位置偏离设计中心线；选择适宜地层的配套钻头和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土，挖好泥浆池；调整钻机，按规定将钻头与中心十字丝固定一至，避免偏孔。钻孔开始钻孔时应先在孔内注入泥浆或添加粘土，泥浆比重指标根据土层情况而定，钻进时应保持钻锥稳定，慢速钻进，目的是使开孔坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒。（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）在砂类土中钻进时，采用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。遇地下水丰富易坍孔的粉质土，采用低档慢速钻进，减小钻锥对粉质土的搅动；同时加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。出现卡钻问题时采取钻头悬空空转刮削，上下蠕动的方式解决不规则孔径问题。（3）在钻进过程中，要不时检查钢护筒内的水头。如发现水头不足时，采用抽浆泵抽浆至护筒内补充水头。钢筋笼（1）钢筋笼加工制作钢筋笼在后场钢筋场厂内进行集中加工制作，在钢筋加工厂内设置10t的龙门吊。钢筋原材均在加工车间内存放、加工，钢筋原材及半成品均在指定区域堆放。钢筋采用数控滚焊接制作。图2.3.1.2.1-1滚焊接加工桩基钢筋笼（2）钢筋笼运输钢筋笼加工制作好之后，将各节钢筋笼之间的连接接头拆开，按照现场下放的先后顺序进行拆分，拆分后的钢筋笼在运输之前，用塑料套筒将直螺纹位置套上，防止在运输过程中损坏丝牙。钢筋笼在生产线或堆放区由龙门吊或汽车吊装上平板车，运输到墩位指定位置。钢筋笼在运输过程中，四周塞木垫稳固，两侧用1吨的葫芦锁死，运至施工位置。为了防止钢筋笼变形和滚动，堆放时不超过两层，并保证每根钢筋笼之间保持一定的距离，钢筋笼下面进行支垫。钢筋笼运输过程中，平板车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。（3）钢筋笼的安装钢筋笼加工完毕并检验合格，成孔检验合格后，开始钢筋笼的安装施工。钢筋笼安装采用50t履带吊完成。为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用专门设计的十字吊具进行吊装，且在钢筋笼内环加强箍处用钢筋加焊“△”支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“△”支撑割去。起吊时顶端吊点采用两根等长千斤绳，根部采用一根千斤绳，吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连。吊机主钩吊顶端千斤绳，副钩吊根部千斤绳，先起吊顶部千斤绳，后起吊根部千斤绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，根部停止起吊，顶端吊点起吊到90度后，拆除根部吊点及木垫后垂直吊其入孔安装。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，在钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋确保其满足设计要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。钢筋笼安装过程中，应对准孔位轻放、慢放。当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。钢筋笼安装下放后，用型钢将钢筋笼固定在地面上，以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，固定后应确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合，不会发生倾斜和移动。图2.3.1.2.1-2类似工程钢筋笼安装施工照片（4）超声波检测管安装根据设计图纸设置超声波检测管，检测管安装随钢筋笼逐节绑扎定位，采用套管焊接接长，检测管应顺直，接头可靠，并在安装过程中进行水密性试验，确保不漏浆。对于孔底钢筋笼悬空部分声测管的安装，采用接长声测管对应位置的钢筋笼主筋的办法进行固定。灌注桩基混凝土（1）混凝土生产和运输本项目桩基混凝土设计为C30混凝土，桩基混凝土采用刚性导管法进行灌注。