炼钢项目施工各分部分项的主要施工方法

炼钢项目施工各分部分项的主要施工方法第一节土建工程1.施工测量1.1厂房控制网的建立：根据厂房的工程特点，应建立独立矩形控制网，作为施工放样的依据。控制网等级为Ⅱ级。1.2主轴线测设首先将长轴AOB测定于地面，再以长轴为基线测出COD，并进行方向改正，使纵横两轴线严格垂直。轴线的方向调整好以后，应以O为起点，进行精密丈量距离，以确定纵横轴线各端点位置。其具体测设方法和误差处理与主轴线法相同。1.2.1在纵横轴线的端点A、B、C、D、分别安置经纬仪，都以O为后视点，分别测设直角交会定出E、F、G、H四个角点。然后再精密丈量AH、AE、BG、……各段距离。其精度要求与主轴线相同。若角度交会与测距精度良好，则所量距离的长度与交会定点的位置能相适应，否则应按照轴线法中所述方法予以调整。为了便于以后进行厂房细部的施工放线，在测定矩形网各边长时，应按施测方案确定的位置与间距测设距离指示桩。距离指示桩的间距一般是等于厂房柱子间距的整倍数，使指示桩位于厂房柱行列线或主要设备中心线方向上。1.2控制网允许偏差详见表“厂房矩形控制网容许误差”。厂房矩形控制网容许误差矩形网等级矩形网类型厂房类别主轴线、矩形边长精度主轴线交角容许差矩形角容许差Ⅰ根据主轴线测设的控制网大型1:500001:30000±3″～±5″±5″Ⅱ单一矩形控制网中型1：20000同上±7″2.沉降观测连铸机基础为大型设备基础，根据设计要求需进行沉降观测。2.1观测点布置根据现场实际情况，在建筑物周边转折处每处设一个观测点，其余每30m设一个，设在标高为－0.5m～－1m之内，施工时，要先画观测点的平面图，并进行点位的编号，以便进行观测和记录。2.2对观测点的要求2.2.1观测点应埋设牢固，能长期保存。2.2.2观测点上部应制成蘑菇形状或有明显的突出处，与建筑物的墙、柱身保持一定的距离。2.2.3要保证在点上能垂直置尺和通视条件良好。2.3观测点的形式与埋设利用φ20钢筋，一端弯成900角（弯折部分长30mm），一端制成燕尾形，用冲击电钻在墙上或柱上预埋钢筋处钻孔，将有燕尾端的钢筋埋入孔内，外露长度30mm，埋入孔内不少于200mm，然后用1∶2水泥砂浆填塞固定。2.4水准点的布设及要求在建筑物的每个侧面各选一个不受施工及振动荷载影响之处，布设水准点，如能通视每侧不少于1个，如不通视每侧不少于2个。根据实际情况确定，以利于水准点之间能够进行相互校核。为防止水准点本身产生变化，在建筑物沉降观测前，要对水准点进行高程检测。3.降水工程采用明排，根据详细水文和地质资料再编制施工方案。4.土方工程4.1土方开挖顺序根据施工特点，土方可分两次开挖，即先开挖厂房基础和连铸机基础的土方，待厂房结构等吊装完毕后，再进行其它设备基础的土方开挖。厂房基础的土方开挖，应根据施工条件要求，适当预留出几条施工道路，用以运输施工基础所用的模板、钢筋和砼等物资。其它厂房的土方开挖可一次开挖到位。4.2土方开挖土方开挖前要向业主了解挖土范围内是否存在地下障碍物，如地下管道、水线、电线、电缆及光缆等。如果有障碍物，则要汇同业主协商确定预防保护措施。开挖过程中如发现文物等要及时通知业主采取措施。土方开挖柱基础采用挖独立基坑，基坑底每边预留500mm工作面，放坡系数暂按1:0.75；连铸机基础采取大开挖，基槽工作面预留500mm，放坡系数暂按1:0.5；根据施工现场实际土方开挖后，放坡系数再做调整。机械设备的入坑坡道根据现场施工条件设置，坡度为1∶10。机械挖至距基底标高200mm时停止，其余部分人工清理，以免扰动原土层。土方开挖分两层挖土，每层挖土3m，挖至基底标高以上预留200mm厚土层，人工清理基底，以防扰动原土层。土方挖至设计标高时，应做详细的钎探工作，请设计、地质、业主、质检等部门验槽，符合要求签证后，方可进行下一道工序施工。如不符合要求另行编制地基处理方案。初步定为采用桩支护方法处理基坑边坡，以防地基土扰动及坍方。4.3土方回填4.场地平整回填土及基槽回填土采用素土夯实，土料优先选用基槽开挖的土方，取土点由业主指定，运距根据施工现场距离实际签证。碎块草皮和有机质含量大于8%的土、淤泥和淤泥质土以及含盐量超标和含有盐晶、盐块或含盐植物根茎的土料不能用做填方土料。4.回填应先清除基底上草皮、树根、坑穴中积水、淤泥和杂物，并采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡基底，造成基土下陷。4.土方运输采用装载机装土，液压自卸汽车运土。土方压实机械选用15t振动压路机进行夯压，边角处配合蛙式打夯机和电动立夯机夯实。4.填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优含水率范围内。填土应预留一定的下沉高度，以备在行车、堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。振动压路机压实填方时，应控制行驶速度，一般不超过2Km/h，采用“薄填、慢驶、多次”的方法，填土的厚度不应超过30cm。碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15～25cm，避免漏压。运行中碾轮边距填方边缘应大于500mm，以防发生溜坡倾倒。压实密实度除试验检查外，应压至碾轮下沉量不超过1～2cm为度。4.3.5填方在夯实之后，要对每层回填土的质量进行检验，密实度符合设计要求后，才能填筑上层。基槽填土每层按100～500m2取样一组，取样部位在每层压实后的下半部。填土压实后的干密度应有90%以上符合设计要求，其余10%的最低值与设计值之差，不得大于0.08t/m35.基础工程5.1钢筋砼独立杯口基础5.1.15.1.1.混凝土结构所采用的热轧钢筋的质量，应符合现行国家标准的规定。钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批作机械试验，检验内容包括：查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定制取试样作力学性能试验，合格后方可使用。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析。热轧钢筋在进场和使用前应全数检查，钢筋应平直、无损伤，表面不的有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、结疤和折叠，且每1米钢筋的弯曲度不大于4mm。热轧钢筋检验时，每批次重量不大于60t。试验时，如有一个试验项目不符合规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试验不合格，则该批次钢筋不予验收，不能使用在工程中。5.1.1.钢筋运到施工现场后，必须严格按批，分不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，并注明数量，不得混淆。钢筋应尽量堆放仓库或料棚内，在条件不具备时，应选择地势较高、土质坚实、较平坦的露天场地堆放。在仓库或场地周围挖排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要放垫木，离地不宜少于20cm，也可用钢筋堆放架堆放，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋成品要分工程名称和构件名称，按号码顺序堆放，同一项工程与同一构件的钢筋要放在一起，按号牌排列，牌上注明构件名称、部位、钢筋型式、材质、直径、根数，不得将几项工程的钢筋叠放在一起。钢筋堆放，应防止与酸、盐、油等类物品存放在一起，同时堆放地点不要和产生有害气体的车间靠近，以免污染和腐蚀钢筋。5.1.1.钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净、无损伤，油污、漆污和铁锈应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不能使用。在设计图纸中，钢筋配置的细节未注明时，一般可按构造要求处理。钢筋配料计算，除钢筋的形状和尺寸满足图纸要求外，还应考虑有利于钢筋的加工、运输和安装。在满足设计要求前提下，尽可能利用库存规格材料、短料等，以节约钢材。在使用搭接焊和绑扎接头时，下料长度计算应考虑搭接长度。配料时，除图纸注明钢筋类型外，还要考虑施工需要的附加钢筋，如基础或板的双层钢筋网中，为保证上层钢筋网位置用的钢筋撑脚等。5.1.1.基础钢筋直径d≥25mm时，宜采用双面搭接电弧焊，搭接长度5d。焊接前应将钢筋预弯，使两根钢筋的轴线位于同一直线上，用两点加以固定。被焊钢筋端面间的间隙应为2～5mm，但不大于0.5d。施焊时，打弧应在帮条内侧开始，焊接完后须将弧坑填满。