5500td水泥熟料生产线工程

PAGEPAGE3江苏联合水泥5500t/d水泥熟料生产线工程烧成系统作业指导书

目录概述工艺设备生产工艺流程简述系统启动前的准备工作该系统为在线分解炉的双系列预热器系统。它具有以下特点：=1\*GB2⑴采用五级旋风筒，配以扩散高分散度的撒料箱,有利于降低废气温度，提高热效率；=2\*GB2⑵该系统分解炉采用在线型布置，从窑头罩及篦冷机抽取三次风进分解炉作助燃空气，出窑废气进分解炉，可进一步利用窑废气中的剩余氧，且可提高分解炉内温度，利于燃烧。=3\*GB2⑶分解炉采用了喷旋技术，有利于系统内风、煤、料之间的充分混合，有利于煤粉燃烧和物料分解。=4\*GB2⑷在三次风管上设有可调风门，这样可以调节三次风管阻力，保持三次风路与窑路的风量平衡。=5\*GB2⑸对煤质、原料的波动适应性较强，对增加产量的可能性大。=6\*GB2⑹分解炉结构简单，炉体阻力小，易于布置及操作。各级旋风筒下料管增设新型撒料箱，提高物料分散效果，强化物料与气流的混合及换热。=7\*GB2⑺系统操作方便,点火开窑快，投料时分解炉可同时投入使用。该系统采用高效低阻型旋风预热器带在线型分解炉新技术以及空气梁推动篦式冷却机,为保证高产低耗并生产出高质量的水泥熟料提供了可靠的技术保障。此外，利用窑尾废气供给生料磨和煤磨烘干原料和原煤，窑头局部热风供给烘干机烘干粘土，提高了本系统的余热利用率。本操作说明书仅限于江苏联合水泥5500t/d新型干法熟料生产线的烧成系统生产操作使用。本节只对烧成系统的主机和主要辅机作一介绍，更为详尽的设备性能及配置情况，请参见工艺设备表和设备说明书。烧成窑尾主机和主要辅机设备介绍：RF5/5500旋风预1套用于生料的预热分解~770热器带分解炉生产能力:5500t/d~850规格：C1旋风筒:4-Φ5200C2旋风筒:2-Φ6900C3旋风筒:2-Φ6900C4旋风筒:2-Φ7200C5旋风筒:2-Φ7200分解炉:Φ7500×33000预热器系统包括:烟室、翻板阀撒料箱、下料管、预热器联结风管及膨胀节等台1用于烟室托板冷却出口角度：逆90°风量：1174m3/h风压：4603Pa电动机型号：Y112M-2台1功率：4kw空气炮BB4-20-3012台用于预热器系统清堵容量：100L工作压力：Pa储气罐1台型号:容积:4m3直径:Φ1200mm电动高性能密封1台用于窑点火时掺冷风蝶阀Φ1000mm工作温度：≤450℃密封压力：2500Pa高温风机用于烧成系统排风风量：900000m3/h风压：7500Pa温度：320℃介质密度：3转速:930r/min冷却水:2～3m3/h稀油站型号:XYZ-40G台1供油压力:公称流量:40l/min供油温度:40±3℃油箱容积:1m3冷却水量:3/h电热器功率:12kw电压:220V电动机型号:100L1-4台2功率:转速:1430r/m电动机额定功率：3000KW台1电压:电机转速:985r/min变频调速台1调速范围:30%～100%防护等级:IP54绝缘等级:F(B级考核)启动频率:50HZ启动力矩:2656kgm润滑方式:自润滑电机安装高度:800mm(中心高)轴径:180mm轴径长度:300mm输出键:25×50×250mm额定电流:618A功率因数:烧成窑中主机和主要辅机设备介绍G1.110回转窑Φ5.2×61m1台用于熟料煅烧产量：5500t/d斜度：3.5％转速：主传动：8~3.79r/min辅助传动：6.53r/h传动型式：单传动窑头密封：弹簧压紧端面密封窑尾密封：弹簧压紧端面密封挡轮型式：液压挡轮窑头冷却：风冷大小齿轮润滑形式：喷雾油润滑或油池润滑a电加热器型号：JGY2-220/2只2用于传动齿轮油箱功率：2KW电压:220V电加热器型号：JGY2-220/2只16用于支承装置功率：2KW电压:220V热电阻型号：WZP-280只1测传动齿轮油箱油温L=250热电阻型号：WZP-280只8用于支承装置测轴承L=250油温热电阻型号：WZPM-201只8用于支承装置测衬瓦温度G1.11f液压推杆制动器YW800-E30001台用于防止回转窑逆转功率：0.55KW超越离合器1套C主传动减速机1台用于回转窑主传动中心距：1980速比：G1.31d辅助传动减速机型号：JH320C-SW302-501台用于回转窑慢传动中心距：700速比：公称：50实际：G1.310主传动电动机ZSN4－450－12IP541台用于回转窑主传动功率：800KW电压：660V额定转速：1000r/min调速范围：100～1000r/minG1.31a辅助传动电动机Y225M－4IP541台用于回转窑慢传动功率：55KW额定转速：1480r/min额定电压：380VG1.31b测速发电机ZYS－100A1台用于回转窑测速功率：8W额定转速：0～1000r/min额定电压：100V额定电流：200mAG1.31e柴油发电机型号：R6105P1功率：58kW转速：1500r/min曲轴转向：逆时针〔面向功率输出端看〕稀油站型号：XYZ-125G主传动减速器用流量：125l/min压力：冷却水耗量：m3/h电动机Y112M-4V1功率:4kw电加热器功率:24kw电压：220v挡轮油泵站NC－12S1套用于窑液压挡轮油站油泵排量：ml/r工作压力：4~10MPa柱塞泵流量：1.54l/h冷却水量：15l/min压力：0.2~0.3MPa柱塞计量泵电机0.37kw齿轮泵用电机Y90S－6B5〔V1〕1台转速：910r/min功率：G1.21a电加热器SRY2－220/11只电压：220V功率：1KW1#轮带冷却风机4-72№5A右90º台1用于1#轮带的冷却全压：3074Pa流量：9928m3/h风机电机Y160M2-2台1功率:15kw转速：2900r/min2#轮带冷却风机4-72№5A右90º台1用于2#轮带的冷却全压：3074Pa流量：9928m3/h风机电机Y160M2-2台1功率:15kw转速：2900r/min轴流通风机型号：GZ№6台7用于窑筒体的冷却风量：15000m3/h风压：570Pa风机电动机型号：Y132S-4台7~.490M功率：转速：1450r/min三次风管规格：Φ3200mm根1三次风闸门Φ3200mm台1最高工作温度：850℃摆线针轮减速器BW142A-17×台1速比：187电动机型号：Y100L1-4台1功率：转速：1430r/min角位移传感器输出信号：4~20mA用于控制阀板开度输入电压：220V显示电力液压块式型号：YWP-160-220-22台1制动器冷却风机型号：4-72№台1三次风闸门冷却用全压：1531Pa流量：3045m3/h风机电机型号：Y100L-2台1功率：3kwG1.680离心通风机4－68№4.5A右90º台1窑主传动电动机冷却用风量：9702m3/h风压：2067PaG1.680M风机电动机型号：Y132S2－2台1功率：7.5KW转速：2900r/minG1.690离心通风机4－68№8C右90º台1窑头密封冷却用风量：26681m3/h风压：2391PaG1.690M风机电动机型号：Y200L1－2台1功率：30KW转速：1600r/min烧成窑头主机和主要辅机设备介绍：窑头罩5.2m回转窑窑头罩台1型号：NC-15型套1用于窑头喷煤燃烧喷煤量：15t/h〔正常〕喷油量：移动速度：2.18m/min喷煤管行走小车齿轮总传动比：套1用于喷煤管的移动减速电机台1额定功率：