场地布置方案 word

苏州轨道交通4号线11标区间盾构（兴中路站～花港路站～江陵西路站）施工场地布置方案项目总工：项目经理：中铁上海工程局有限公司苏州IV-TS-11标项目经理部2014年1月10日苏州轨道交通4号线11标区间盾构（兴中路站～花港路站～江陵西路站）施工场地布置方案编号：版本号：发放编号：编制：复核：审核：批准：有效状态：中铁上海工程局有限公司华海公司编制2014年1月10日1、 工程概况 12、 施工现场平面布置 12.1生活设施布置 22.2工作井及出土孔 22.3施工道路和场地硬化 22.4龙门吊 22.5弃土坑 72.6拌浆站 72.7管片堆场 82.8周转材料和防水材料、螺栓等 92.9循环水用水箱、冷却塔和风机 92.10其他 9苏州轨道交通4号线11标区间盾构施工应急预案PAGE6工程概况苏州市轨道交通4号线IV-TS-11标土建工程位于苏州市吴江区，标段含两站两区间，其中两区间为花港路站～兴中路站和花港路站～江陵西路站区间，区间隧道采用盾构法施工。本标段两区间盾构始发井均为花港路站端头井，采用3台海瑞克Φ6390mm土压平衡盾构进行掘进。因花港路站整体工筹的调整，原计划车站主体结构施工完成后即进行区间盾构的施工，调整后工筹为车站主体施工完成并回填土方至顶板标高后才进行区间盾构的施工，花港路站计划2014年1月20日提供18#盾构机井下施工场地，待盾构机吊装下井后进行覆土回填，回填完成后进行地面场地布置准备工作。兴中路站～花港路站区间采用1台盾构机（17#盾构机）施工，17号盾构机2014年4月1日先从花港路站北端盾构井始发并掘进左线，掘进148天后即2014年8月26日到达兴中路站，吊出转场至花港路站并于2014年10月1日二次始发掘进右线，掘进151天后即2015年2月28日至兴中路站后解体吊出。花港路站～江陵西路站区间采用2台盾构机（18#、19#盾构机）施工，其中18#盾构机于2014年3月1日先从花港路站南端盾构井左线始发，掘进275天后于2014年11月30日到达江陵西路站南端解体吊出退场，19#盾构机于2014年4月1日从花港路站南端盾构井右线始发，掘进275天后于2014年12月31日到达江陵西路站北端解体吊出退场。施工现场平面布置盾构法施工整个内容包括盾构机组装调试、盾构掘进、水平和垂直运输、管片进场和堆放、浆液材料进场和拌制、渣土外运等。施工场地布置主要包括龙门吊布置、弃土坑布置、管片堆放布置、搅拌站布置、周转材料场地布置、盾构构件加工场地布置、施工便道布置等。本标段两区间盾构机始发施工场地均布置在花港路站。因本车站主体围护结构采用放坡+Φ850SMW工法桩或钻孔咬合桩，车站结构施工完成后将高出现有施工便道约2.88m，待车站主体结构施工完成后将回填土方至顶板同一标高，盾构施工场地在此条件下进行布置。2.1生活设施布置根据业主提供的施工场地范围,并结合工程的实际情况对施工场地进行布置。施工驻地主要设置在花港路站西侧场地上，施工区与生活区界线分明。生活区布置见附图二：盾构施工生活区布置图2.2工作井及出土孔车站主体预留盾构吊装孔和临时出土孔各4个，以便盾构机的吊装下井和渣土、管片等的垂直运输。所有井口均安装防护围栏。2.3施工道路和场地硬化施工便道沿主体结构四周布置，宽度按8m设置，另在北端头两侧各设11m宽便道连接现有道路。采用间距250mm布置的HRB335Φ12钢筋网片，C20混凝土铺设0.3m厚。现场大门口设置车辆清洗池。现场四周设置排水沟和泥水沉淀处理池。2.4龙门吊根据本标段盾构施工要求，场内共布置龙门吊3台。其中花港路站～兴中路站采用1台门吊（1#）为32t、跨径24m；花港路站～江陵西路站采用2台门吊（2#、3#）为45t、跨径19.1m，该2台龙门吊采用同一轨道。其中1#龙门吊主要配合17#盾构机的水平垂直运输、2#龙门吊主要利用区间右线盾构吊装孔配合18#盾构机的水平垂直运输，3#龙门吊主要利用区间左线临时出土口配合19#盾构机的水平垂直运输。1)45t龙门吊跨盾构井处轨道设置45盾龙门吊跨盾构井处轨道梁拟采用双拼I50c工字钢，并在端头井处设置两根Φ609mm壁厚14mm钢管立柱支撑，其受力计算如下。45t龙门吊自重147t，轮距如下图所示。图2.4-1龙门吊轮距尺寸图每个轮子受力147/8=18.375t起吊物体作用在一边时，按照45t分配在4个轮子计算，每个轮子分配45t/4=11.24t。所以每个轮子轴重F=（18.375+11.25）*9.8=290.325kn。（1）弯矩计算双拼I50c工字钢重量为105.4kg/m，q=2.1364kn/m，抵抗矩W=4160cm3图2.4-2受力计算简图图2.4-3弯矩图自重产生的弯矩为Mq=1/8ql2=4.71kn·mMmax=435.49+4.71=440.2nM实=440.2×1.3×1.5=858.39kn·m需要抵抗矩为W=M/f=（858.39×105）/210×102）=4087.58cm3<4160cm3满足要求。（2）抗剪计算支座剪力：V=Fmax+ql/2=290.325×2+2.1364×4.2×0.5=585.14KN计算公式：Vmax=fA