多层施焊时，第一层的焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。主焊缝与定位焊缝须结合良好，焊缝均匀。每焊完一层后应随即仔细清渣。5.1.1.钢筋绑扎前应熟悉施工图，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的钢种、直径、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工，以便于加快进度。做好绑扎材料和工具的准备。钢筋绑扎用钢丝通常采用22＃镀锌铁丝。基础钢筋网的绑扎，四周两行钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分每隔一根互成梅花形扎牢；双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。砼保护层采用垫块支垫。5.1.25.1.2.基础模板采用普通定型钢模板，里楞、外楞和支撑均采用Φ48×3.5mm钢管，基础短柱用Φ12mm对拉螺栓紧固。5.1.2.1、保证工程结构和构件各部分尺寸和相互位置的正确。2、具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。3、构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。4、模板接缝应严密，不得漏浆。5、模板与砼接触面应涂隔离剂。隔离剂的的涂刷应均匀，不漏涂，涂刷不得出现流坠现象，经雨雪后应重新涂刷一遍。5.1.2.基础模板采用普通定型钢模板，为提高砼表观质量、防止漏浆，在模板拼缝侧面粘密封海绵条。模板的里楞、外楞采用Φ48×3.5mm钢管，用8#铁线与钢模板绑牢，保证模板的顺直和整体性。模板的支撑也采用Φ48×3.5mm钢管，每部台阶上下各支撑一道，水平方向间隔500～750mm一道。每道支撑都应牢固的顶在土方边坡或地面上，并应加设垫板，严禁将上部台阶的支撑顶在下部台阶的模板上，避免出现胀模现象。5.1.2.基础模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏,一般当混凝土强度达到2.5MPa时，始可拆除。为了准确掌握拆模时间，宜留置同条件试块，试块强度达到2.5MPa使才允许拆模。施工中要积累不同强度等级混凝土、不同水泥、在不同气温条件下多长时间达到2.5MPa的经验。杯口模板待混凝土终凝后（强度约1.2MPa）便可拆除。5.1.35.1.3.1、水泥基础混凝土所用水泥采用普通硅酸盐水泥,强度等级42.5。水泥进场必须附有合格证、出厂检验报告，进场后按200t为一个批次进行复验，合格后方可使用。水泥的强度、安定性及其他必要的性能指标必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。入库的水泥应按品种、规格、出厂日期分别堆放，并树立标志，做到先到先用，并防止混掺使用。为了防止水泥受潮，现场仓库应尽量密闭。包装水泥存放时，应垫起离地约30cm，离墙亦应在30cm以上。堆放高度一般不要超过10包。临时露天暂存水泥也应用防雨篷布盖严，底板要垫高，并采取防潮措施，一般可用油纸、油毡或油布铺垫。水泥贮存时间不宜过长，以免结块降低强度。常用水泥在正常环境中存放三个月，强度将降低10%～30%。为此，水泥存放时间按出厂日期起算，超过三个月应视为过期水泥，使用时必须重新检验确定强度等级。受潮水泥经鉴定后，在使用前应将结成的硬块筛除。凡受潮的和过期的水泥不宜用于强度等级高的混凝土或主要工程结构部位。水泥不得和石灰石、石膏、粘土等粉状物料混存在同一仓库内，以免误用或混杂。2、混凝土用砂混凝土用砂宜优先选用Ⅱ区砂，含泥量不大于5％，泥块含量≤2%。混凝土用砂应按批对产品进行质量检验，其质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）。在正常情况下，机械化集中生产的天然砂，以400m3为一批。人工分散生产的，以200m3、混凝土用石混凝土用石选用卵、碎石，其颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、强度、坚固性、有害物质含量和碱活性等指标均应满足国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）的要求。混凝土用石应按同产地同规格分批验收。用大型工具运输的，以400m3为一验收批；用小型工具运输的以200m混凝土用石在运输、装卸和堆放过程中，应防止颗粒离析和混入杂物，并应按产地、种类和规格分别堆放。堆料高度不宜超过5m,但对单粒级或最大粒径不超过200mm的连续粒级，堆料高度可以增加到10m。4、凝土拌合用水一般符合国家标准的生活饮用水，可直接用于拌制各种砼。地表水和地下水首次使用前，应按国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的水质要求进行检验，合格后方可使用。5、混凝土外加剂混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等有关环境保护的规定。严禁使用含氯化物的外加剂。5.1.3.混凝土配比要根据设计要求的强度等级、地质情况以及规范要求等,向具备资质等级的试验室申请。基础混凝土坍落度要求为3～5cm。5.1.3.3基础混凝土采用机动小翻斗运输。混凝土应以最少的转载次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不超过90分钟。混凝土原材料每盘称量的允许偏差材料名称允许偏差水泥、掺合料±2%粗、细骨料±3%水、外加剂±2%注：1.各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确；2.当遇雨天或含水率有显著变化时,应增加含水率检测次数,并及时调整水和骨料的用量；3.原材料每盘称量的允许偏差每工作班抽查不应少于一次。5.1.3.41准备工作a.砼浇筑前，必须向监理公司递交砼浇灌令，会同监理人员对模板及其支架、钢筋和预埋件安装的几何尺寸、标高、轴线位置进行检查，符合设计要求和签发砼浇灌令后才能浇筑砼。b.检查模板及支撑的强度、刚度和稳定性，如须加固的必须在浇筑前进行。以避免在混凝土浇筑过中，模板产生变形、移位。c.基础底部钢筋网片的规格、间距应符合设计要求，钢筋绑扎应牢固，钢筋网片下的保护层垫块应铺垫正确。d.清除模板内的木屑、泥土等杂物，砼垫层表面要清洗干净，不留积水。e.基础周围做好排水准备工作，防止施工水、雨水留入基坑或冲刷浇筑的砼。2浇筑顺序a.基础浇筑宜采用流水作业法。浇筑前应根据施工现场的气温、混凝土强度等级和砼搅拌、运输、振捣等因素来确定每次浇筑基础的数量（n）。b.基础顺序为：先浇筑这n个基础第一台阶的砼（先边角后中间），再回转依次浇筑这n个基础的第二台阶砼，以此类推。同一个基础的每步台阶浇筑完成到下一步台阶开始浇筑，时间间隔30min～60min。3混凝土试件制备混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合下列规定:1、拌制100盘且不超过100m32、每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次。3、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的砼每200m4、同一配合比的砼，取样不得少于一次。5、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要按新规范要求确定。5.1.3.51应在浇筑完毕后的12h以内对砼覆盖并保湿养护。2砼浇水养护时间：不得少于7d。3浇水次数应能保持砼处于湿润状态；砼养护用水应与拌制用水相同。4采用塑料布覆盖养护的砼，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。5砼强度达到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。6砼养护按规范规定必须达到600℃6.连铸机基础施工6.1工程概况1)连铸机基础深基底板整体浇筑，以确保结构的整体性和抗渗性，上部分层分段浇筑。浅基分2层浇筑,深基分3层浇筑。2)施工流程3)施工顺序(1)厂房柱基础、操作平台柱基与连铸机设备基础同步开挖后，优先施工。电缆隧道贯穿连铸设备基础，与设备基础同步施工。电缆隧道两侧采用C10素混凝土填充或采用3：7灰土分层夯填密实，如设计有要求则按设计施工。(2)连铸设备基础放坡遇柱基时，采用素混凝土处理高低差。