混凝土在后场拌和站集中制备，通过混凝土罐车运输至施工现场。混凝土配合比设计初凝时间大于12h，桩径小于150cm，坍落度为18cm～22cm；桩径不小于150cm，塌落度为16cm~20cm。（2）二次清孔桩基混凝土灌注前，利用导管进行桩孔二次清孔，当孔深、沉淀厚度满足设计要求、泥浆相对密度达到1.03～1.10、含砂率＜2%、粘度17～20s的要求时，方可进行混凝土浇注。（3）导管、料斗灌注导管采用内径Φ300mm型卡口刚性导管。使用前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码，经监理工程师检查合格后进行吊装下放，下放后导管底口距孔底不小于40cm。根据首批混凝土数量计算结果配置不小于12m3的混凝土料斗，并在底口设置开关阀门。（4）混凝土灌注桩基混凝土采用水下刚性导管法灌注，灌注分为首批混凝土灌注和正常灌注两个阶段。首批混凝土灌注采用拔塞法，当料斗储满混凝土后，打开阀门，使料斗内混凝土自然下落，同时砼罐车继续向料斗内放料，确保导管初次埋置深度1.5m以上；首批混凝土灌注完成后，拆除大料斗，进行混凝土正常灌注。混凝土灌注施工要点：1）混凝土灌注应快速、连续进行，一气呵成。2）雨天灌注水下混凝土时，应实测粗细骨料含水率，并根据测试结果及时调整混凝土配合比，确保混凝土拌合质量满足要求。3）混凝土灌注过程中，随时观察测量孔内混凝土顶面上升位置以及导管埋置深度，确保导管埋置深度保持在2～6m范围内。4）随着孔内混凝土逐渐上升，孔内的泥浆会被混凝土排出。要随时将排出的泥浆抽到事先准备好的泥浆池中，加以回收利用，并避免泥浆四溢造成河道及现场施工环境的污染。5）灌注桩的顶面标高超比设计标高50～100cm，保证成桩桩头的质量。6）做好每根桩水下混凝土灌注记录和混凝土施工值班记录。7）混凝土灌注过程中随时检测混凝土坍落度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件。图2.3.1.2.2-1类似工程首批混凝土灌注照片图2.3.1.2.2-2类似工程混凝土正常灌注照片墩台施工工艺图2.3.2.1-1墩台施工工艺图施工方法钢筋工程（1）钢筋加工钢筋在进场进行检验合格并上报试验监理工程师审批后，方可投入使用。材料进场后应存放在钢筋存放区域，不得直接堆放在地面上，用方木或其它方法垫起。工地在临时保管钢筋时，应选择地势较高，地面干燥的场所，根据天气情况，在雨天必要时加盖棚布。钢筋下料前，首先应对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料。根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。（2）钢筋绑扎钢筋在加工厂加工成半成品，运至现场人工进行绑扎。钢筋绑扎前，对垫层顶进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成形状。承台钢筋绑扎时，保证桩内钢筋及受力钢筋位置的准确性，钢筋间距、搭接长度均要符合技术规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签字。准确预埋墩身钢筋，其相邻接头相互错开距离不得小于规范要求的距离。绑扎时控制钢筋间距、保护层厚度、不漏筋、少筋，钢筋一次绑扎成型。图2.3.2.2-1类似工程钢筋绑扎施工照片表2.1.7.4.6-1钢筋安装质量标准表项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距受力钢筋间距同排梁、板、拱肋±10基础、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5绑扎钢筋网尺寸长、宽±10网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、墩台±10模板工程为确保模板加工精度，模板加工在专门的平台上进行。加工时，几节模板面板整铺在平台上，再焊肋板，竖带，这样可保证模板拼缝符合规范要求。曲线段模板采用先加工肋板形成胎架再铺面板的方法。根据设计提供曲线要素，确定每根肋板长度，肋板骨架全部加工成型后再铺面板。模板安装前，先在承台上按墩身截面大小、形状及位置做一条5cnn混凝土坎，第一节模板直接靠在混凝土坎上，并垫起2cm，以方便翻模法施工时脱模，混凝土坎对模板的变形及稳固起重要作用。脱模剂用采新机油，接缝涂抹汽车膏灰，内夹海绵，防止露浆。