用于篦床的传动额定电压：380V额定输出转速：减速机减速比：1040b蜗轮丝杆升降机台1最大提升力：200KN传动比：24：1升程：0.5㎜/r行程高度：260㎜一次风机型号：ARF-295台1用于窑头喷煤时鼓入一口径：Φ300mm次燃烧空气流量：m3/min压力：29.4KPa转速：980r/min附件包括：进、出口消音器CKM-300，弹性接头KXT-ⅢDN300，压力表，平安阀，放风闸阀，消音器，止回阀，三通，空气过滤器等M电动机型号:Y315L1-6台1用于风机驱动功率：110KW事故风机型号:9-26№4A右0°台1用于事故时冷却喷煤管风量：3044m3/h风压：3502Pa转速：2900r/minM电动机型号：Y132S1-2台1用于风机驱动功率：手动蝶阀型号：台1公称直径：DN300mm气动高性能密封型号：台1蝶阀公称直径：DN250mm压力：M执行机构型号：QRC-170台1电源电压：220V50HZ气源压力：篦冷机至窑头罩用于三次风的抽取风管含膨胀节2个篦式冷却机台1用于熟料冷却规格：篦床有效面积：2冷却物料：水泥熟料入料温度：1400℃篦床冲程：125mm冲程次数：4～25次/min电动弧形阀230×230㎜个13～01m驱动电机台13～01mM功率：电压：380Vn1限位开关LXJ8(3SG)3234-ONRO1个26～01n26传动减速机型号：YNL610-18IAL台3～04中心距：610mm传动比：传动电动机台3用于篦床的传动M功率：75KW额定电压：440V额定转速：1000r/min调速范围：台3用于传动的测速额定功率：8W测速范围：额定电压：100V熟料破碎机规格:1100x3800mm台1用于大块熟料粉碎转子直径：Φ1100mm转子长度：3800mm转子转速:～390r/min锤缘线速度：m/s出料粒度:≤25mm生产能力:200t/h锤头数量：38个M电动机型号：YRW355M2-8台1额定功率：160KW转速：740r/min额定电压：380VH1.090干油润滑站台1用于冷却机上各点润滑H1.09a润滑泵台1公称流量：235ml/min公称压力：40MPa储油桶容积：60LH1.09aM减速电机台1功率：H1.09b加油泵型号:DJB-200B台1加油量：200l/h公称压力：贮油桶容积：270LH1.09bM电动机型号：Y90S-4-B5台1电机功率：转速：1410r/min配管方式：终端式电控箱型号：GDK030喷水系统水消耗量(最大)：套a11用于冷却机出口废气的5个)m3/h降温增湿单个喷头正常水消耗量:3/h正常喷水压力：最大喷水压力：压缩空气消耗量：5)Nm3/min压缩空气压力：～喷头数量：15个10V1冷却风机型号:NG710D-V台1用于冷却机鼓风风量：16400m3/h全压：12200Pa转速：2900r/min安装角度：顺90°轴承型号：1M电动机型号：Y280M-2台1用于风机驱动功率：90KW电压：380V防护等级：IP541aM电动执行机构型号:AS-25/K30H台1扭矩：20V2冷却风机型号:NG710D-V台1用于冷却机鼓风风量：16400m3/h全压：12200Pa转速：2900r/min安装角度：逆90°轴承型号：2M电动机型号：Y280M-2台1用于风机驱动功率：90KW电压：380V防护等级：IP542aM电动执行机构型号:AS-25/K30H台扭矩：30V3冷却风机型号:NG1400D-Ⅲ台1用于冷却机鼓风风量：25900m3/h全压：11000Pa转速：1450r/min安装角度：顺180°轴承型号：3M电动机型号：Y315M-4台1用于风机驱动功率：132KW电压：380V防护等级：IP543aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台1扭矩：40V4冷却风机型号:NG1400D-Ⅲ台1用于冷却机鼓风风量：25900m3/h全压：11000Pa转速：2900r/min安装角度：逆180°轴承型号：4M电动机型号：Y315M-4台1用于风机驱动功率：132KW电压：380V防护等级：IP544aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台1扭矩：650V5冷却风机型号:NG710D-Ⅶ台1用于冷却机鼓风风量：16600m3/h全压：10400Pa转速：2900r/min安装角度：顺135°轴承型号：5M电动机型号：Y280M-2台1用于风机驱动功率：90KW电压：380V防护等级：IP54H5aM电动执行机构型号:AS-25/K30H台160V6冷却风机型号:NG1120D-Ⅴ台1用于冷却机鼓风风量：47000m3/h全压：7400Pa转速：1450r/min安装角度：逆180°轴承型号：6M电动机型号：Y315L1-4台1用于风机驱动功率：160KW电压：380V防护等级：6aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台170V7冷却风机型号:NG630D-Ib台1用于冷却机鼓风风量：21500m3/h风压：6400Pa转速：2900r/min安装角度：顺135°轴承型号：7M电动机型号：Y280S-2台1用于风机驱动功率：75KW电压：380V防护等级：IP547aM电动执行机构型号:AS-25/KH30台180V8冷却风机型号:NG630D-Ib台1风量：21500m3/h风压：6400Pa转速：2900r/min安装角度：逆180°轴承型号：8M电动机型号：Y280S-2台1功率：75KW电压：380V防护等级:IP548aM电动执行机构型号:AS-25/KH30台190V9冷却风机型号:NG1120D-V台1风量：71300m3/h全压：6400Pa转速：1450r/min安装角度：顺180°轴承型号：9M电动机型号：YKK355-4台1用于风机驱动功率：200KW电压：6000V转速：1487r/min防护等级:IP54用于冷却机鼓风9aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台1用于风机驱动H1.200V10冷却风机型号:NG1120D-Ⅴ台1风量：47000m3/h全压：5000Pa转速：1450r/min安装角度：逆0°轴承型号：H1.20M电动机型号：Y315S-4台1功率：110KW电压：380V防护等级：IP54H1.20aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台110V11冷却风机型号:NG-1200D-Ⅰ台1风量：76300m3/h全压：4600Pa转速：1450r/min安装角度：顺0°轴承型号：1M电动机型号：Y315M-4台1功率：132KW电压：380V防护等级:IP541aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台1用于冷却机鼓风20V12冷却风机型号:NG1200D-Ⅰ台1风量：87900m3/h用于风机驱动全压：4200Pa转速：1450r/min安装角度：顺0°轴承型号：2242用于冷却机鼓风2M电动机型号：Y315L1-4台1功率：160KW电压：380V防护等级:IP54用于风机驱动2aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