本区域冲渣沟较浅，与设备基础同时施工。大型设备基础底板高低差处理基础底部高低差处理根据高度及范围大小分别采用砖砌体内填砂砾石土或矿渣土，素砼。具体情况当高度小于500mm时采用砖砌体内填砂；当高度大于500mm时采用砖砌体当外模打C20砼与基础垫层同时浇筑。垫层混凝土配合挖土分段施工,但必须经验槽签证后方可浇筑混凝土,垫层施工注意埋设施工预埋件。6.2设备基础预埋件及地脚螺栓安装1)预埋件除底板和平面顶面放置的预埋件安装固定在钢筋固定架上,其余预埋件均需与基础模板用M6螺栓固定。2)设备基础直埋螺栓均应安装在螺栓固定架上，固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而定,一般情况下用∠63×6角钢制作，较大的用[10和[20槽钢制作。其立柱必须焊在施工预埋件上生根，固定架应在钢筋模板施工前安装。3)预留螺栓孔一般采用薄壁波纹管，波纹管固定在钢筋架上(配少量辅助钢筋)，其上、下要盖严，不得挤压变形和破损。带套筒的螺栓应固定在型钢固定架上，安装时套筒顶端必须加盖，盖与套筒点焊3点，以防砼进入套筒。4)大包回转台预埋螺栓或套筒，可先在地面组装好，根据埋置深度熟悉均应设置锚板，防止位移。根据大包台直径，螺栓或套筒直径确定固定架的尺寸。配合吊车整体吊装。(1)安装前,先将螺栓或套筒的十字中心线找出标明。(2)放置螺栓或套筒固定架的底模板必须找平，标高偏差±2mm。在其上弹出螺栓或套筒十字中心线。(3)安装时在螺栓或套筒上挂线坠，控制其垂直度。准备部分薄铁片用以找正支垫。(4)固定架用吊车吊装，人工配合找正。(5)螺栓或套筒安装完毕，再绑钢筋。5)钢筋绑扎支模时，不得任意切割固定架拉杆和预埋件锚爪，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。6.3钢筋工程1)钢筋施工前要严格检查原材料的质保书，所有钢筋都必须按规范要求进行复检，并要与使用的数量部位相对应。2)由于现场堆放场地限制，应按施工计划分期分批组织钢筋进场，现场进行钢筋制作，并挂牌分类堆放。3)钢筋固定架采用∠63×6角钢制作间距以2m为宜，以保证整体稳定性和刚度。4)钢筋接头：＜Φ25采用绑扎接头，≥Φ25采用闪光对焊，现场水平接头采用帮条焊或搭接焊，竖向接头采用电渣压力焊或机械连接。6.4模板工程1)模板根据工程进度分期分批组织进场，堆放要按使用部位分规格堆放。2)为确保工程质量达到优质工程，要求对模板进行严格挑选，严禁使用破损、锈蚀、变形的模板。模板使用前，要认真涂刷隔离剂。3)模板使用定型组合钢模板。对垂直施工缝处采用木模与钢模配合使用，吊模马凳根据高度用钢筋或∠50×6角钢制作。圆弧形曲线模板用小宽度钢模支模，外用Φ20弯成弧形背楞，对拉螺丝支撑。垂直支撑一般采用脚手管支顶，大包回转台上部挑檐，为减少支撑高度，在下层砼表面预埋铁件，焊出牛腿作为支承点。4)设备基础梁板等部位根据施工荷载，用组合式四管支柱或脚手管支顶。5)支撑系统的截面、间距、数量根据图纸到后进行荷载计算，确定四管支柱、脚手管距离，一般四管支柱高6m以下，水平拉杆间距2m，每个顶柱允许承载5t。脚手管顶柱高6m以下，水平拉杆间距1.5m，每个顶柱允许承载0.8t。对拉螺栓当混凝土侧压力为2～3t/m2时用Φ12@750×600mm。对拉螺栓当混凝土侧压力为3～4t/m2时用Φ16@750×900mm。对拉螺栓当混凝土侧压力为4～6t/m2时用Φ16@750×600mm。6)施工中，任何人都不准随意用电焊对模板进行施焊、切割。7)模板的拆除严禁大面积撬拆，不得掷扔，杜绝硬撬、猛拉、电焊割洞，拆下的模板要及时清理堆放整齐。8)对于±0.000以上基础模板，为使砼观感达到精品要求，采用我们以往施工中比较成熟的大模板施工工艺。克服砼接缝多，漏浆多，表面不平整等质量通病。6.5设备基础混凝土浇筑1)采用商品混凝土，要求供应商水泥采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，掺加减水剂、粉煤灰，浇筑过程中对坍落度进行抽检，发现问题及时与搅拌站联系解决。2)基础底板浇灌混凝土，采用泵车布料杆的方法组织浇筑。3)上部基础浇筑以泵车布料杆为主，目前使用的42m混凝土长泵可以满足要求。4)混凝土浇灌顺序原则是先深后浅，由一侧向另一侧平行推进，混凝土浇灌分层下灰厚度以不大于500mm为宜，每层的接槎时间应不超过混凝土初凝时间(2～4小时)。5)混凝土捣固用插入式高频振动器振捣，一般间距控制在300mm，时间以混凝土表面不再出现明显下沉和表面出现浮浆为准，振捣本施工层时应插入下一层混凝土内深度不小于50mm，振捣均匀，振捣过程中产生的泌水，必须及时排除。6)倾斜砼的自由高度应不大于2m，若超高时可采用串筒溜槽等防止离析，并且不能使砼直接冲击预埋件、管、地脚螺栓等。7)每次混凝土浇筑前，要与管道、电气、仪表、机械等专业密切配合，并做好混凝土的会签工作。6.6大包台、连铸机设备基础施工缝留设及处理根据基础结构形状、图纸要求和施工实际需用。施工缝位置的留设原则：●水平施工缝宜留在结构受剪力较小的便于施工的位置。●由于生产工艺的要求，设备基础有纵横交错的电缆隧道，基础底板的底标高和顶标高往往不一致，所以第一道水平施工缝是随底板顶标高变化的，采用阶梯形的。●水平施工缝分层厚度以1～3m为宜，主要是防止温度裂缝的需要。●水平施工缝必须低于地脚螺栓底端，其与地脚螺栓底端应大于150mm。●垂直施工缝选择宜避开上部荷载较大处(如大包回转台），避开震动剧烈部位，抗渗要求严的部位。●垂直施工缝宜留在断面简单处。●分层分段施工的相邻两层，垂直施工缝应相互交错，错开距离以不小于1m为宜。●垂直施工缝留成斜茬。当标高不同的两个施工缝，其高低差接合处留成台阶形（台阶高宽比不得大于1）。施工缝处理：●水平施工缝处砼应密实，混凝土终凝后（混凝土浇筑后夏季24h，冬季36h，具体视气温、混凝土强度而定）立即用钢丝刷将表面浮浆刷除，边刷边用水冲洗干净并保持湿润。为使接缝严密，砼浇灌前施工缝处应将其表面浮浆和杂物清除，用水冲洗湿润后铺上一层30～50mm厚的1:1水泥砂浆，并及时浇筑砼。●对有防水要求的部位，设400毫米宽，3毫米厚的钢板止水带。要求接头严密，不得漏水。水平施工缝处埋设钢板止水带，止水带规格300×2（包括每边折边50）。止水带搭接长度50mm，双面满焊，以防渗水。6.7设备基础混凝土的养护和温度控制1)每次浇混凝土筑完毕后，12小时内要进行覆盖养护，混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，二层草袋进行保湿、保温，保持内混凝土外温差控制在25。C以内，浇混凝土筑块体的降温速度控制在1.5。C/d以内，养护时间不得少于14天。2)测温孔的布置沿短轴半条轴线内布置四组不同深度的测温孔并派专人负责连续自动测温。若保持不了的混凝土温差要求时应及时调整保温养护措施。3)混凝土内部测温采用XQC-300型微机监测，见图4.4.3.7大型温混凝土温度监测结构图。该系统由温度传感器、信号放大及变换装置、微机适配卡和微机等部分组成。大体积温混凝土温度监测结构图6.8脚手架施工1)设备基础埋置深约-10m，施工中深基内绑筋支模搭设双排脚手架。2)脚手架材料使用Φ48×3.5焊接钢管，扣件为铸铁扣件,使用前应严格挑选，严禁不合格材料在工程上使用。3)对脚手架的要求：横平竖直，连接牢固，底脚着实，层层扎牢，支撑可靠，通畅平坦，安全可靠。4)脚手架立杆埋入基础内部分，当高度小于1.2m以内时，用Φ25钢筋，当高度大于1.2m以上时采用∠75×6角钢，角钢间应设水平拉杆及斜拉杆，同时立杆应设一道止水板。5)作业架子的立杆间2m，大横杆间距内侧面1.8m，外侧0.9m，小横杆竖向间距1.8m，水平间距1m，伸出立杆不少于150mm，四面架子闭合并设剪刀撑，作业面的跳板不少于3块宽。6)运输架子的立杆间距1.5m，大横杆间距1.2m，小横杆水平间距1m，伸出立杆不少于300mm，设置剪刀撑和顶撑及栏杆，架子净宽2m，满铺跳板，小横杆中部增加一根通长的横杆与全部小横杆连接。7)人行斜道宜附在外脚手架上，斜道杆件应独立设置，人行道宽度不小于1m，坡度为1:3，运料宽度不应小于1.5m，坡度宜采用1:6。人行、运料斜道脚手板上每隔300mm设置一根防滑条，木条厚度一般为20～30mm。8)斜道两侧、平台外围均须设置栏杆及挡脚板。栏杆高度为1.2m，挡脚板高度不应小于150mm。9)斜道脚手板顺铺时，接头宜采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应用三角木填顺。10)人行便道，宽度不少于0.5m，铺设宽度不少于2块，必须有扶手栏杆，搭设要牢固平稳。