模板的拆除一般在混凝土浇完毕30h后进行，一般不超过48h。模板采用小块钢模板施工工艺，墩身模板分为标准段模板和变截面段模板。墩身标准段按2m高小模板分段施工，每次浇筑4m；墩身变截面段按一次浇筑施工。安拆采用汽车吊进行。模板施工要点：（1）墩身第一次浇筑前，应先对模板进行预拼，确保模板平整度和整体尺寸符合规范及设计要求；（2）立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），并涂刷脱模剂；（3）模板拼装时，首先安装相邻模板间的定位销，再进行螺栓连接，连接完成后，最后采用对拉螺杆固定；对拉螺杆的端头螺母应紧固到位，发现有松动的情况，立即拧紧。安装好的模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；（4）模板拆除墩身侧模板属于非承重侧模板，在墩身混凝土抗压强度达到2.5MPa后即可进行拆除，但墩身柱系梁位置底模部分属于承重模板，需待混凝土达到满足能够承载自重作用时方可拆除。模板的拆除也采用吊车进行，其拆除工艺与模板安装工艺相反，先拆除对拉螺杆，其次拆除模板块段之间的连接螺栓，最后采用吊机拆除，拆除时不得损伤墩身混凝土结构。混凝土施工工艺墩身混凝土浇筑采用砼由拌合站集中生产，运输罐车运至现场，采用汽车泵进行浇筑。混凝土捣固采用插入式震动棒，分层灌注、分层捣固，分次浇筑。浇筑上一层混凝土前，应对已浇混凝土施工缝处模板挤紧加固，将已浇混凝土表面人工凿毛，露出骨料，清除浮渣并用水冲洗干净。在新浇筑混凝土前，对接触面先铺一层厚1～2cm的水泥砂浆。（1）砼浇筑墩身混凝土分层平铺浇筑，每层浇筑厚度控制在300mm。浇筑过程中采用插入式振捣器振捣。自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析。直接倾卸时，其自由倾落的高度不宜超过2m；超过2m时，应通过串筒、溜管（槽）等设施下落。（2）施工缝处理施工缝在混凝土强度达到2.5MPa后进行凿毛。（3）养生墩身采用自然养护的方法，混凝土顶面、侧面均采用保湿养护。墩身混凝土初凝后，及时洒水进行表面保湿；拆模后，采用塑料薄膜进行包裹，洒水保湿，墩身养护时间要求不得低于7天。图2.3.2.2.3-1类似工程墩身砼浇筑施工照片盖梁施工施工准备技术准备（1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，设计文件选择合适的模板支架方案，编制现浇盖梁单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。开工前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程中的工程质量和人身安全。（2）施工放样：准确放样盖梁轴线位置，测定盖梁底高程。放样完毕后，办理驻地工程师复核、签认手续。（3）混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，分别做混凝土的试验室配合比、施工配合比，满足盖梁混凝土的要求。（4）确定临时支架承载试验方案。机具准备（1）混凝土机具：混凝土搅拌机、插入式振捣器、塑料布（2）钢筋机具：切断机、板手、电焊机、卷扬机、撬棍等。（3）模板：双面胶带、钢卷尺、垂球、风绳、地锚铁、料斗等。（4）机械：汽车吊或混凝土泵车、混凝土运输车。（5）安全设备：安全帽、安全带、防护网、施工爬梯等。材料准备（1）原材料：水泥、石子、砂、钢筋、钢铰线、水、外加剂等材料，由材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。（2）混凝土配合比设计及试验：根据混凝土设计强度要求和施工要求，完成混凝土的试验配合比、施工配合比。作业条件（1）施工前完成场地平整，清除杂物，支架下的地基已处理并满足施工要求，吊车就位处平整夯实。临时电力、水的供应已具备。（2）墩顶凿毛，模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂等并立模。完成中心定位复测和高程测量，办完监理工程师验收程序。拌和站已标定、各种机具准备就绪、各种材料验收合格数量充足，混凝土配合比已获准使用。（3）施工作业人员要求：应由工长或现场技术人员对盖梁施的工人进行培训、技术安全交底。做到熟练掌握支架搭设、支立模板、浇注等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作人员要保持稳定。