台130V13冷却风机型号:NG1200D-Ⅰ台1风量：87900m3/h风压：4200Pa转速：1450r/min安装角度：顺0°轴承型号：3M电动机型号：Y315L1-4台1功率：160KW电压：380V防护等级:IP543aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台140V14冷却风机型号:NG1220D-Ⅰ台1风量：101900m3/h风压：3800Pa转速：1450r/min安装角度：逆0°轴承型号：4M电动机型号：Y315L1-4台1功率：160KW电压：380V4aM电动执行机构型号:BS-60/K30H台1H1.250空气炮BB4-20-30个7～310〔XHV喷射阀〕气量：699升进气口压力：MPa充气管线控制元件电磁阀个7快速排放门个7过滤器个7H1.340电收尘器规格:台1用于冷却机废气的收尘处理风量：680000m3/h净化烟气温度：250℃(max450℃)入口含尘浓度：30g/Nm3出口含尘浓度：50mg/Nm3烟气露点：＞25℃设计压力：-2000Pa压力损失：≤350Pa电场风速：电场横断面积：195m2电场长度：15.36m电场高度：15.45m放电极形式：V15沉淀极形式：ZT24分布板形式：O型多孔板产品形式：BS930电动减速机型号:台8用于放电极振打～(放电极振打)XL45A-1849功率：出轴转数：振打周期：连续电动减速机型号:台4用于沉淀极振打～(沉淀极振打)35A-5133功率：出轴转数：7r/min振打周期：可调H1.34c1螺旋闸门型号：YC4055台4～34c4规格：400×400㎜H1.34d1刚性叶轮给料机W2007台4用于灰斗的卸料控制～34d4叶轮直径：Ф400㎜叶轮转速：r/min额定产量：40m3/h减速电机型号：XW台4～电压：380V功率：H1.34e1电加热器型号：件32～34e32电压：220V功率：400WH1.34f1温度控制器型号：台2～34f2铂热电阻WZP-230(pt100)H1.34g1高压硅整流器型号：台4～34g4A/72KV-HW电压：72KV电流：1500mAH1.350离心引风机型号:台1用于电收尘排风Y4-2×73-14№24F旋向：逆45/135双吸、单出、双支承流量：680000m3/h全压：2000Pa转速：730r/min工作温度：200250℃，℃烟气含尘浓度:50mg/m3冷却水压：冷却水用量：2~3t/hH1.35M电动机型号：AELNXX台1用于风机的驱动额定功率：560KW电压：690V额定转速:750r/min变频调速调速范围:50~100%防护等级:IP54绝缘等级:F(B级考核)冷却方式:测温装置:定子6点(三用三备)轴承2点启动频率:50HZ启动力矩:663kgm润滑方式:油脂电机安装高度:500mm(中心高)轴径:Φ125轴径长度:210输出键:32×18×160额定电流:568A台1功率因数：H1.35aM电动执行器MB+J400台1扭矩：4输入输出信号：420mA功率：400WH1.360单向螺旋闸门400x400mm台1H1.370电动葫芦型号:CD110-18D台1用于耐火材料的搬运提升能力：10t提升高度：；18m起升速度：7m/min运行速度：20m/min工字钢规格：40aH1.37aM起升电动机型号:ZD151-4台1功率：13KW转速：1400r/min电流：30AH1.37bM~运行电动机型号：ZDY121-4台237cM功率：0.8KW转速：1380r/min电流：H1.380手拉葫芦型号:HS10用于破碎机的检修手动单轨小车：SD提升能力：10t提升高度：9m工字钢规格：40aH1.390手拉葫芦型号：HS10台1用于燃烧器的维修手动单轨小车：SD提升能力：10t提升高度：9m工字钢规格：32aH1.410电动百叶圆式阀台1用于进电收尘器的冷风规格：DN1200mm调节公称压力：工作风温：250℃，℃H1.410M电动执行机构台1力矩：1600N·m输入信号：420mA输出信号：420mA转角范围：090°H1.420手动蝶阀型号：TPO-13台1用于收尘风管的风量调公称直径：DN=800mm节电动蝶阀用于进烘干机的冷风公称直径：DN600调节公称压力：0.1MPa工作风温：-30400℃H1.430M电动执行机构力矩：250N·m输入信号：420mA输出信号：420mA转角范围：090°烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，经过推动篦式冷却机的冷却和破碎后卸到链斗输送机为止。系统可分为生料预热与分解〔烧成窑尾〕、窑头至分解炉热风管道〔三次风管〕、熟料煅烧〔烧成窑中〕、熟料冷却、破碎〔烧成窑头〕四大局部。3.1生料预热与分解〔烧成窑尾〕窑尾系统由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉等构成。生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道内，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并随气流进入一级旋风筒。气料别离后，料粉通过重锤翻板阀进入三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，随之物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，别离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机和增湿塔送往原料粉磨、煤磨和废气处理系统。为防止气流沿下料管反串而影响别离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，防止大幅度地脉冲下料。预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重不同，分别采用不同的高径比和内部结构形式。一级旋风筒采用高柱长内筒形式以提高别离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减小旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热交换。正常情况下，预热器系统的阻力损失为450～550mmH2O，总别离效率可达90～94%,出一级筒飞灰量约78g/Nm3，废气温度为300～350℃。喷腾式分解炉的燃烧空气由炉底锥部以25～30m/s左右的速度割向喷入炉内，预热生料由分解炉柱体底部喂入，燃煤由炉下锥体中部喂入。由于喷腾效应，生料与燃煤充分混合于气流中，且气料两相间产生相对运动，有利于燃煤燃烧及生料的吸热分解，也有利于炉内温度场稳定均匀和使物料颗粒在炉内停留足够的时间。炉出口温度可控制在860～900℃之间，从而入窑物料表观分解率可达90～95%。本系统在生产过程中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。一般在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体情况定期予以清理结皮或处理积料；经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风。