11)脚手架的接头应错开，立杆使用对接扣件，其它均为搭接，搭接长度不少于400mm，两个旋转扣件固定。12)脚手架搭设应按施工验收规范执行。搭设完成后经有关人员验收合格后方可使用。7、砖砌体工程7.1材料进厂时必须具有生产厂家提供的合格证或检验报告，进厂后经复验合格后方可使用。7.2水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，砂采用中砂，砂子含泥量不超过5％。7.3墙体施工前，弹好建筑物的主要轴线及墙体控制线，并在砌砖的前一天将砖浇水湿润，润湿后砖的含水率控制在10％—15％。7.4墙体砌筑采用“三一”砌砖法进行，砌筑前进行排砖撂底，砌筑时进行选砖保证砖梭角整齐，无弯曲裂缝，颜色均匀。7.5墙体砌筑前先盘角，每次盘角砌筑高度不超过5皮砖，盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高控制好灰缝大小，使灰缝均匀一致每次盘角后应进行检查，符合要求后方可挂线砌筑。7.6墙体砌筑采用双面挂线，砌筑时上下错缝，内外搭接，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度一致。7.7砖墙的转角和交接处同时砌筑，不能同时砌筑时，应砌成斜槎或留直槎，但必须做成阳槎，并加设ф6接筋间距500mm。8.厂房地坪混凝土8.1地基土方及基层：8.1.1地面地基施工前，应详细检查地面纵、横向断面，发现问题应进行复测。并每10m设1个标桩，在标桩上拉线，以检查地面的平整度。8.1.28.1.3面层8.1.4地基及垫层采用12t压路机，按要求进行碾压，然后取样，检测压实度达到设计要求后，方可进行下一道工序施工。8.2砼面层砼的拌制和运输要求:提取当地的砂、石、水泥及水等原材料，送到权威试验部门进行砼的试验配合比。以确定每罐原材料的用量。8.28.28.28.28.2.5混凝土拌合物运输宜用自卸机动车，运输道路应平坦、畅通。运输工具的一般要求：运输设备，根据具体情况选用，手推车限于短运距使用30－50m以内；机动翻斗车适宜于50－500m；自卸汽车适宜于500－2000m8.3砼浇筑施工顺序：找标高→弹面层水平线→垫基层处理→摊洒水湿润→碾抹灰饼→密抹标筋→素水泥浆→试浇筑砼→混凝土振捣→抹面层压光→养护9.旋流沉淀池9.1主要施工方法选择1）施工方法确定考虑到本工程场地由地表向下数米后即进入页岩⑤1,⑤2,层，拟采用逆作法施工，既在页岩⑤1,⑤2,层以上土层开挖后，先施工该部分池结构并回填池外填土，然后再以施工完的池筒内由上而下的逐层开挖和施工池壁结构。2）池壁内衬施工采用沉井法施工，计划分为四段施工，三段下沉。采用本法施工对施工进度、安全等方面均有很多有利因素。我公司已有较多的沉井法施工经验。3）旋流池与泵场连通管施工方法考虑到本工程两桶状连续墙间距较小，初步设想采用直接挖通的方法施工。4）混凝土工程（1）在混凝土工程方面应以混凝土表面观感质量和施工缝防渗水为重点。（2）本工程中所使用的模板应经过仔细的挑选，力争外露混凝土表面达到清水混凝土的标准。脱模剂参照上海F1赛场工程研制的清水混凝土脱模剂。（3）施工缝防渗方面总结以往工程经验，采用经过工程实践证明行之有效的方法。9.2施工流程图旋流池及泵场施工流程图9.3挖土施工详见有关章节。9.4池壁模板施工1)采用定型组合钢模板，模板的表面质量一次支到施工缝处，竖向用槽钢和φ16对拉螺栓固定，间距600mm，对拉螺栓设止水片，对拉螺栓在地下连续墙一侧用膨胀螺栓或钢筋锚固剂植筋固定。在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条，水平缝处采用木模板吊在竖向钢筋上，木模板上垫泡沫塑料带防止漏浆。考虑混凝土浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，池壁模板用[8槽加固，槽钢按池壁曲率加工成弧形，用螺栓连接。2）池壁在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条，沿结构通长设置，封闭交圈，止水带接头处搭接长度不小于15cm。9.5钢筋工程1)每批进场钢筋必须带有厂方合格证，进场后对不同规格、型号的钢筋按规范及时送检，检验合格后方可使用。2)钢筋统一在钢筋厂加工，成型后二次倒运施工现场。3)原材料及成品材料按不同规格编号堆放，并挂上相应的标识牌，堆放时下面用木方隔离地面，以免受潮、受蚀。4)绑扎钢筋时，钢筋与模板或垫层之间设置同保护层相同的1：2水泥砂浆垫块，垫块应在钢筋绑扎前至少10天制作好，保证使用具有足够的强度，规格为50×50×h（h为保护层厚度），当在垂直方向使用垫块时，应在垫块中埋入22＃铁丝。5)钢筋搭接长度：环向钢筋接头一律焊接，同一截面搭接数量不得超过全部面积的25%。6)池壁施工缝处竖向钢筋采用螺纹连接。7)由于本工程池壁采用逆作法施工，先施工池壁及底板，后施工池内结构，所以池内结构与池壁连接的梁板段浇筑，全部予留插筋。予留插筋的位置，一定要固定牢固，以免造成位置偏移。予留插筋用Ф18短钢筋与池壁主筋焊接加固。8)钢筋焊接接头采用闪光对焊，正式对焊前先做试拉件，经检验合格后方可大批正式对焊。9)为了确保钢筋位置的正确，底板钢筋在垫层上画线，梁的箍筋则在架立筋上画点，竖向钢筋间距采用开出槽口的木卡尺控制，环筋选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。10)井壁、梁、板支撑处的予留凹槽内，井壁内原有的纵向、环向钢筋直通不断。11)为了保证铁件位置正确、混凝土浇筑时不发生凹陷、位移、变形现象。9.6混凝土工程1)池壁混凝土采用泵车浇筑、罐车运输。泵车沿沉井周围均匀浇筑，每一节混凝土一次连续浇灌完成。2)混凝土浇筑之前必须检查下列内容：a.模板连接支撑牢固，不漏浆；b.钢筋、预埋件等均无遗漏，规格、数量、位置、尺寸准确无误；c.模板内杂物、垃圾等清理干净。3)每节井壁浇筑时，使用2台泵车对称浇筑，每台泵车配备6台罐车运输砼。井壁混凝土浇筑采用分层平铺法，每层厚300mm，沿周长分成若干段同时浇筑，保持对称、均匀下料，以免造成不均匀下沉或产生倾斜，通过串筒沿井壁均匀浇筑。4)混凝土振捣：振捣上一层时，应插入下一层5cm左右，以清除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝之前完成。振捣棒在每一点的振捣时间为20-30秒，但应视混凝土表面呈水平不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。5)施工缝处浇筑混凝土时，应清除垃圾、水泥薄膜以及表面上松动的碎石或软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润不小于24小时，残留在混凝土表面的积水予以消除，在浇筑混凝土之前，水平施工缝处宜先喷上10-15mm厚的一层同标号砂浆或混凝土界面剂。6)浇筑混凝土时，应派专人随时观察模板、支架、钢筋、预埋件、池壁倾斜等，发现发生变形位移，立即停止浇筑混凝土，并在已浇筑好的混凝土凝结之前修整好。7)混凝土浇筑完毕凝结后应对其表面洒水并覆盖养护，普通混凝土不少于7天，防水混凝土不少于14天。混凝土养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不到位，以至表面泛白或出现裂缝时，要立即仔细进行覆盖，加强养护，充分浇水，并延长养护日期加以养护。8)制作好的试块一昼夜以后拆模，在温度20±3℃和相对湿度90%以上潮湿环境下养护28天，每搅拌100m3或每工作班拌制的通配合比混凝土，其取样不小于一组；对于防水混凝土试块按以下规定留置：连续浇注混凝土量为500m3时，留设两组抗渗试块，另增加250-500m3K相对垫木抽出。垫木抽出后，立即用砂将空隙填实，并夯实成适当高度小土堤。抽除时要加强观测，注意下沉是否均匀。9)池壁上所预留的孔洞，须预先封堵。在洞口预埋钢框，用木板、槽钢封闭。10)为了施工人员上下，在井内壁埋设钢板预埋件，制作临时爬梯。临时爬梯可利用设计的爬梯。9.7水平施工缝防渗措施1)池壁在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条，沿结构通长设置，封闭交圈，止水带接头处搭接长度不小于15cm。2)为加强池壁水平缝的防渗性能，在水平施工缝部位的地下连续墙表面做350mm宽的防水砂浆层，层厚20mm。3）拆模后在水平缝处混凝土表面凿宽350mm，深约15mm的混凝土槽，在接缝处凿深30mm三角形沟，然后以防水砂浆抹平。第二节钢结构制作安装工程1.