（4）安全防护设施全部就位。施工工序盖梁施工工序测量定位→安装支架→铺设模板→钢筋就位绑扎→安装侧模→浇筑混凝土→养生拆模落架钢筋施工工序核对钢筋下料半成品→拼装盖梁钢筋骨架→运钢筋骨架到使用部位→安装钢筋内架→检查验收混凝土施工工序施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→拆除模板→盖梁成品检测、验收施工方法测量放样在墩柱顶准确放出盖梁的轴线、高程，放样数据经复核后上报监理工程师。考虑混凝土保护层厚，在模板上标出主钢筋就位位置。放样数据和原始记录必须报监理工程师批准后方可进行施工。地基处理对于落地支架，在盖梁支架搭设前，为保证支架的稳定性应首先对基础进行硬化处理。对盖梁下施工范围内的基础进行处理，根据盖梁底模、方木、支架、支架底垫块等厚度确定基础顶面高程。清除表层杂物废土，对软弱地基换填后夯实，处理可采用300mm灰土上覆盖200mm碎石碾压硬化。经处理后的盖梁施工区基础平整、密实，并且有相应承载力，无下沉。搭设支架在处理后的地基上铺设混凝土垫块或枕木，枕木上搭设碗扣支架，调整支架活动底托和顶托，将工字钢顶住防止工字钢受压变形下沉。支架架设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固，经现场技术员验收后进行下道工序。对于抱箍支架，在使用前应对抱箍螺扣的收紧力及相应的承载能力进行试验，然后放置工字钢或其他横梁。对于剪力销支架，在墩柱预留孔中穿入剪力销设备，剪力销两端安装沙桶，在沙桶上搭设工字钢或其他横梁。安装底模盖梁底模和侧模均宜采用钢模，钢模板制作全部采用指定厂家加工。模板的强度和刚度满足规范要求。模板挠度不超过模板跨度的1/400，钢模板面板变形不超过1.5mm。当盖梁高度超过6m时，为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定。在工字钢顶部铺设两层方木及木楔，配合沙桶调整盖梁底模高程。盖梁悬梁部分用方木调整高程。底模与墩柱结合处粘贴5mm海绵条，用水泥净浆堵缝找平，并根据测量高程对墩柱顶进行凿毛处理。根据测量放样的桩中心点放出钢筋骨架就位位置和盖梁端头模板的底部位置。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。钢筋绑扎安装（1）钢筋整体吊装钢筋在加工场地严格按照图纸及设计要求下料，然后运输到工地现场制作规范的绑扎台座上进行成型绑扎。加工时盖梁焊接接头应均匀布设，在同一断面上钢筋焊接接头不能大于总面积50%。如盖梁上设有预埋件和预应力管道，必须按照图纸要求准确设置预埋件。绑扎完成后采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形，骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。做好钢筋保护层垫块，安装时必须呈梅花状设置垫块，以保证钢筋保护层厚度。（2）在盖梁上绑扎钢筋骨架在拼装台焊接、其他钢筋加工成半成品后，吊到已支好的底模上进行绑扎，经检查无误后进行波纹管安放定位，放置垫块，以保证钢筋保护层厚度。安装侧模和端模钢筋骨架就位后，吊运拼装侧模，在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘5mm双面胶条，采用对销拉杆使模板就位。拉杆应有足够的强度和较小的变形，并采取有效措施使拉杆和现浇混凝土隔离；拉杆应有足够的强度和较小的变形，并采取有效措施使拉杆和现浇混凝土隔离；拉杆和模内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑和缆绳对模板进行调整、对中、加固，使其稳固。混凝土浇筑混凝土按工地试验室提供的混凝土施工配合比配制。采用搅拌站集中拌制，混凝土罐车或小车运输，混凝土泵车泵送或吊车装入模浇筑混凝土。混凝土拌和物运至浇筑地点时，应检查其坍落度，如不符合要求，应退回拌和站由试验技术员决定是否进行每二次拌和。二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2-4r/min的速度慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。混凝土浇筑前，应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。