此外，为了在生产中能及时发现并去除旋风筒锥部的过多积料，各级旋风筒进出口均设有温度、负压检测，锥体及烟室等易堵部位还设有空气炮，可自动定时吹堵，还设有人工压缩空气吹堵设施。3.2窑头至分解炉热风管道〔三次风管〕该热风管外径为Φ3200mm，其作用是把窑头罩的热风引入窑尾分解炉以保证炉内燃料的充分稳定燃烧。管道上设有电动高温闸阀来调节窑与三次风管的风量匹配，平衡窑风与三次风的流量，便于烧成系统操作控制。3.3熟料煅烧〔烧成窑中〕预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转、慢慢地向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。Φ5.2×61m回转窑的斜度为3.5%，分两挡支承，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单转动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各托轮轴承为油润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上、下窜动。窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间的一台煤秤，并通过四通道喷煤管，与一次风机的冷风和冷却机的二次热风一起进入窑内充分燃烧。与一次风机并列的还有一台事故风机，可保护喷煤管在一次风机异常停车时及时吹风冷却而不被窑温损坏。喷煤管支撑在电动移动小车上，可随意上下、左右、前后调节移动以满足煅烧要求。3.4熟料冷却破碎〔烧成窑头〕烧结后的高温熟料出窑落入推动篦式冷却机的篦床上。该篦床分为三段，分别由三组传动装置驱动，篦床速度可根据篦下压力调节以保持一定的熟料层厚度，篦下共有九个风室，各配有单独的风机，各室间隔密封，风量、风压均可单独调节，从而确保冷风能克服相应区段的篦板及料层阻力，均匀穿透物料层，使篦床上熟料得到有效的冷却。出窑熟料温度为1350℃,冷却后的出冷却机熟料温度可降至100℃以下。熟料通过篦板的往复推动，偶尔通过篦孔落入风室的小颗粒，经弧形锁风阀送到链斗输送机；而其余那么进入冷却机尾部的锤式破碎机，经打碎后落到链斗输送机上。通过物料层后的气体可作为二次风直接入窑、用作三次风抽往窑尾分解炉，多余废气〔约180～250℃〕将通过窑头电收尘器净化后，由离心锅炉引风机排入大气。冷却机喷水装置可调节其废气温度及含湿量，以满足电收尘器的操作要求，提高收尘效率。熟料电收尘器捕集的粉尘由螺旋输送机也送至链斗输送机。系统的全部设备在起动前应进行认真的检查、维修、调整工作，这不仅是在试生产阶段，在以后的正常生产中也应遵循此生产操作规程，以确保每台设备及整套系统的平安、稳定、长期正常运行。〔1〕在所有应该润滑的部位，按规定量、规定品位加足润滑油，并确认不漏油。〔2〕去除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通。〔3〕检查并去除设备内的一切杂物，关闭好检查门、清扫孔等。〔4〕撤除膨胀节的保护连杆，检查风管连接及保温情况是否良好，管道密封是否严密。〔5〕检查所有设备状况良好，防护平安措施切实可靠。〔6〕给水、排水、供气等有效无误，能满足设备或系统运行时的操作要求。〔7〕检查测量元件、控制与调节仪表、连锁与信号装置是否完好，对应是否一致，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活。〔8〕对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当。〔9〕对检查中可能发现的部件损坏、设备异常、水气供给不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行。〔10〕防热衣、面罩、检修工具、照明用具等配备齐全，所有的生产辅助材料备量充足，保证可以随时取用。〔1〕确认与本烧成系统相关的其它生产车间操作前的准备工作一切就绪。〔2〕确认传动机构、设备旋转运行方向与工艺要求无误。〔3〕确认各种阀门、闸板等的操作位置与状态显示正确对应。〔4〕设备的单机性能要求按其说明书调试验收，试车后应确认各设备的主要监控参数〔如振动、轴承温度等〕无异常，设备性能到达铭牌或生产要求。〔5〕所有现场的自控元件和仪表等完好可靠，并能与中控室的显示一一对应，反响灵敏、准确。〔6〕系统每一机组连动、联锁，模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。〔7〕确认中央控制和机旁控制均可进行正常的开停操作，并能快速、有效、灵活地处理异常事故。〔8〕中控室、各车间、各岗位之间的通讯设施完备、联络畅通。烧成系统在耐火材料砌筑完后，投料运行前，均有一个升温烘干过程，以防止直接点火开窑、升温过快，使耐火砖、浇注料和砖缝胶泥骤然受热引起热崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，或系统停车检修更换内衬后，着手实施系统耐火材料的烘干是非常必要的。〔1〕全面检查、排除旋风筒、分解炉、回转窑内的一切杂物，管道畅通无堵。〔2〕核实耐火材料是否按设计要求施工安装，必须注意窑及烟道的热膨胀缝是否砌筑完好、旋风筒及冷却机内吊顶砖是否吊挂牢固。〔3〕翻开系统中的烘干排气孔，关闭旋风预热器和分解炉所有的人孔门、清扫孔等。〔4〕翻开各级旋风筒的下料翻板阀，并用铅丝固定处于常开状态。〔5〕关闭至煤磨管道上的热风阀，使烧成系统不受外界因素干扰。〔6〕煤粉仓应备有适量煤粉，为初次投料及时地供煤创造条件。因此应统筹考虑合理的煤磨开车方案，尽量做到既不让煤粉长时间储存在仓里，又能为烧成系统及时提供燃料。〔7〕涉及到其它相关系统中的有关设备，应做好随时运行的准备，如窑尾电收尘器电场内的预电加热备妥就绪等。〔8〕确认中控室、各系统、各岗位之间的通讯联络畅通。〔9〕根据衬料材质、砌筑厚度、含水量、砌筑方法等实际情况，制定出切实可行的升温烘干方案。〔1〕通过调节一级旋风筒出风管上的排气阀开度来控制窑尾负压约-5～-10mmH2O。如该控制有困难或系统内抽力缺乏，也可直接起动电收尘器前引风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。〔2〕起动一次风机，一次风机阀门开度可视窑内燃料燃烧状况而定。〔3〕准备足够的燃料油。〔4〕按照实际制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和喷煤量及窑内通风量，保持良好的燃烧状况。建议升温速率不高于30℃/h，以免引起耐火材料的开裂和剥落。〔5〕在升温的过程中，如需要调节一次风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能小，防止一次风机吹灭火焰。〔6〕着火燃烧后，可慢慢地调整喷煤量，继续加热升温，但切记每次调节量不要使温度急剧变化。另外烘窑操作希望长火焰稳定燃烧，防止烧成带过热或局部高温；一般控制窑衬温度不超过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。