工程简介张店钢铁总厂环境治理工程炼钢项目，炼钢连铸车间主厂房为连续三跨组成，钢排架结构的单层工业厂房，厂房基本柱距24m，；钢柱为焊接实腹式工字形上柱和组合格构式下柱；屋面主要承重结构为钢檩条和钢屋架，吊车梁采用焊接实腹工字形梁；墙架系统为轻型钢结构，彩板屋面、墙面。2.施工安排根据山东张店钢铁总厂环境治理工程炼钢项目连铸工程钢结构工程制作量大、焊接难度为较难，并且施工工期短又处于雨季施工等特点。经过认真研究各方面的条件，充分发挥丰富的施工管理与操作经验，齐全的施工设备，成熟的钢结构施工技术。派出具有丰富施工经验的管理人员及施工人员。针对该工程钢结构制作施工特点，拟准备将钢结构制作全部在工厂制造。形成自动化、工厂化生产流水线，为确保工期、质量垫定了良好的基础。对于超长、超大、超重的构件按设计要求进行分段制作，既便于运输又能防止构件变形。3.材料要求3.1柱子系统钢结构、屋盖系统钢结构、工艺钢平台采用的钢材材质，吊车梁系统钢结构采用钢材的材质，墙架系统钢结构、其他辅助钢平台、零星钢结构采用钢材的材质，应选用符合设计文件要求的钢材。3.2选用碳素结构钢应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700的规定，选用低合金结构钢应符合现行国家标准《低合金结构钢》GB1591的规定。3.3钢结构工程所采用的钢材，应附有钢材的材质证明书，各项指标应符合设计文件的要求。3.4手工焊时，采用E4303、5016型号焊条，焊条的性能须符合《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定。3.5采用自动焊或半自动焊时，采用H08A、H08MnA配以相应焊剂，其性能须符合现行的标准要求。3.6焊接要求：3.6.1为避免较厚钢材在低温下焊接产生裂纹，在焊接工艺方面采取以下措施：1焊前预热，预热温度一般为100℃——1502用低氢碱性焊条，并按规定熔焊。3尽可能避免在低温下冷弯和校正。4尽可能减少焊接缺陷，尽可能用连续焊缝而不用断续焊缝。3.6.2结构钢材焊前最低预热温度要求：接头部最厚部件的厚度（mm）钢材牌号＜25≥25-≤40＞40-≤60＞60-≤80＞80Q235--6080100Q345-6080100140注：1、接头形式为坡口对接；2、采用低氢焊条；3、施焊作业环境温度条件为常温。当焊接作业区环境温度低于0℃时，常温时不须预热的构件也应对焊接区域各方向二倍板厚且不小于100mm范围内加热到20常温时须预热的构件则应根据构件焊接节点类型、板厚、焊接方法等各种因素，综合考虑后订出比常温下预热温度较高和加热范围更宽的作业方案。3.6.3焊接时，根据焊接接头形式及母材厚度分别采用如下焊接工艺标准：1焊接工艺评定（Q235B、Q345B）HGPⅠ-10-007HGZⅡ-10/16-101HGZⅡ-16/22-102HGZⅡ-22-1162《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。3.7对采用普通螺栓连接时，其尺寸及技术要求应符合GB578-86、GB5781-86的规定，对采用高强螺栓连接时，其技术条件须符合GB3633的规定，其尺寸符合GB3632的规定。3.8涂装漆膜一般构件涂装底漆采用C53-31醇酸红丹防锈漆或Y53-31红丹油性防锈漆，面漆采用C04-42各色醇酸磁漆。具体见设计图。4.钢柱的制作4.1钢柱号料及加工4.1.1号料前，首先要检查钢板的平直度，型材要检查其外观质量，符合要求后才能号料；对于变形较大不符合要求的钢材，必须先进行矫正变形然后再号料，以免因材料变形给号料精度带来影响。4.1.2号料时，将钢柱工字型主材的长度方向预留出加工余量和焊接收缩余量，待柱子组焊成型后二次切净料。4.1.3钢柱肢的翼缘和腹板接料的位置，要求相互错开200mm以上。4.1.4所有板材均采用半自动切割进行，型材采用手工气切下料。4.1.5气切断口截面要求光滑，不允许存在裂纹和大于1.0mm的缺棱，切割断面与钢材表面的不垂直度小于2.0mm。4.1.6柱肩梁与盖板相连的腹板及竖向加劲板上端均须刨平顶紧；柱头上端的支承板须刨平顶紧，以保证受力性能良好。4.1.7柱头与柱身的插板切口处切豁口时，端部暂不切以保证顺利的装配，其切口应垂直腹板的中心线，以防柱头的腹板与柱身的腹板发生偏移。4.1.8组焊成型后的工字型采用H型钢矫正机进行矫正后，进行下道工序组装。4.2钢柱组装4.2.1柱头装配方法1首先二次切净尺寸2在柱身的翼缘板上，划出柱头的装配定位线。3检查柱头插入柱身后，柱头、柱身的中心线是否一致，长度是否准确。4最后确定柱子上部尺寸。4.2.21以吊车梁支承面为基准，确定柱身下端尺寸后切成净长。2在柱底板上划出装配线，点焊定位。3装配底板并点焊柱脚加劲板。4.3钢柱焊接及焊接检验4.3.1工厂内所有板材的接料焊缝必须经100%超声波探伤，超声波探伤按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的Ⅱ级。4.3.2柱身的翼缘板、腹板的对接焊缝及组装工字形的四道主焊缝均采用自动焊进行焊接。4.3.3工字形焊接采用船形焊，并采取合理的焊接顺序。4.3.4柱脚及柱肩梁处的焊接应采用对称焊。4.3.5钢柱整体组装及焊接应在测平的平台上进行，以减少自重产生变形。5.吊车梁制作5.1吊车梁号料与加工5.1.1号料前首先对板料进行外观检查，同时画出号料排版图。5.1.2号料时按工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边加工余量。5.1.3吊车梁的上、下翼缘在跨中1/3的跨度范围内不允许拼接，上下翼缘和腹板三者的对接焊缝不应设置在同一平面上相互错开200mm以上，腹板允许纵向接料。5.2吊车梁组装5.2.1先组装工字型，组装前应检查翼缘板、腹板的几何尺寸是否与排版图及图纸尺寸一致，检查翼缘板的不直度，腹板的精度要符合要求。5.2.2因该吊车梁结构大，由传统的立式装配改为卧装。5.2.3高强螺栓接触面采用喷砂除锈等级为Sa2.5级。在对高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验。采用同一材质、同批制作，采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态。并应用同批同一性能等级的高强螺栓连接,在同一环境条件下存放。每批三组试件。5.3吊车梁焊接翻转工装5.3.15.3.2翻转胎直径根据制作吊车梁截面尺寸来定。并且保证环形胎径向与吊车梁截面垂直。5.4吊车梁焊接及焊接检验5.4.1吊车梁的翼缘板和腹板的接料焊缝均采用自动焊进行焊接，接料焊缝须进行100%超声波探伤检查按GB11345的Ⅱ级为合格。5.4.2钢板的拼接时，两端应设置引弧板和收弧板。5.4.3吊车梁下翼缘不得焊接悬挂件，不得随便打火或焊接夹具等。5.4.4加劲转角处，应绕角连续施焊，起落弧点距焊缝端部大于10mm。5.4.5采用埋弧自动焊焊接，按焊接顺序施焊。6.钢屋架制作6.1钢屋架号料及加工6.1.1号料前，先将影响号料精度的各种因素进行处理，清除钢材表面浮锈等污物，保证钢材的变形及外观质量控制在允许范围内。6.1.2每榀钢屋架制作时,型材接料型式采用标准接头型式。节点板号料根据图纸先做成油毡或铁皮样板,然后在钢板上号出。6.1.3板材下料采用剪板机剪切加工，型材采用手工气切。钢屋架的上、下弦的接口位置应与连接孔的位置相互错开。6.2钢屋架组装及焊接6.2.1组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈毛刺、污垢等应清除干净。6.2.2型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。6.2.3当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。6.2.4质量验收标准应符合规范的规定。6.3钢屋架、钢托架的预装6.3.1最长的钢屋架约为33m，其余为24m、30m。为满足运输的要求，将钢屋架、钢托架分段制作出厂，分段点应按设计要求确定的位置处分段制作。6.3.2预装时标出钢屋架、钢桁架的中心线、接口定位线，及各榀桁架编号，以便现场组装。6.3.3为便于工地安装，两段预装后在工地接口处，配接口连接板及接口中心线定位角钢。7.钢平台的制作7.1钢平台号料及加工7.1.1号料前首先要检查钢板的平度，型材检查其外观质量，符合要求后才能号料，对变形较大不符合要求的钢材必须矫正后，方可号料。7.1.2钢平台梁、柱的上、下翼缘和腹板的接料焊缝，不宜设在同一截面上，彼此应相互让开200mm以上，接料接口处的对口错边量≤2mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。