I50c工字钢截面面积:A=139cm2

型钢抗拉强度标准值：f=210N/mm2

2根工字钢组合梁最大抵抗剪力：

Vmax=fA=2*139*210=5838KN﹥585.14KN满足要求。（3）挠度计算挠度计算模型简化如图下图所示。图2.4-4挠度计算简图轨道梁最大挠度：wmax=Fa/(24EI)*(3L2-4a2)=700*103*1973/(24*206*103*50640×104)*(3*42002-4*15002)=3.82mm工字钢梁容许挠度w为（1/200～1/1000）L

,本处取L/500=4200/500=8.4mm即wmax=3.82mm﹤w=8.4mm，满足要求。2）32t龙门吊基础设计和验算32t龙门吊轨道基础端头井北侧布置在车站结构顶板侧墙上，其他位置布置在施工便道上，并设置混凝土基础梁。（1）设计参数从安全角度出发，按g=10N/kg计算。32吨龙门吊自重：116.2吨，G4=1162KN；32吨龙门吊载重：32吨，G5=32×1000×10=320KN；32吨龙门吊8个轮子每个轮子的最大承重：G6=（1162/2+320）/4=225.25KN混凝土强度：普通混凝土强度C30，C=2×1000=2000KPa钢板垫块面积：0.20×0.25=0.05m232吨龙门吊边轮间距：L1：9.5m32吨龙门吊受力图如下：图2.4-5受力分析图（3）根据受力图，两条钢轨完全作用于其下面的混凝土结构上的钢块，钢块镶嵌在混凝土上，故而进行混凝土强度验证：①整个钢轨及其基础结构完全刚性（安装完成后的钢轨及其结构是不可随便移动的）。②每台龙门吊完全作用在它的边轮间距内（事实上由于整个钢轨极其基础是刚性的，所以单个龙门吊作用的长度应该长于龙门吊边轮间距）。即：龙门吊作用在钢轨上的距离是：L1=9.5m根据压力压强计算公式：压强=压力/面积，转换得：面积=压力/压强要使得龙门吊对地基混凝土的压强小于2MPa才能达到安全要求。即最小面积：S1min=4×225.25KN/2000KPa=0.4505m2拟采用有效面积为0.20×0.20=0.04m2的钢板垫块，镶嵌于混凝土结构内。对于32吨龙门吊，0.04×12=0.48大于0.4505。因此最少需要12个垫块块垫住钢轨才能能满足混凝土强度要求，垫块间距是：9.5÷12=0.8米。应考虑安全系数1.2，故垫块间距应取L=0.66m。从安全角度考虑，取最小值：L=0.66m。考虑到龙门吊荷载不是均布在钢轨上面的，而是从轮子直接作用到钢轨，虽然钢轨已经被作为刚性结构来考虑，但是现实中钢轨并不是完全绝对刚性的。所以，降低钢轨垫块的间距以求安全，应考虑安全系数1.2，故垫块间距应取L=0.5m。（2）设计结果：龙门吊基础采用顶宽0.5m、底宽1.0m、高0.8m的T形C30钢筋混凝土基础。沿着钢轨的端头每隔0.5米距离就作预埋厚5mm钢垫板，每个钢垫板焊2根长度为25cm的Φ16钢筋作为锚筋。具体见下图。图2.4-6龙门吊基础断面图图2.4-7龙门吊基础配筋图2.5弃土坑为满足三台盾构机同时施工时出土的要求，本车站共设置3个弃土坑。根据龙门吊的情布置况及车站交通情况，车站南、北端头各布置1个弃土坑，在花港路站～江陵西路站右线出土孔处布置1个弃土坑。另鉴于弃土场具车站较近（约200m）左右，且道路情况良好，受干扰较少，弃土较方便，弃土坑尺寸按满足存放10环的土量（约400m³）要求设置。弃土坑底板利用现有施工便道，深度3.8m，侧墙采用HRB335Φ12、Φ14钢筋网片间距250mm，C20混凝土现浇成300mm厚钢筋混凝土结构，高出回填后地面标高1.0m。具体布置位置详见附图花港路站盾构施工场地布置图2.6拌浆站南北端各设置1套共2套自动拌浆系统，其中南端头搅拌站为1.0m3/盘，供应18#和19#盾构机同步注浆浆液，北端头搅拌站为0.5m3/盘，供应17#盾构机同步注浆浆液，并相应在中板上设置容量为4.5m³的储浆桶，2套搅拌站具备20m³/h以上拌制能力，供两区间盾构推进时注浆用。2.7管片堆场（1）管片堆场按每台盾构机存放量15环计，设置在主体结构顶板上。每堆管片不超过3块，间距不少于80cm。每块管片之间采用15×15cm方木搁垫。（2）顶板受力验算①一环管片分2堆堆放，按较重的3块标准块为一堆计算重量，则一堆管片重量为：（3.239*1.2+3.651*1.2）/2*0.35*3=4.34m3。混凝土重量按2.65t/m3，则重量为4.34*2.65=11.5t。②一堆管片堆放占面积为：4.24*2=8.48m2（每堆管片之间最小操作空间按80cm计）。则顶板均布荷载为：11.5/8.48=1.36t/m2，满足设计要求的不大于3t/m2。具体管片尺寸及堆放情况如