〔7〕适时调整系统的通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应适宜的温度。假设窑尾温度过高，一级旋风筒出口温度偏低时，可适当加大通风量；假设窑尾温度偏低，一级旋风筒出口温度偏高时，可通过适当关小通风量来调节，必要时还可启动三次风管高温调节阀适当的开度。注意上述调整通风量的过程中一定要保持火焰的稳定和良好的燃烧状况。〔8〕窑头进风量缺乏时，可起动冷却机1＃风室和2＃风室的冷却风机，同时关闭窑头罩和冷却机的人孔门；另外也可加大一次风阀门的开度。当冷却风机气流过大时，也可启动熟料电收尘器的引风机，通过改变风机前阀门的开度来控制窑头负压在-2～-5mmH2O。〔9〕在整个升温烘干过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢转窑，大体要求如下：窑尾温度〔℃〕转窑量〔圈〕旋转间隔时间〔分〕100以下0不慢转100～2501/460250～4501/430450～6501/410～15650以上1连续慢转注意天气下雨时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔。〔10〕当一级旋风筒出口温度到达300℃左右时，要使这个温度持续保持时间不得少于24小时，使得系统内衬中的水分能充分蒸发枯燥。对已经生产过的窑，保温时间不必过长。〔11〕耐火材料烘干过程至此，一般可以接着进行投料运转，一方面能充分利用系统内的烘干蓄热量，减少燃料消耗；另一方面可使内衬不必经受时热时冷的应力损失，并缩短点火至投料的烘窑时间。但假设有必要进行检查烘干后内衬的情况，可以分步减少燃料供给直至熄火，调节系统通风量，力求使内衬得以缓慢渐冷，万万不可骤冷。待完全冷却后进入预热器及回转窑，全面认真地检查烘干后内衬的情况，如发现有大面积衬砖剥落、炸裂且深度超过耐火砖厚度的三分之一，应考虑其重新更换。补砖时要注意不使经烘干的内衬再次受潮，更换局部不必再次进行单独烘干，可随以后的正常点火操作同时进行，酌情考虑适当延长烘窑升温时间。〔12〕上述这种烘干方法，一是对于以后系统耐火材料大、中检修更换、重新烘干具有一定的适用性，二是操作要求不可能完全与实际情况一一吻合，因而可以根据现场操作或初次点火取得经验加以适当修整。三次风管耐火材料的烘干可采用两种方案：一是辅助烘干，二是单独烘干。辅助烘干是从窑头罩抽取冷却熟料后的热风进行烘干，条件是预热器及窑烘干后投料，必须以低产量操作。这种方式烘干周期较长，窑低产量操作时间长，其优点是能确保三次风管尽可能烘干，且温度变化缓慢；同时烘干不需另增热源，可和冷却机耐火材料烘干同时进行。〔1〕预热器及窑耐火材料烘干后，继续升温到投料状态，稳定后开始逐步增加投料。〔2〕窑以低产量操作，平衡稳定后，通过调节三次风管闸阀，逐步加大窑头罩三次风抽风量，控制进分解炉三次风温度。〔3〕当三次风温度500℃时，应持续恒温一段时间，以便使内衬中的水分能充分蒸发枯燥。然后继续升温超过600℃。〔4〕逐步加大进分解炉的生料量，且密切监测炉内温度变化，随时调节三次风管热风阀开度、喂煤量和生料量。〔5〕不断增加喂煤量、喂料量，保证风、煤、料的良好配合，到达正常操作。此种烘干方法适宜于三次风管内耐火材料水分偏高的场合，随之带来的麻烦是要增加烘干热源。〔1〕在窑头罩中适当位置架设一个钢架或冷却机篦床上铺设冷熟料后，铺适量枯燥木柴，浇少量柴油。〔2〕依靠系统内抽力或窑尾高温风机来控制三次风管内的通风量。〔3〕点燃木柴，并不断从窑头罩人孔门或冷却机人孔门增添木柴，旺火直至三次风管内耐火材料烘干。如温度偏低，那么适当延长恒温时间。〔4〕烘干后熄灭热源，控制三次风管内通风量至最低值，切记保温渐冷。〔5〕完全冷却后清理灰渣，全面检查烘干后衬砖的情况，如耐火砖崩裂剥落严重应考虑重新更换。篦式冷却机耐火材料的烘干可借助于熟料散热，不需要进行单独烘干并为此设置特别烘干装置，但烘干操作应统筹考虑烧成系统的运行情况。〔1〕尽可能采用长时间自然通风枯燥。〔2〕为防止冷却机耐火材料温度骤增，窑低产量运转应不少于48小时，操作可兼顾三次风管耐火材料的烘干同时进行。〔3〕如果窑的运转负荷在投料初期就较高，也可采用加快推杆推动速度,加大供风的操作方法，来减慢烘干速度。〔4〕假设操作运行前确认冷却机耐火材料有必要进行强制烘干，还可采用在篦床上燃烧木柴的方法，但必须事先在篦床上铺设冷熟料或耐火砖，防止局部过热造成篦板变形。〔1〕稳定喷煤燃烧的火焰，不冒黑烟。〔2〕防止烧成带耐火材料经受急剧的局部过热。〔3〕防止由于窑筒体不均匀受热变形及热膨胀，造成对支承装置不良影响。〔4〕随时注意监控窑筒体、窑尾及一级旋风筒出口的温度。〔5〕密切监测窑托轮、液压挡轮、减速机等的轴承润滑状况和轴承温度。〔6〕系统升温情况不得较大地偏离拟定的烘干升温曲线要求，并注意适时转窑。〔7〕烘干过程中，一定要注意喷煤量、各类风门开度的调节幅度不得过大，以免造成超温超载而损坏内衬或设备。〔8〕烘窑时间，切记由于窑内温度及二次风温较低，燃料燃烧状态不良，有爆燃回火或突然熄灭的危险。烧成系统耐火材料烘干结束后，如确证没有必要熄灭进行内部检查，一般接着进行投料运转。操作时应持稳妥、积极的态度，既要做好充分的准备，又不可过于紧张，不敢大胆操作；要力争抓住时机，较快地到达稳定燃烧，挂好窑皮，提高产量。经验证明：对于窑外分解窑，产量过低反而易出工艺故障，产量高时却有利于稳定操作，故应打破陈规，如无设备故障，应力争稳定地突破“操作死区〞，在初次点火投料后3～5天内根本上到达正常生产。=1\*GB2⑴记录烘干后耐火材料的情况。=2\*GB2⑵确认检查门、人孔门、清扫门等全部关闭。=3\*GB2⑶确认各级旋风筒锥部吹堵的压缩空气管路畅通。=4\*GB2⑷进行系统各部位温度的检查，投料前1小时内要撤除各级旋风筒下料翻板阀的固定铁丝，并调整妥当。=5\*GB2⑸确信系统所有机电设备、各种计测仪表能够正常连续工作。=6\*GB2⑹核实煤粉仓中的煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量。=7\*GB2⑺选择好熟料输送线路并确信链斗输送机能长期正常运行。=8\*GB2⑻假设烘窑前就方案准备一次投料运转，最好预先在冷却机篦床上均匀铺设约200mm厚冷熟料或碎石灰石的料层，以确保篦板免受烧损。=9\*GB2⑼原料粉磨与废气处理、生料均化与入窑等其它相关车间应做好随时负载运行的准备、通讯联络顺畅。=10\*GB2⑽准备好各种清理、捅料、检修、平安防护等设施与设备，保证能随时取用。=1\*GB2⑴增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温。=2\*GB2⑵起动冷却机的各台风机、熟料电收尘器引风机以及其它设备。注意风机起动前应关闭相应的调节风门。=3\*GB2⑶调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，监测系统各部位的温度和压力。=4\*GB2⑷控制窑尾温度950～1000℃，一级旋风筒出口温度360～400℃时开始投料。=5\*GB2⑸开始以总喂料量的20～30％喂料。=6\*GB2⑹系统投料后，及时将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑的方案，防止大量生料涌入烧成带。