7.1.3翼缘板宽度方向不允许接料。7.1.4平台梁在号料过程中按设计文件要求起拱。7.1.5孔加工所有孔均钻制而成，孔的偏差按GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》中的第7.6条执行。7.1.6钢板放置在切割胎具上进行号线，可采用半自动机进行切割或剪切。7.1.7气切断面截面要光滑，不许存在裂纹，分层和大于1.0mm缺棱。8.除锈及防腐要求8.1根据设计文件要求，构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。采用手工和动力工具除锈时，除锈等级为St3；采用喷射除锈时，除锈等级为Sa2；高温烟囱采用Sa2.5。除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。8.3构件涂漆8.3.18.3.28.3.39.钢结构安装9.1工程简述山东张店钢铁总厂环境治理工程炼钢项目，炼钢连铸车间主厂房为连续三跨组成，钢排架结构的单层工业厂房，厂房基本柱距24m；钢柱为焊接实腹式工字形上柱和组合格构式下柱；屋面主要承重结构为钢檩条和钢屋架，吊车梁采用焊接实腹工字形梁；墙架系统为轻型钢结构，彩板屋面、墙面。炼钢车间主厂房由连铸垮、设备维修跨、出坯跨等组成，其中：9.1.1连铸垮C→D：长144m、跨度30m，柱距24m,内设80/20t桥式起重机,轨顶标高25m，建筑面积4323m9.1.2设备维修跨B→C：长144m、跨度24m，柱距24m,内设50/10t桥式起重机一台,轨顶标高16m，建筑面积3458m29.1.3出坯跨A→B：长144m、跨度33m，柱距24m,内设16/16t桥式起重机一台,轨顶标高10m，建筑面积4755m29.2施工方法根据施工现场情况，结构的特点和吊装设备的起重能力，本厂房结构安装采用分件流水和节间综合安装法相结合的施工方法，即厂房柱子、柱间支撑、托架、吊车梁可采用分件流水法安装；屋架、屋面檩条、屋面支撑、天窗及挡风架结构采用节间综合法施工。安装部序原则上：按八个区域同时进行厂房结构安装。厂房结构安装原则上不与设备安装穿插施工，在设备安装的施工计划之前完成相应部位厂房结构，但工艺钢结构部分的安装，应随着厂房结构逐步安装完成的部位顺序和设备基础的交验顺序，紧随其后，合理安排与设备安装，穿插进行，同序同步施工。9.3施工顺序及吊装走向此项工程的施工顺序为：柱、柱间支撑和托架安装→吊车梁安装→屋面结构及天窗系统安装→制动桁架及制动板安装→轨道安装→天沟及墙架安装→屋面板、彩光板和墙板安装→门窗安装。结构吊装走向见施工平面布置图。9.4主要构件的安装方法及要求9.4.1钢结构安装必须要考虑与厂房基础、设备基础和机械电气设备等专业施工的协调配合，基础施工、交付顺序应与安装施工顺序相一致，还要保证构件运输、现场堆放、施工作业面相协调，要做到基础按时交付，构件进场及时到位，运输道路畅通，安装作业便利快捷，做到工完料净场地清。9.4.2在150t履带吊和100t履带吊布置的跨内，9.4.39.4.49.4.59.4.6工艺钢结构平台，尽可能9.5主要构件的运输车辆9.5.1钢柱、屋架、托架、吊车梁、辅助桁架采用50t、30t拖板车运输。9.5.2制动板、屋面支撑、檩条、天窗架可采用20t乌拉尔运输。9.5.3其它小型构件可采用10t半挂汽车运输。10.结构安装厂房结构安装的平面及立面见附图10.1钢柱安装采用垂直起吊法，要求吊机站位、基础、构件起吊后的重心位置都处于吊机的回转半径范围内，柱中心线对准基础安装基准线就位后，及时拉设缆风绳，使柱面保持垂直，并用钢楔（或硬木楔）临时固点，带紧地脚螺栓，随后进行柱间支撑和托架安装。10.2吊车梁安装采用分件单机吊装，也可采用双机抬吊。吊车梁应在柱子校正后进行，安装应准确就位，使之与柱子有可靠的侧向连接。除标高外，吊车梁校正时，垂直度、中心轴线和跨距应在屋盖吊装完成并固定后进行，以免因屋架吊装校正引起钢柱跨间位移。刨光顶紧接触面不得低于投影面积的75%，制动桁架和制动板安装在吊车梁校正后及时与钢柱、吊车梁连接固定。10.3屋面系统安装屋架吊装采用四点绑扎法整体吊装，天窗采用在地面将两榀天窗架与其支撑组拼为一体，且焊接完毕，形成一个局部整体刚度单元，对部分刚度不够的部位加设几道临时支撑，采用四点或多点绑扎法，吊装就位校正后焊接固定。紧接着安装屋面檩条、屋面板、挡风板，屋面系统安装时应配合屋面上部的其他设施安装穿插进行。10.4轨道安装在吊车梁找正固定完后，才可进行轨道的安装，轨道吊装采用16t汽车吊来完成，轨道安装应以柱子上所给出的轴线及标高为基准进行调直定位，固定轨道的扣件应从中部向两侧拧。10.5围护系统安装采用分段分片安装形式，墙架柱安装在保证其柱垂直度、标高、平面定位轴线后应及时把紧地脚螺栓，保证其有足够的侧向刚度。檩条安装调整应按施放的测量基准线，保证横平竖直，符合施工验收规范要求。10.6工艺钢平台安装钢平台柱、管道支架安装，在基础施工完毕并交付使用后，进行基础复测，安装管道支架和平台柱，并对柱的垂直度，标高和定位基准线，严格校正固定后，进行上部结构的安装，安装螺栓孔严禁扩孔，较高的钢柱在安装时要注意柱身的侧向挠曲和刚度，必要时在吊装时或直立后设支撑加固，桁架和平台梁安装时要注意其平面外刚度和侧向挠度，综合考虑吊装吊点位置，设加固支撑确保其标高和垂直度，严格执行设计图纸和规范的标准要求，底层结构安装形成稳定的框架体系，检验合格后，方可进行上层结构的安装。11.除锈、防锈、防火涂装施工构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。11.1钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。11.2构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。采用手工和动力工具除锈时，除锈等级为St3；采用喷射除锈时，除锈等级为Sa2；高温烟囱采用Sa2.5。第三节设备及管道安装1.概述本标段主要包括主厂房的连铸跨、设备维修跨、出坯跨、夏普气站、水处理区的工艺设备及管道（不含设备制造厂家安装的设备，如：连铸机、起重机、斜板沉淀池、板框压滤机、化学除油器等）安装调试施工。2.连铸机离线设备安装由于连铸机离线设备多为单体设备，设备之间关联性弱，因此设备安装按常规安装方法进行。2.1设备安装一般施工流程；基础验收→垫铁设置→设备吊装就位→设备找平、找正→地脚螺栓固定→二次灌浆→单体试车。2.2机械设备安装的一般规定本工程机械设备安装的一般内容，按《冶金机械安装工程施工及验收规范——通用规定》YBJ201-83的有关规定执行。2.3机械设备安装一般施工方法及步骤2.3.1基础验收及中心线标板和高程基准点的设置及测量2.3.1.1基础验收基础验收时，首先要检查和测量基础中心线，表面标高、地脚螺栓中心线距离以及埋设件等要进行逐项检查。1基础施工单位所提交的基础必须达到下列要求：①基础施工表面的模板全部拆除，清除杂物，排除积水。②地螺螺固定架全部拆除，清除地脚螺栓上的混凝土，并配好螺帽、垫圈等。③混凝土外露的钢筋要切除，基础表面应清理和打扫干净。混凝土在基础验收前，基础施工单位应向设备安装单位提交交接通知单，并附基础测量资料。2基础测量资料应包括基础外形尺寸、地脚螺栓中心线及顶部标高（地脚螺栓应注明设计尺寸），并经检查部门验证。3基础的检查和测量方法如下：①基础的外形尺寸和地脚螺栓的坐标位置用钢卷尺和钢板尺检查。②基础和地脚螺栓的标高用水准仪测量和检查。③中心标板上的中心点及标高基准点，分别用经纬仪和水准仪测量和检查。④预留孔的垂直挂线检查：采用挂线坠用钢板尺测量的方法检查。根据设备安装图以及基础施工单位提交的资料，其对基础进行全面检查和复测，验收技术标准按有关规范执行。2.3.1.2地脚螺栓的检查安装前，要认真对地脚螺栓进行检查，以免因螺栓益误差，致使设备位置不符合要求。地脚螺栓的检查包括地脚螺栓的中心距、垂直度、标高等的检查。1垂直度的检查地脚螺栓检查方法，是在螺栓一侧任意挂一线坠。在一定距离内测量上、下两点数值，即可求出地脚栓的垂直度。用同样方法，在地脚90°方向一侧测量垂直度值。2中心距检查根据中心标板上测设的中心点，挂两个纵、横中心线，测量螺栓在纵、横两个方向上的中心距，其允许偏差如下：<M36的螺栓：允许误差 ±2毫米M42-56螺栓：允许误差 ±3毫米<M64以上螺栓：允许误差 ±4毫米3标高的检查根据图纸上所给定的螺栓顶部标高，用水准仪或钢板尺实测螺栓顶部标高，其允许误差为0-20毫米。2.3.1.3中心标板和基准点埋设1中心标板和基准点的设置，根据土建移交的基准中心线，设置安装所用的中心标板基准点，中心标板采用圆形结构，中心标板及基准点地埋设，对关键设备等，应设置纵横永久性的基准点和中心标板，在竣工时，要与监理工程师和业主在现场交验，并在竣工资料中明确标注。