由于盖梁高度较大，浇筑时必须派人指挥。混凝土应连续浇筑。为保证混凝土有足够和易性，混凝土坍落度满足规范要求，混凝土应分层浇筑，每层宜控制在250-300mm。混凝土振捣宜采用插入式振动器分层振实，振点间距宜控制在150-250mm处认真振捣，振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。振捣时，尤其注意挡块部位和钢筋密集处的振捣。考虑浇筑方案时，应注意避免由于支架的不均匀沉降变形而可能造成混凝土的开裂。混凝土浇筑完成后，盖梁顶面按控制高程准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。在浇筑过程中，应派专人检查模板、支架。时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、胀模、漏浆等现象。及时发现采取措施纠正，做到未雨绸缪、防患于未然。盖梁浇筑时，支座垫石混凝土一般情况下应同时完成。混凝土养护浇筑完成后迅速覆盖、养护。侧模拆除前，顶面用浸水土工布覆盖养护；侧模拆除后，采用薄膜包裹养生，养生时间7d。混凝土的洒水养护时间为7d，每天洒水次数可根据空气的湿度、温度等情况确定，以能保证混凝土表面始终处于湿润状态为度。拆除模板在盖梁混凝土浇筑完成后，在混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方能拆除盖梁侧模板。底模在混凝土强度大于规定强度（如有预应力则必须在预应力张拉）后方可拆除。冬期施工模板拆除时，作业班组必须填写“混凝土拆模申请书”并附同条件养生混凝土试件强度试验报告项目专业技术负责人审批，通过后方能拆模，同时要有拆模记录。模板的拆除顺序和方法应按照模板配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下进行。上部结构桥梁上部结构制作、运输、安装的施工为本项目的重点、难点工程。T梁上部结构施工顺序：T梁梁预制→架梁，浇筑墩顶现浇连续段及翼板、横隔梁湿接缝，张拉中间墩墩顶箱梁负弯矩钢束→形成连续体→浇筑桥面现浇层混凝土→安装护栏，铺筑沥青混凝土铺装层、安装附属设施→成桥。准备工作浇筑基础混凝土为防止梁体预制过程中地基被浸泡，梁场全部进行硬化，梁底座位置用20cm厚C20混凝土作为基础，其它位置用15cm厚C20的混凝土进行硬化，保证地基具有足够的强度、刚度及稳定性，要求底座混凝土的表面平整。存梁场地采用砂石硬化。浇筑底台混凝土当基础混凝土强度达到80%时，浇筑底座C30小石子混凝土，平均厚度15cm，底座铺设不低于7mm的钢板，两侧采用50×50mm角钢包边，利用水准仪和水平尺严格控制面层的平整度和预拱度，确保梁的底板的平整。梁体预制钢筋绑扎及预应力孔道安装钢筋在底模上直接绑扎，当马蹄箍筋与预应力束发生矛盾时，可将马蹄箍筋端头向两侧弯折到腹板箍筋所在位置。按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，波纹管用钢筋“井字”架固定，固定点间距离1.0m，孔道偏差控制要在5mm内。波纹管与钢筋绑扎协调进行，边绑扎钢筋边安装波纹管。模板安装模板安装由人工配合龙门架进行。安装前，清除模板上的杂物并涂刷脱模剂。模板接缝利用胶带密封。在与吊点对应的翼板上预留穿钢丝绳的孔洞，孔洞有PVC管成孔。混凝土浇筑同按设计规定进行配置，混凝土通过配软管的输送泵直接浇筑，每片梁一次性连续浇筑完成。采用纵向分段、水平分层浇筑。下次浇筑混凝土必须在上次所浇筑混凝土初凝前完成。为避免腹、顶翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。为保证与现浇桥面板的结合紧密，对顶部进行拉毛处理。混凝土的振捣以紧固安装在侧模上的附着式为主，插入式振捣器为辅，振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使混凝土达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以洒水覆盖养护。混凝土达到15-20Mpa后拆除侧模板，加临时支撑。预应力施工混凝土达到设计强度的90%后且满足龄期不小于10天后进行梁体的预应力施工。用钢套牵引法将编束后的钢绞线安放在孔道内。穿束完毕，即可进行张拉。张拉程序为：0→初应力→σk（持荷2min）→锚固张拉原则：应按“应力～应变”进行双控，并以应力为主。