尽可能保证首批物料的烧成，以防止物料生烧引起扬尘，从而降低窑内的能见度，给操作观察窑内状况和进一步加料带来困难。喂料之初，烧成热耗约为1100～1300kcal/kg.cl。=7\*GB2⑺密切观察窑内状况，注意窑尾，一级旋风筒出口的温度和压力，随时调节风、煤、料的匹配。=1\*GB2⑴根据窑内及预热器情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料至设计能力的50%左右，煤粉量随喂料量逐渐增加，加煤操作应缓慢、稳定。=2\*GB2⑵加料幅度不宜大，可控制≤20t/h，每次加料为5t左右。=3\*GB2⑶加料过程中，窑尾温度应控制在950～1100℃，一级旋风筒出口温度在320～380℃。假设窑尾温度低于950℃时应减缓或停止加料。=4\*GB2⑷根据加料量、加煤量及系统温度、压力的变化，及时调整风量。在此期间，应注意系统各部位的温度、压力变化，不要破坏窑内稳定；同时还要严密注意各级旋风筒下料翻板阀的动作，加强巡回检查，发现堵塞情况要及时果断处理。=5\*GB2⑸调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖或窑皮，初次投料开始到挂窑皮结束约需48小时。=6\*GB2⑹在分解炉未投入运行时，SP窑运行时的喂料量控制在设计能力的50％左右。=1\*GB2⑴加料、加煤的同时，逐渐加大各室风量,一般原那么如下：冷却机加风顺序：先高温段、后低温段；冷却机减风顺序：先低温段、后高温段；在投料初期，高温段风机风门相对大些，低温段风机风门相对小些，并与熟料电收尘器引风机一起按窑头罩负压-2～-5mmH2O来调节风门。=2\*GB2⑵加料的同时，起动冷却机推杆、破碎机以及熟料输送系统等设备，推杆速度设定为最低。=3\*GB2⑶当窑内熟料开始卸落到篦床时，应调节推杆慢慢运行，也可时开时停，使熟料均匀散开并能保持一定的厚度；根据篦床上熟料红亮程度、各风室内气体温度及窑与分解炉的风量要求，分别调节各风室风量，从而尽可能提高二、三次风温，不至于造成风量过大吹穿料层短路。=4\*GB2⑷当窑的产量到达正常指标时，要检查冷却机出口熟料温度并依此来调节冷却风量；当总的冷却风量超过窑和分解炉燃烧的需要时，应通过篦冷机废气引风机在控制窑头罩负压的根底上将多余废气排出。=5\*GB2⑸当冷却机废气温度超过300℃时，可翻开冷风阀掺冷风，并根据温度调节阀门开度。在稳定运行2～4小时后，一般可进行分解炉的喂煤操作。=1\*GB2⑴注意进入分解炉内的热风温度要到达600℃以上。假设温度偏低时，可调节冷却机的操作，尽可能使三次风温大于600℃。=2\*GB2⑵起动分解炉供煤系统，确使分解炉内煤粉着火，并进一步缓慢提高三次风管热风阀的开度，增加三次风量。=3\*GB2⑶逐步加大喂料量，严密监视炉内的温度变化。=4\*GB2⑷窑喂料量增加300～350t/h左右。=5\*GB2⑸逐渐增加窑速，最终为3～之间。=6\*GB2⑹加大烧成系统的排风量，最终使一级旋风筒出口负压约4500～5000Pa,CO在0.5%以下，O2在3.5%左右。=7\*GB2⑺增加、调整窑与分解炉的喂煤量，最终热耗为710Kcal/kg.cl左右,窑与分解炉的用煤比例是：窑﹕分解炉=35～40﹕60～65=8\*GB2⑻根据综合判断、及时加料加煤，最终窑喂料量加料至360～400t/h。=9\*GB2⑼加料同时，增加系统排风量与冷却机各室风量，增加冷却机篦床速度，调节三次风管热风阀至最正确状态。=10\*GB2⑽分解炉投料过程中，由于总喂料量大幅度增加，窑内工况变化大，操作应密切注意系统温度、窑负荷电流、窑尾与分解炉的压力变化，密切观察窑内情况，及时调整各种参数，加料量、喂煤量、排风量调整幅度不宜过大，处理好风、煤、料、窑速的平衡，稳定系统热工制度。=11\*GB2⑾烧成系统各部位的主要操作参数大体如下：一级旋风筒出口温度300～350℃一级旋风筒出口O2含量3%左右一级旋风筒出口CO含量<0.5%分解炉内温度850～900℃窑尾温度1050～1150℃窑尾O2%烧成带温度1350～1500℃窑头罩负压-2～-5mmH2O二次风温度>950℃，三次风温度>860℃烧成带的窑筒体温度300～400℃〔视筒体冷却风机的开停而定〕=12\*GB2⑿系统热工制度稳定后，确认各类计测仪表、机电设备正常，即可投入中控回路自控操作〔包括篦冷机“三元〞控制、喂料仓料位控制及窑头负压控制等〕。带分解炉的大型回转窑在操作上是比拟复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以要保证系统投料一次成功有必要强调和遵循以下几项原那么：〔1〕控制住窑尾温度950～1000℃，一级旋风筒出口温度360～400℃，并能平衡稳定一段时间后才开始投料。〔2〕随时监测系统主要控制点的温度和压力，因为这是运转操作中调节煤、料、风的主要参数。〔3〕系统投料后在生料进入烧成带之前，将采取“留火等料〞的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融；既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又要严防结大块跑生料，所以采取低KH值与SM值的配料方案、严格控制生料化学成分、稳定烧成温度在1400℃左右、调整良好的火焰形状与燃烧状态。〔4〕从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制适宜的冷却风量和篦床速度，尽可能地提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和烧结能力，以及分解炉顺利点火投料并较快地到达正常运行尤为重要。〔5〕操作应持稳妥、积极的态度，敢于大胆操作，善于抓住时机，力争较快地突破易使系统热工制度紊乱的“操作死区〞，到达正常的稳定运行。〔6〕另外，具体操作中尤其需要注意以下三点：煤料要对口，风、煤、料、窑速要平衡匹配，调节幅度不宜过大。篦床上有热熟料时，应竭力防止停止冷却风，即使窑与篦床停止运行，也应将篦床上的熟料〔至少是高温段〕完全吹冷后才能停风。加强现场巡回检查，密切注意预热器各部位的压力监测，发现积料堵塞情况要及时果断处理。特别强调清料工作要平安、仔细，严防烫伤等意外事故。正常点火操作，不存在耐火材料烘干及挂窑皮操作，是指短时间停机后重新起动的操作过程。即使有时在窑内、分解炉内、三次风管内以及预热器局部更换了耐火内衬，也不需要特殊的操作，只需升温时间适当延长，开始投料时补挂窑皮便能顺利运转，操作方法根本相同。=1\*GB2⑴确认各种计测仪表、显示报警装置处于可工作状态。=2\*GB2⑵确认各种风机的风门、各类阀门、三次风管热风阀等操作灵活，并处于下限位置。=3\*GB2⑶确认操作要求、控制程序与选择设备一一对应。=4\*GB2⑷所有自控回路的自动、手动选择开关置于操作要求位置。=5\*GB2⑸检查所有润滑点的润滑情况，冷却用水、排水情况符合要求。=6\*GB2⑹检查所有检查门，清扫孔密闭。=7\*GB2⑺检查预热器上升烟道及废气管道，去除系统中积料。=8\*GB2⑻确认系统各部位下料翻板阀，活动件能活动灵活自如。=9\*GB2⑼检查窑液压挡轮，其它设备传动、制动装置等处于可工作状态。=10\*GB2⑽确认有足够点火用燃材，点火装置可靠、齐备。