2中心点及基准点的测量①确定标高（高程）的依据，即将控制网水准引测厂房内的水准点，再由水准点引测到埋设在基础上的基准点。②依据控制网确定设备平面位置的控制网，并测量中心线及中心线的交角。③测量结果经监理工程师和业主复测确认后作为安装的依据。2.3.2设备基础垫板座浆法施工和流动灌浆的新工艺工程机械设备精度高，传动速度快，科学合理的垫板施工是设备安装的重要环节，也是确保设备正常运转和使用寿命。根据以往经验，可选用座浆法施工及垫板流动灌浆等两种先进的方法。2.3.2.1座浆法：座浆法放置垫板，首先在基础上的垫板部位凿一坑，用早强、快硬、微膨胀浇筑水泥配成的混凝土填满，再在它的上面放置一块平垫板。然后在垫板四周拍打混凝土使其表面“浆状”，故称座浆垫板。座浆用的原材料主要有水泥胶合材料，使配成的混凝土具有早强、快硬的微膨胀特征的原材料。座浆法施工顺序：凿坑：在垫板位置，用风铲或其它机具将基础凿成规定大小的坑，如遇钢筋露出，坑浅又未达到应凿的深度，可在钢筋两旁继续深凿到规定尺寸。冲洗：用水或压缩空气吹掉坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约10-20分钟，然后排除坑内积水，再吹干（或擦干）坑内少量积水。坑内及周围不得滴入油污。涂浆：在坑内涂一层薄的水泥浆，以利新老混凝土的粘结。水泥浆的水灰比为：水泥0.5kg，加水1-1.2kg。捣固：将拌好的混凝土灌入坑内。灌浆后应分层捣固，每层以40-50毫米为宜，连续捣至浆浮在表面层，以利拍浆，混凝土表面形状呈中间高、四周低的弧形，以便放置垫板时排除空气。垫板位置2.3.2.2流动灌浆法流动灌浆是近年开发的一项先进工艺，它具有早强高强流动度大的特点，特别适合于确保设备的安装质量和高速连续运转的正常进行。流动灌浆法采用原设计的几组垫板，找正设备的水平度及标高，最后用流动灌浆料进行二次灌浆。2.4设备吊装2.4.1利用厂房内吊车吊装就位。2.4.2根据设备的重量选用相应的钢丝绳和吊具。2.4.3进行设备吊装时，必须认真检查吊具和锁具。2.4.4吊装时，要设专人指挥。2.4.5吊装时，要先进行试吊，检查无误后，再进行正式吊装。2.5找平、找正2.5.1利用经纬仪、水准仪，找好设备安装的中心和标高。2.5.2将设备吊放到已找好的垫板上。2.5.3利用斜垫铁进行调整，找平、找正设备的标高及水平度，使之满足设备安装规范的要求。4风机设备安装4.1概述本工程有通风风机、轴流风机、排风机等设备，由于风机为通用设备，并且有通用标准，因此施工按常规进行。风机设备安装精度要求高，设备调试易出现问题，故风机设备应按程序和设备技术文件的要求，认真安装。当无设备技术文件，其它基础资料不全，从常规程序方面来施工，其各部间隙调整参照规范要求。4.2安装程序机组的安装程序从总体上应满足如下程序：基础复验（基准点设置）→设备清洗，检查组装→垫板配置→基准设备安装→风机底座安装→下机壳安装→定子各部间隙调整→轴承座调整→转子就位→各部间隙调整→上机壳就位→联轴器找正4.3施工方法4.3.1基础复测，基准点设置依据土建移交的工序交接，对设备安装基础进行复测，并设置安装基准点。基础复测重点检查地脚螺栓孔的座标位置、深度、垂直度、基础的标高、吸风口、出风口等预留孔的位置和几何尺寸，预埋装置的位置等。基准点是风机安装和检查的依据，基准点应包括纵、横向中心标点和标高标点。标点的设置应符合GB50231-98的要求。4.3.2垫板施工设备安装的垫板施工，应符合设备技术文件的要求，如设备技术文件无明确要求，其可以采用座浆法、压浆法或基础凿毛的方法施工。对于离心式鼓风机推荐采用座浆法施工；对于轴流式鼓风机推荐采用压浆法施工；对于转速较低的风机设备建议采用基础凿毛的方法施工。垫板的数量、面积和配置方式，应经计算后确定。其中垫板的检验应符合GB50231-98。4.3.3设备的检验、清洗和装配设备检验、清洗是常规施工前应进行的必要工序，其主要工作内容是：核对叶轮、机壳和其它部件的主要安装尺寸，检查叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向以及主要零件、部件的外观情况等。清洗润滑系统、密封系统等部件中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等。同时，对于需作压力试验的设备如油冷却器、轴承座等设备应依据设备技术文件要求提前进行压力试验。根据设备的到货情况，对于未组装的设备，依据图纸和设备技术文件的要求，对其进行组装和装配。4.3.4机组的安装基准设备安装找正基准是整台机组安装的关键，对于有增速器的机组，其安装基准应以增速器高速轴为整台机组的安装基准。对于无增速器的机组，其安装基准可以以主机为基准找正，调平整套机组。在整套机组的找正、找平、找标高过程中，应按设备技术文件的要求，必须注意以下几点的调整，以满足整台机组的运转要求。4.3.4.1主传动轴的轴向窜动。4.3.4.2主传动轴的热伸长量。4.3.4.3主传动轴的上扬及离心运动。4.3.4.4电机的磁力中心线位置。4.3.5机组安装、调整的公差要求整台机组的安装调整公差及各部间隙应符合设备技术文件及GB50275-98要求。5.连铸液压与润滑系统5.1概述液压与润滑系统安装项目主要是连铸主液压站2套；液压与润滑系统的安装质量是保证设备能够可靠安全运行的关键。因此施工中要求确保焊接工艺质量，单面焊双面成型，在安装过程中减少管内表面的不必要的台阶与环隙、减少不必要的接头，尽可能的使管路内表面光滑。同时要对液压系统的酸洗与油冲洗予以高度重视。5.2液压与润滑系统施工总体要求5.2.1保持管道与管件内部干净，控制污染度高于NAS16387级标准。5.2.2严格认真控制系统的酸洗与油冲洗质量。5.2.3采用先进的焊接工艺，确保管路内表面光滑。5.2.4采用可靠的密封措施，仔细的严格的进行管路与管件的连接。确保系统介质不外泄。5.3施工技术标准5.3.1符合施工图纸上的技术要求。5.3.2YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》。5.3.3GBJ235-92《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇。5.4施工程序5.4.1施工现场施工现场的材料、机具、配管与酸洗场地，应服从施工组织设计的总体安排。对于易燃品的放置场地，要注意四周的防火条件；毒品的存放宜设专库。施工现场经常保持整洁。5.4.2设备与材料的进场设备材料进场应符合计划安排,进场后应卸到施工单位指定的地方.由施工单位的设备员(或材料员)与甲方负责设备（或材料）的管理员进行数量点交，数量要清楚，包装捆扎完整，整体构造无缺件，外露另件无损伤。装箱单、出厂合格证、材质证明与说明书等资料应由施工单位资料员妥善保管。5.4.3设备与材料检查.1设备的检查与质量鉴定是一项细致的工作，设备及元件必须有制造厂的合格证，设备另部件完整无损坏，无缺件。型号与规格必须与设计相符，所有外露的油口与气口必须封闭。涂漆完好，涂漆或防锈层应无返锈现象。2闸阀与截止开闭灵活。3管材与管件的检查：钢管必须有制造厂的质量证明书。直径大于和等于36mm的钢管其一端应有印记，印记包括：产品规格、钢印号、产品标准和供方的印记。4到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书及设计相符，如其不相符或无钢号和炉罐号，则不得使用。5钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管的壁厚时，除本身的负偏差值外，还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤的深度，其总和不应超过标准规定的负偏差。5.5设备安装5.5.1设备安装应具备如下条件.1设备和元件已经清点和检查2设备基础具备安装条件3现场具备必要的防火、照明设施5.5.2水平安装的窖式泵轴向水平公差为0.5/1000泵的纵横向中心线极限偏差为±10mm标高极限偏差为±10mm。5.5.3泵与电机联轴器的装配应符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》通用规定中的第5.7条的规定。5.5.4油箱、滤油器和冷却器的水平公差为1.5/1000；纵横向中心线极限偏差与标高极限偏差均为10mm，油箱底部处理按外方要求，无要求时一般填充座浆料。5.5.5油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。5.5.6安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的负荷。