应在构件的两端同时张拉，如设备不足，可先张拉一端完毕后，再在另一端补足预应力值。无论在一端或两端同时张拉，均应避免张拉时构件截面呈过大的偏心受压状态。应对称于构件截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。在孔道压浆前禁止撞击锚具，张拉后的多余钢绞线用砂轮切割机切除，严禁用电焊焊割或乙炔气割。压浆张拉48小时内应完成注浆，首先用高压水或高压风进行孔道清洗，压浆前用清水冲洗孔道。遵循由低往高压，两头往中间压的原则施工，用柱塞式压浆机以0.7Mpa的恒压连续灌注。T梁安装支座安装支座采用符合设计及规范要求的产品，并经监理工程师批准。安装前将墩台支座垫层表面及梁底面清理干净，并使放置支座部位表面平整清洁。然后，将支座准确地安装就位，并采取有效措施保持支座的正确位置。梁体安装采用吊机抬吊的方式施工。预制梁由运梁炮车从预制地点运输至现场，由2台汽车吊进行起吊、安装，采用双机抬吊吊的吊装方法，吊绳通过预留孔穿兜梁底，吊钩处应有防脱装置。详细步骤如下：步骤一：炮车将梁板运至桥位处，吊车就位。步骤二：两台吊车提升梁板，进行吊装作业。步骤三：梁板调至设计位置缓慢下放，工人精调。预制梁纵向施工顺序为先施工边跨梁板，再施工中跨；横向施工顺序为，由便道一侧向另一侧依次施工。两侧边跨施工完成后，吊车驻位于边跨板梁上进行起吊。为防止单片板梁荷载集中，吊车支腿下需垫横桥向方木，确保荷载分摊，使多梁板均匀受力。接头、体系转换、接缝与现浇层施工T梁架设完毕后放在沙筒临时支座上，处于简支状态。首先焊接梁体的横隔板连接钢板及连续处梁肋下部连接钢筋以形成整体；然后先浇筑支点两侧一段的桥面板及横梁混凝土，桥面板利用型钢采用吊模法施工，浇筑前按设计设置波纹管，穿设钢绞线。混凝土达到设计张拉强度（且龄期满足要求）后，按施工图分次张拉墩顶负弯矩钢绞线；最后浇筑跨中段桥面板。在所有混凝土强度达到85%以上时，以一联为单位，解除临时支座，梁体落在永久支座上即完成了由简支到连续的转换，最后进行孔道压浆和封锚。现浇层在湿接缝浇筑并养护后进行，按单幅全宽浇筑，混凝土由翻斗车运输，利用振捣梁浇筑，按从一端向另一端施工。钢箱梁施工T梁施工工序T梁梁预制→架梁，浇筑墩顶现浇连续段及翼板、横隔梁湿接缝，张拉中间墩墩顶箱梁负弯矩钢束→形成连续体→浇筑桥面现浇层混凝土→安装护栏，铺筑沥青混凝土铺装层、安装附属设施→成桥。梁体预制钢筋在底模上直接绑扎，当马蹄箍筋与预应力束发生矛盾时，可将马蹄箍筋端头向两侧弯折到腹板箍筋所在位置。按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，波纹管用钢筋“井字”架固定，固定点间距离1.0m，孔道偏差控制要在5mm内。波纹管与钢筋绑扎协调进行，边绑扎钢筋边安装波纹管。模板安装模板安装由人工配合龙门架进行。安装前，清除模板上的杂物并涂刷脱模剂。模板接缝利用胶带密封。在与吊点对应的翼板上预留穿钢丝绳的孔洞，孔洞有PVC管成孔。混凝土浇筑同按设计规定进行配置，混凝土通过配软管的输送泵直接浇筑，每片梁一次性连续浇筑完成。采用纵向分段、水平分层浇筑。下次浇筑混凝土必须在上次所浇筑混凝土初凝前完成。为避免腹、顶翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。为保证与现浇桥面板的结合紧密，对顶部进行拉毛处理。混凝土的振捣以紧固安装在侧模上的附着式为主，插入式振捣器为辅，振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使混凝土达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以洒水覆盖养护。混凝土达到15-20Mpa后拆除侧模板，加临时支撑。预应力施工混凝土达到设计强度的90%后且满足龄期不小于10天后进行梁体的预应力施工。用钢套牵引法将编束后的钢绞线安放在孔道内。穿束完毕，即可进行张拉。张拉程序为：0→初应力→σk（持荷2min）→锚固张拉原则：应按“应力～应变”进行双控，并以应力为主。应在构件的两端同时张拉，如设备不足，可先张拉一端完毕后，再在另一端补足预应力值。无论在一端或两端同时张拉，均应避免张拉时构件截面呈过大的偏心受压状态。应对称于构件截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。在孔道压浆前禁止撞击锚具，张拉后的多余钢绞线用砂轮切割机切除，严禁用电焊焊割或乙炔气割。压浆张拉48小时内应完成注浆，首先用高