=11\*GB2⑾检查冷却机及熟料链斗输送机运转可靠，尤其是篦板完好。=12\*GB2⑿检查窑内、预热器和分解炉，冷却机、喷煤管、三次风管的耐火材料状况和窑皮状况，了解窑、三次风管、冷却机内的物料残留量，仔细落实点火的必要条件，制定出切合实际的点火升温曲线。=13\*GB2⒀联系熟料入库号及进行熟料输送路线选择。核实煤粉仓中煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量。=14\*GB2⒁确认熟料电收尘器及其引风机、冷却机风机、一次风机等关键设备能够长期连续运转。=15\*GB2⒂对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当。=16\*GB2⒃检查清扫、捅料、检修、照明、平安保护等用具准备齐全。=17\*GB2⒄确认综合检查结果，烧成系统所有设备可以运转，通知现场岗位工人及中控室操作人员。结合前述烧成系统耐火材料的烘干操作和第一次投料运转，正常点火操作方法根本上与此类同，不再赘述。不过以下几点需引起注意：〔1〕根据实际情况控制升温速率，防止温度骤变。〔2〕预热器虽然都是固定的壳体，但投入使用前最好先进行通风试运转，持续时间不要少于8小时。在试运转中和试运转后，要详细检查各部位的异变情况。〔3〕在运行稳定2～4小时后，就可进行分解炉的喂煤运行，无需待三次风管耐火材料的烘干。带分解炉的大型回转窑需到达优质、高产、低消耗和长期、平安、稳定运转的目的，必须做到煤料对口和“五稳〞〔即喂料稳定、喂煤稳定、排风稳定、窑速稳定、一级旋风筒出口温度稳定〕，因而有必要强调和遵循以下几个操作原那么：=1\*GB2⑴注意把握好点火关。正确地制定不同情况下的“点火升温曲线〞做好开车前的各项准备，其要点是让系统热工制度符合喂料量递增所需的热量。=2\*GB2⑵以炉为主，稳定窑头，稳定风、料，同步调整窑速和喂煤为操作指导思想，综合判断工况条件，实现平安稳定运行。=3\*GB2⑶整个运转过程中，应保证冷却机的冷却效率，尽可能地提高二、三次风温，降低熟料出料温度，控制适宜的冷却风量，在此期间，还应重视合理地配用一次风量和轴径向风比例，控制好风煤比例及混合，从而保证其燃烧效率和理想的火焰形状。=4\*GB2⑷掌握好三次风量和窑内通风量的比例，掌握好分解炉用煤量和窑头用煤量的比例。对于控制参数的调节，应稳宜慢，切忌大起大落；应综合兼顾，处理准确、果断、有效。=5\*GB2⑸在系统长期运转中有效地控制烧成带温度，窑尾温度，五级筒下料温度，四级筒下料温度，各旋风筒锥体负压、一级筒出口废气成份等重要参数，并密切监视本系统主机设备的平安报警。=6\*GB2⑹有较好技术和责任心的操作人员，通过勤看火、勤观察、勤检查、勤联系，在各种情况发生时能迅速综合判断，采取正确的应变措施，使系统工作状态时时稳定在理想的操作控制范围内。=7\*GB2⑺具体操作中还需注意以下几点：=1\*alphabetica．根据一级旋风筒出口废气分析来控制系统足够的通风，其风量不宜过大、过小，从而保证窑炉燃料完全燃烧，同时监测废气温度及CO的含量来保证电收尘器的正常工作。=2\*alphabeticb．煤粉没有燃烧完全的废气不能让其聚积在窑炉，预热器，烟道风管等地方，以免引起严重的爆炸事故和火灾。=3\*alphabeticc．冷窑点火或废气温度过低，均不能接通电收尘器的高压。=4\*alphabeticd．检查冷却机风室有无漏风及串风现象。=5\*alphabetice．操作中假设有掉篦板现象发生，要及时停窑处理，防止篦板掉入破碎机中，造成破坏事故。f.密切监测烧成带窑筒体温度不得超过450℃，保护窑皮和筒体。g.进行熟料质量检验，生料与煤粉的品质检验，并根据反响数据，实施各局部调整。h.密切注意窑尾负压与各级旋风筒负压来检查预热器有关部位是否积料、堵塞、结皮，一旦发生应及时处理，特别注意清扫工作要平安、仔细，严防烫伤等意外事故。i.原料粉磨、煤粉制备系统的开停对有关风门等设备的操作，应预先和中控操作人员联系并同意前方可进行。系统停车前事先把停车方案通知到原料粉磨，煤粉制备等车间，使其作好充分的准备，并随时联系，以便相互配合。原那么上希望系统停车后，能做到窑空、煤粉仓空、生料库空、运输设备空，但主要还应当根据生产需要，停窑时间长短及工艺装备所限来决定生料库、煤粉仓是否排空和库仓内生料、煤粉的剩余量。另外，原料粉磨、煤粉制备系统需要关闭热风阀或使热风改向时，一定要与中控操作员联系并征得准许前方可进行有关设备的操作。注意不要没有准备而使烧成系统的气流突然变化、干扰窑的工作状况。本系统停车时，有自动调节回路的设备一般都应切换成手动位置，正常停车的顺序是：炉、窑减煤、减料；先停炉、停料、后停窑、具体操作步骤如下：=1\*GB2⑴根据热耗与温度，逐步减煤、相应减料。=2\*GB2⑵根据O2含量的变化，调节窑尾高温风机转速和阀门开度。=3\*GB2⑶当分解炉内温度下降到820℃左右时，这时适当减料。当分解炉内温度下降到800℃以下，适时停止分解炉喂煤。=4\*GB2⑷同时调整一级旋风筒出口负压与系统排风量，减少冷却机各风室的风量。=5\*GB2⑸同时降低入窑喂料量，维持在SP窑操作状态。=6\*GB2⑹根据分解炉内温度变化和窑内情况，随时调节三次风管热风阀开度至适宜状态。=7\*GB2⑺适当地降低窑速来保持正常烧结，同时调整窑头喂煤量。=1\*GB2⑴继续逐步减料。=2\*GB2⑵同步缓慢降低窑转速，调整系统排风量和冷却机各室的风量。=3\*GB2⑶当窑尾温度偏高，一级旋风筒出口温度降低时，可以全闭三次风管热风阀。=4\*GB2⑷随时调节窑头喂煤量，既保证相应的烧结温度，又不要使窑尾温度和一级旋风筒出口温度过高。=5\*GB2⑸当一级旋风筒出口温度下降到正常偏下且不再上升时，应立即停料。逐级翻动下料翻板阀，清理各级旋风筒内的积料，必要时用吹堵系统清理。假设停料后，一级旋风筒出口温度过高，可翻开一级筒人孔门或冷风阀。=6\*GB2⑹窑开始慢转。当窑内物料根本排空时停煤、停一次风机，同时起动事故风机以冷却保护喷煤管不被灼伤。待喷煤管冷却至一定程度后，拉出窑头罩，切忌一次风量过大，使窑皮骤冷垮落。=7\*GB2⑺减风或停止窑尾高温风机。注意此刻一定要使窑内温度缓慢下降，保护好窑皮和内衬。注意一级旋风筒出口温度高于100℃时，应慢转窑尾高温风机，防止叶片变形。=8\*GB2⑻停窑操作过程中，窑慢转间隔要求大体如下：0～1小时，连续慢转1～3小时，每隔15分钟转1/43～6小时，每隔30分钟转1/46～12小时，每隔60分钟转1/412～24小时，每隔120分钟转1/424小时以后，根据窑内温度情况而定根据窑、分解炉、预热器的风量要求，及时调整冷却风机的风门开度。窑缓慢减速、同步降低篦床速度，当窑停止向冷却机卸料后，应停止篦床推动，以保持熟料层。假设冷却机检修，那么应排净篦床上物料后才停车。篦床停止运行后，应将篦床上的熟料完全吹冷前方可停冷却风机，以保护篦板。假设需排净篦床上物料时，也应在冷却风机运转时进行。停熟料破碎机。待各风室内的细碎熟料全部排空后，才可停止篦下的弧形阀。停冷却机的电动干油站。各冷却风机全部停止后，停熟料电收尘器及其引风机。注意引风机停车前，一定要控制住窑头负压，以免热气体从窑头罩冒出、发生伤人事故。待熟料电收尘器回灰及设备内的余料排净后相继停止熟料输送系统。=1\*GB2⑴待预热器、窑、冷却机停机后，才能停止系统内的其余辅助配套设备，才能停气、停水。