5.5.7安装脚架固定液压缸前，应对角架安装表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。安装长行程工作环境温度变化较大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。5.5.8安装中间摆式液压缸时使铰接轴托架尽量接近铰接根部，并使两侧间隙相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。5.5.9安装尾部悬挂式液压缸时，应使活塞杆端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同一平面上。5.5.10阀架的水平度与铅垂度为1.5/1000。5.5.11阀架与油箱装在一起，安装找正时，要顾之，若水平度或铅垂度超差应单独调整之。5.5.12非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；蓄能器安装后必须固定牢固。5.5.13压力继电器应安装在无震动的位置上。5.5.14双线给油器、分配器安装应符合下列规定：（1）双向给油器在安装前应做动作压力试验，安装同一系统的双线给油器时，宜将动作压力较大安装在距泵站较近位置上。（2）双线给油器或分配器应尽可能靠近给油点安装，且不妨碍其他机构的运动。（3）双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水气侵蚀。5.6管道施工5.6.1管道加工(1)液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割。(2)管子切割表面必须平整，不得有裂缝重皮。管端内的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。(3)用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起的部分除去。(4)切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。(5)液压、润滑系统的管子一般应采用冷弯，弯管半径不得小于和管子外径的3倍橡胶软管为其外径的9-10倍，管子压力高，弯曲半径宜大。(6)弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。(7)管子弯制后的椭园率应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过1.5mm/m。(8)管子螺纹加工应符合下列要求：1）需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同。2）螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛剌等缺陷。有轻微的机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应不于1/3圈，螺纹牙高减少不应不于其高度的1/5。螺纹加工完毕后，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。5.6.2管道焊接(1)焊缝质量要求工作压力等于及高于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不低于II级焊缝标准；工作压力低于6.3Mpa的管道，其对口焊缝的质量不低于III级焊缝标准。(2)坡口加工及接头的组对1)管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙或按表3的规定加工和组对。2)I、II级焊缝的坡口宜用机械方法加工，III级焊缝的坡口宜用机械方法加工。若用氧—乙炔火焰加工，则需要除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。(3)管道焊接液压管道与润滑管道全部采用氩弧焊，大口径厚壁管采用氩弧焊打底。不锈钢管道采用氩弧焊。1)焊工应按有关规定进行考试，取得施工范围的合格证书方能参加本施焊范围的焊接工作。2）焊接材料应有制造厂的合格证，焊条、焊丝在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著的裂纹。3)焊丝在使用前应清除表面的油污，锈蚀等。4)施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的油、水、漆、锈及毛剌等，清理干净。5)管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。6）在管道焊接过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。7)焊接完毕应将焊缝表面溶渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。焊工应按系统明确分工，作到任务清，责任清。(4)焊接检验1)管道对口焊接后必须外观检查，且在无损探伤和压力试验前进；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。2)焊缝射线探伤抽查量应符合表1规定。3)按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行探伤。4)角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得不裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mmX线探伤的抽检率：工作压力Mpa抽检率，百分数＜6.356.3---3.1515＞31.51005)中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定。表中规定单面焊未焊透的长度，指设计焊缝系数大于70%者，若等于或小于70%时，则长度不限。6)缺陷的综合评级，在12S焊缝长度内（如12S超过底片长度则以一张底片长度为限）几种缺陷同时存在时，应先按各缺陷单独评级，如有两种缺陷，可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有三种缺陷，可将其级别数字之和减2作为缺陷综合后的焊缝质量等级。7)焊缝控伤抽检量应符合表（4）的规定。射线探伤一般应在压力试验前进行。8)角焊的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表现不得不裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。5.7管道安装5.7.1一般规定(1)管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程完毕并检查合格后进行。(2)管子外壁与相邻这管件边缘的距离应不小于10mm。(3)管道敷设位置应便于拆卸、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转检修。(4)同排管道的法兰活接头应相间错开100以上。(5)穿墙管道的接头位置宜距墙0.8m以上。(6)机体上的管道应尽量贴近机体，但不碍机器的动作。(7)管道支架安装应符合下列规定：1）现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜用用机械方法。2）管道直管部分的支架间距离一般应符合表（2）的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架，图纸有规定者按图纸执行。铺在地面上的管道应取小值。管道支架间距：管道外径～10＞10～25＞25～50＞50～80＞80支架距离500～10001000～15001500～20002000～30003000～5000(8)管子不得直接焊在支架上。(9)管子与设备连接不得使设备承受附加外力，并在连接时不得脏物进入设备及元件内。(10)管道的密封件必须按设计规定的材质和规格使用。(11)管道连接时，不得采用强力对口。(12)管道安装间断期内，敞开的管口处应加封闭。(13)管道坐标位置，标高的安装极限偏差均为10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。6.连铸机试车6.1连铸机试车流程：推钢机→剁钢台→出坯区辊道→铸坯横移辊道→铸坯称重装置