电阻焊常见缺陷及产生原因课件

电阻焊常见缺陷及产生原因课件汇报人：小无名25电阻焊基本原理与特点常见缺陷类型及表现缺陷产生原因分析预防措施与解决方案检测方法与评价标准总结与展望电阻焊基本原理与特点010102电阻焊工作原理焊接时，不需要填充金属，生产率高，焊件变形小，容易实现自动化。利用电流通过焊件及接触处产生的电阻热作为热源将焊件局部加热，同时加压进行焊接的方法。电阻焊分类及应用主要用于薄板结构及钢筋的焊接。用于截面简单、直径或边长小于20mm和强度要求不太高的焊件。主要用于焊接厚度大于3mm的薄板结构。主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。点焊对焊缝焊凸焊优点熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。加热时间短、热量集中、故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。电阻焊优缺点分析不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。电阻焊优缺点分析电阻焊优缺点分析01缺点02目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证。03点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板间熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度较低。04设备功率大，机械化自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。常见缺陷类型及表现02

裂纹热裂纹在焊缝结晶过程中，由于低熔点共晶物偏析、拉应力及焊接规范不当等原因，在焊缝中产生的沿晶裂纹。冷裂纹焊接接头在冷却到较低温度时（对于钢来说在Ms温度以下）产生的裂纹称为冷裂纹。再热裂纹厚壁焊接结构，在消除应力热处理过程或长期高温运行中，在热影响区产生的晶间裂纹。由于熔池金属中氢的溶解度随温度降低而减小，在结晶过程中，过饱和的氢以气泡形式逸出，来不及逸出的氢残留在焊缝中形成气孔。由于焊接区域中的氧、碳含量较高，在熔池金属中可能形成CO，CO不能及时逸出焊缝表面而形成气孔。气孔一氧化碳气孔氢气孔焊接时，熔池中的非金属物质（如氧化物、硫化物等）来不及浮出熔池表面而残留在焊缝中形成的夹渣。非金属夹渣焊接时，熔池中的金属颗粒（如铁素体、珠光体等）来不及熔化而残留在焊缝中形成的夹渣。金属夹渣夹渣焊接时，母材金属之间没有熔化结合，有时夹有非金属夹渣物。未熔合焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。未焊透未熔合和未焊透缺陷产生原因分析03123如油污、氧化物等，导致接触电阻增大，加热不充分。材料表面污染合金元素偏析或夹杂物等，影响材料导电性和力学性能。材料成分不均匀导致焊接过程中电流分布不均，加热不一致。材料厚度或形状差异材料因素03电极压力不合适压力过小导致焊接不牢固，压力过大则可能压溃接头。01焊接电流过大或过小影响加热速度和焊接质量。02焊接时间过长或过短导致加热不足或过度，影响接头性能。工艺参数设置不当导致电流分布不均，加热不稳定。电极磨损或污染如电流、电压、时间等参数控制不准确。设备控制系统故障如电极对中不准确，焊接参数调整不当等。操作人员技能不足设备故障或操作不当环境湿度过高可能导致材料表面污染，增加接触电阻。焊接环境中的振动或冲击可能影响焊接过程的稳定性和接头质量。环境温度过低导致材料冷却速度过快，接头强度降低。环境因素影响预防措施与解决方案04选择符合要求的电极材料和规格，确保电极具有良好的导电性和耐磨性。根据工件材料和厚度，选择合适的焊丝或焊条，确保焊接质量。对于特殊材料或规格，需进行充分的试验和评估，确定合适的焊接参数。选用合适材料和规格

优化工艺参数设置根据工件材料和厚度，调整焊接电流、电压、焊接速度等工艺参数，确保焊接质量。对于不同材料和规格的工件，需进行充分的试验和评估，确定最佳的工艺参数组合。在生产过程中，定期对工艺参数进行检查和调整，确保焊接质量的稳定性。对于操作人员，需进行专业的操作培训，提高其操作技能和安全意识。建立完善的设备维护和操作培训制度，确保设备的正常运行和操作人员的规范操作。定期对电阻焊设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。加强设备维护和操作培训保持生产环境的清洁和干燥，避免灰尘、油污等对焊接质量的影响。控制生产环境的温度和湿度，确保焊接质量的稳定性。对于特殊环境条件，需采取相应的措施进行改善和优化，确保焊接质量的可靠性。改善生产环境条件检测方法与评价标准05检查焊缝表面是否平整，有无裂纹、夹渣、未焊透等缺陷。观察焊缝表面焊缝尺寸测量焊缝颜色观察使用卡尺等测量工具，测量焊缝的宽度、高度、余高等尺寸，判断是否符合设计要求。观察焊缝颜色是否与母材颜色一致，有无异常色泽。030201外观检查法利用X射线穿透物质的能力，对焊缝进行照相，观察底片上的影像，判断焊缝内部有无缺陷。X射线照相根据底片上的影像特征，识别出焊缝内部的裂纹、夹渣、气孔等缺陷。缺陷识别根据缺陷的性质、大小、数量等，对焊缝质量进行评定，给出相应的质量等级。评定级别X射线检测法缺陷反射信号处理对反射回来的超声波信号进行处理，提取出缺陷反射信号的特征参数。超声波发射与接收利用超声波探头在焊缝表面发射超声波，并接收反射回来的超声波信号。缺陷识别与定位根据特征参数识别出焊缝内部的缺陷，并确定缺陷的位置和大小。超声波检测法缺陷分类根据缺陷的性质和危害程度，将电阻焊常见缺陷分为裂纹、夹渣、未焊透等几类。评定等级针对不同类型的缺陷，制定相应的评定等级标准，如裂纹长度、夹渣面积等。质量要求明确电阻焊焊缝的质量要求，包括外观质量、内部质量和力学性能等方面的要求。评价标准介绍总结与展望06电阻焊原理及工艺参数01详细阐述了电阻焊的基本原理，包括热源产生、热量传递和冶金过程，以及工艺参数如电流、电压、焊接时间和电极压力等对焊接质量的影响。常见缺陷类型及产生原因02系统介绍了电阻焊中常见的缺陷类型，如飞溅、缩孔、裂纹等，并深入分析了这些缺陷产生的原因，如材料性质、工艺参数设置不当、设备故障等。缺陷预防与解决措施03针对不同类型的缺陷，提出了相应的预防措施和解决措施，如优化工艺参数、改进电极设计、加强设备维护等，以降低缺陷发生的概率和提高焊接质量。回顾本次课程重点内容通过本次课程，学员们对电阻焊的原理、工艺和常见缺陷有了更全面的认识，建立了完整的知识体系。知识体系建立课程中结合了大量实际案例进行分析和讨论，使学员们能够将理论知识与实践经验相结合，提高了分析和解决问题的能力。实践经验积累通过小组讨论、案例分析等活动，学员们不仅增进了彼此之间的交流与合作，还锻炼了团队协作和沟通能力。团队协作能力提升学员心得体会分享新材料与新工艺应用随着新材料和新工艺的不断涌现，电阻焊将在更多领域得到应用，如新能源汽车、航空航天等。同时，针对新材料和新工艺的焊接技术也将得到进一步发展和完善。智能化与自动化发展随着人工智能和自动化技术的不断进步，电阻焊设备将实现更高程度的智能化和自动化，提高生产效率和焊接质量。例如，通过引入机器