=2\*GB2⑵关闭各种计测仪表、电气设备。=3\*GB2⑶记录停机时间和停机情况，报告生产调度。故障停车和重新起动故障停车包括设备故障停车和工艺故障停车两种。对于设备故障停车，一般说来其停车顺序、速度均取决于设备之间的联锁关系或PC控制，不能在现场人为地加以干预，而工艺故障停车在许多情况下其停车顺序、时间都可以人为地加以选择，也往往需要对PC控制解锁来灵活实施处理故障的手段，但不管发生哪一种故障，我们建议其操作处理原那么必须遵循以下步骤：=1\*GB2⑴根据仪表的显示及报警，对故障原因、排除故障所需时间，对工艺生产、设备平安的影响程度及时作出准确的判断，并找出有效的处理方法。=2\*GB2⑵尽可能在中控室进行处理，尽可能快地恢复正常生产。=3\*GB2⑶设备单机停车。=4\*GB2⑷分系统停车。=5\*GB2⑸全系统停车。此外，无论任何原因造成的停窑，都必须使窑系统的冷却过程尽可能缓解，尽量减少进入系统的冷风量，以防止窑皮和内衬受骤冷损坏。当停窑时间估计不超过4小时，且故障能很快排除，可实行保温措施，间隔或连续地在窑头喷入少量煤粉，从而为系统重新起动，尽快投入正常运转创造条件。在重新起动窑时不得将还未燃尽的煤粉及带有未燃烧的气体积存在窑内和预热器的管道内，以免引起爆燃。为此应当遵循以下操作原那么：=1\*GB2⑴短时停窑后，重新给窑升温时，应确保窑温度到煤粉燃烧要求，才能喷入煤粉，必要时可用火把点火。=2\*GB2⑵风量缺乏时，不能喷入煤粉。=3\*GB2⑶假设窑的温度较低或在调整火焰时，喷煤量不要突然增加。=4\*GB2⑷假设需要调节一次风和二次风时，要缓慢地进行，切忌猛增猛减。=5\*GB2⑸分解炉的投入应视故障停车时间的长短和重新起动时的系统工况条件酌情而定。=6\*GB2⑹假设故障停车时进行窑慢转而造成冷却机一段篦床上堆积物料过多，重新起动时要进行篦板的检查，并在起动初期尽快送出堆积熟料。=7\*GB2⑺故障停车较长时间后的冷窑重新起动，重新点火、升温、投料可参考前述有关条文并酌情调整。〔1〕窑头喂煤系统常见故障可能的原因或现象主要操作处理1．喷煤管头部有杂物2．喷煤管口变形3．罗茨风机过滤网积灰过多，管道内有杂物造成送煤粉空气量缺乏去除更换去除或加大风量1．径、轴向风比例不佳2．一次风过大过小3．喷煤管出口风速低调节喷煤管上相应部件适当调节一次风机进口阀开度减小管道及阀门的压力损失1．窑炉用风配合不当2．窑尾负压过大3．系统排风量不够，窑内燃烧不充分4．二次风温偏低调总排风量或适当关小三次风阀清理系统结皮堵料调窑尾主排风机转速或阀门开度适当关小冷却风机阀门开度1．风机润滑不良2．轴承温度超限3．电气故障等起动事故风机并翻开出口阀，急停窑头喂煤系统。现场全开喷煤管外流风阀，酌情考虑是否拉出喷煤管。窑尾主排风机慢转，系统保温冷却。4．窑连续或间隔慢转1．煤粉仓堵塞2．煤粉计量秤堵塞3．煤粉管道堵塞4．罗茨风机故障5．备用系统故障或已在运行中6．电气故障1．停窑、停料、停分解炉喂煤、停篦床，否那么会出现生烧料，还会使窑温降低过快，重新起动困难。调整系统风量及冷却机冷却风量、慢转窑。2．查明故障，尽快处理。〔2〕分解炉喂煤系统常见故障可能的原因或现象主要操作处理1．分解炉内温度过低2．三次风过大适当关小三次风管阀门开度，调慢篦床速度，加大高温区冷却风量，减小低温区冷却风量。适当减小喂煤量3分解炉喂煤系统停车〔故障原因同窑头喂煤系统停车〕a.减窑喂料量b.关闭三次风管热风阀开度。c.根据煅烧情况，温度变化来控制窑头喂煤量和窑速。d.调整窑尾主排风机转速、阀门开度及冷却机冷却风量。e.加强监视窑尾、旋风筒、下料翻板阀的工作情况，定时清吹，防止积料。〔3〕烧成通风系统和生料系统常见故障可能的原因或现象主要操作处理1.风机润滑不良；轴承温度超限；系统漏风大造成超负荷；电气故障等。a.停料、停分解炉煤粉，必要时也停窑头喂煤，注意保温操作。关闭三次风。b.窑筒体间隔或连续慢转，酌情拉出喷煤管，防止弯曲变形。c.减冷却机篦速直至停止,减冷却风量，注意窑头负压的变化。d.加强预热器系统监测，严防堵料，定期清理。e.查明故障原因，尽快进行处理〔同上〕a.全开引风机前的进口阀门，密切注意窑头罩的负压变化。严防风机发生热变形。b.估计排除故障时间较长，那么应减料、减煤，直至停止。c.减小冷却机低温区冷却风量，甚至停止低温区冷却风机。d.观察篦床上熟料的冷却情况，严防篦板烧坏。e.根据系统操作难易，对设备平安的影响程度以决定是否停窑。f.查寻原因，排除故障。斜槽透气层糊死或破损；斜槽供气风量或风压缺乏；各管道阀门控制位置不对；罗茨风机故障等。a.如供料系统故障能很快排除，不会造成系统过长停料，那么可停分解炉喂煤,调整系统各局部风量，实施保温操作。b.如故障造成系统过长时间停料，严重影响窑系统的操作，那么参照前述“正常停车〞有关局部实施停窑。〔4〕窑及预热器系统常见故障可能的原因或现象主要操作处理1.窑尾温度下降过大，喂煤量过小；2.预热器塌料，生料窜入烧成带；3.窑电流下降，烧成带温度及NOx浓度降低，窑头负压波动，窑内发浑，冷却机篦床速度偏快，窑头、冷却机冒灰。a.减少喂料量和增加喂煤量。b.减慢窑转速。c.当生料已窜入烧成带时，应适宜减少喂料量，待窑电流及烧成带温度上升或呈上升趋势时，适时增加喂料，提高窑速，然后调整喂煤量。注意加料、加煤幅度不宜过大。2.原窑皮完整性不好。3.窑电流短时间内异常迅速地高出正常值，筒体局部高温。4.可见窑皮，呈暗红色。a.调整火焰，窑内热负荷不宜过高。b.适当减慢窑速，修补平整窑皮，待窑内正常时缓慢恢复窑速。酌情开停筒体冷却风机。c.掉窑皮筒体温度严重超限时，应停窑。3.回转窑停车1.传动齿轮及托轮轴承润滑不良磨损严重。2.液压挡轮系统故障。3.窑头、窑尾密封圈损坏，漏风严重。4.大小齿轮、托轮与轮带接触不良。5.电机故障。a.立即停分解炉及窑头喂煤，停料，减少冷却机冷却风量，调整熟料电收尘器引风机前阀门开度，防止太多的冷风入窑，使窑内保温。b.减小窑尾主排风机转速或阀门开度，注意防止废气温度超限。c.用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料。d.降低冷却机篦床速度，但不要使热熟料烧坏篦板。e.如较长时间不能排除故障，应考虑全系统停车。f.查明原因，进行处理。2.清理旋风筒或管道堵塞时突然冲料表现为锥体负压突然降低。3.窑尾温度下降幅度很大。4.窑头负压减少，可能显正压。a.塌料严重按窑跑生料故障处理，参见前述。但注意窑头负压的调整，严防热气流冲出伤人。b.对于较小程度塌料，一般不作特别处理，可适当增加窑头喂煤量，酌情调整操作。1.分解炉煤粉未充分燃尽，物料粘性增大，逐渐积存在锥部，未及时清堵。2.旋风筒锥部物料垮落，下料管堵塞。3.下料翻板阀长期窜风，下料管本身结皮。4.下料翻板阀动作不灵活、卡死。a.根据各级旋风筒负压显示，判断堵料位置。b.如堵料严重，防堵清吹系统已失灵那么应人工捅料，此时特别注意人身平安。c.如无法排除故障，须停料、停煤、停窑。严禁在堵料停窑四小时之内用拉大窑尾排风的方法处理堵料。具体停车顺序根本上可参照“正常停车〞。d.排除堵塞根本操作步骤：(1)确认堵料位置，从相应最高的观察孔观察。(2)从堵塞的那级旋风筒开始将其以下的下料翻板阀用铁丝全部吊开。(3)根据堵料位置，用高压风管捅料棒从物料的上面向下处理，尤其要去除结皮。(4)处