清水混凝土施工方案(万科中心)新2007-9-25

/目录TOC\o"1-2"\h\z\u1、编制依据 12、工程概况 12.1.工程项目特点 12.1.清水饰面标准及范围 23、施工部署 23.1.组织管理机构 23.2.劳动力组织 33.3.施工准备 34、模板工程 44.1.清水混凝土模板选型 44.2.清水混凝土模板设计 44.3.模板体系构成 74.4.模板配模大样图 104.5.清水混凝土模板安装细部节点做法 154.6大模板制作细部节点处理 244.8模板加工制作 294.9.墙体模板的安装、拆除 305、钢筋工程 315.1.保护层要求 315.2.钢筋连接形式 325.3.制作 335.4.钢筋绑扎 336、混凝土工程 356.1对商品混凝土的要求 356.2.混凝土的浇筑 376.3.混凝土的养护 406.4.混凝土缺陷修复 407、涂料工程 417.1.墙面清理 417.2.颜色调整 417.3.底涂 417.4.中间涂层 417.5.罩面涂层 418、成品保护 418.1.模板工程 418.2.钢筋工程 428.3.混凝土工程 429、质量要求 439.1.模板质量要求 439.2.钢筋质量要求 459.3.混凝土质量要求 4510、文明施工及安全保证措施 47编制依据（1）招标文件。（2）中建国际（深圳）设计顾问有限公司2007年7月10日A3版及2007年8月15日A3版万科中心施工图纸及图纸会审纪要。（3）主要规范、标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-xxx《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-xxx《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-xxx《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-xxx《中建总公司清水混凝土施工工艺标准》（4）经过设计师认可的清水墙立面分格图。工程概况万科中心位于深圳市大梅沙内环路南侧，人工湖北侧。包括万科集团总部办公楼（A区）、酒店（B区）、C区及附属建筑等，设有一层地下室，局部设有设备房夹层，总用地面积61730m²，总建筑面积：121301.9㎡；地上建筑面积：83931㎡，地下建筑面积：37370.9㎡。本工程上部结构为9个筒体（边长10m左右）及6个实腹厚墙、2处落地钢柱群支撑首层钢结构，在底部形成了连续的大空间。首层钢结构的跨度在25m～50m之间，悬挑长度在10m～20m之间。2.1.工程项目特点（1）工程量：建筑面积约120000㎡，工程体量较大。其中清水混凝土面积3.5万㎡。（2）工期：A区万科总部工期非常紧张，清水混凝土施工周期在6个月左右，因此，需要投入大量的人力、材料进行清水混凝土的施工。（3）结构特点：上部结构采用逆作法，即筒体、实腹厚墙等竖向构件施工到顶后再施工首层钢结构及二层、屋顶的水平梁板结构，待预应力拉索张拉后再施工中间层（A区：3、4、5层；B区：3、4层；C区：4区）结构，水平梁板结构在筒体四周留施工缝。2.1.清水饰面标准及范围2.1.1.清水砼外观质量标准1）轴线通直、尺寸准确；2）棱角方正、线条顺直；3）表面平整、清洁、色泽一致；4）表面无明显气泡,无砂带和黑斑；5）表面无蜂窝、麻面、露筋、夹渣裂缝、裂纹和露筋现象；6）模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性且美观；7）模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。2.1.2.清水混凝土范围核心筒体、地上部分实腹厚墙外表面，万科总部办公楼梁、板、柱。施工部署3.1.组织管理机构为有效控制万科中心清水混凝土的施工质量，使清水混凝土从模板配置、混凝土试配及浇捣、成品保护等方面得到很好的控制，履行我司对业主的质量承诺，经项目研究决定，特成立万科中心清水混凝土技术研究及实施小组，并明确各成员的职责。名单如下：组长：刘洪海副组长：彭兴宇、浦正锷、程锋组员：卢羿子、陈宗炳、曹赞忠、薛盛宝、张嘉正、冯金虎特别顾问：王军（中建三局商品混凝土公司总工程师）、卢羿子（北京中建华维模板有限公司技术部副经理）职责如下：刘洪海：全面负责万科中心清水混凝土技术研究及指导工作；浦正锷、程锋：负责大模板的模板设计工作，并负责进行清水混凝土施工环节的指导、控制；彭兴宇、陈宗炳：负责模板的采购、加工、现场模板的安装工作及加固，并负责现场的实施工作；负责现场样板的施工；曹赞忠、薛盛宝：负责清水混凝土的配合比试配工作，对于清水混凝土方面的工作由局商品混凝土公司总工王军指导；张嘉正、冯金虎：负责清水混凝土在浇捣、养护及成品保护方面的组织及实施工作，并对现场施工的样板进行评估，提出改进建议。3.2.劳动力组织清水混凝土墙的模板支设、拆除，钢筋制作、绑扎，混凝土浇筑、养护需由专门的一批工人进行操作，所选择的工人必须技术过硬，责任心强，并且有清水混凝土施工经验，所需熟练工人数量如下：工种人数主要工作木工130清水墙模、清水柱模、安装、拆除、成品保护钢筋工65清水墙、柱钢筋制作、绑扎混凝土工35清水混凝土浇筑、养护、成品保护、局部修复普工20材料运转、文明施工、清理3.3.施工准备3.3.1.技术管理准备及时组织管理人员和施工作业人员认真学习施工图纸、施工组织设计、清水混凝土施工方案，了解施工总的安排及配板的规格、型式和模板材料，钢筋加工及安装方面的注意事项，混凝土浇筑及养护等要点，掌握清水混凝土施工的难点和重点，进行清水混凝土施工前的技术交底和作业人员的入场前的教育。对清水混凝土部分进行建筑效果深化，并及时报设计院确认，根据建筑效果对清水混凝土模板进行深化设计。3.3.2.生产准备根据施工的进度和流水段的划分、以及施工人员的安排，结合施工的工作量准备相应模板材料，清水混凝土的配合比设计工作，对现场制作、安装部分进行现场的模板配板的加工制作。模板工程4.1.清水混凝土模板选型4.1.1.墙模板选型清水混凝土施工必须消除常规结构施工易出现的漏浆、错台，跑模、阴阳角不顺直等质量通病，经过分析比较，筒体及实腹厚墙清水模板体系采用钢铝木组合大模板体系，发挥三种材料的优势，面板采用芬兰肖曼公司生产的18mm厚覆膜多层WISA（维萨）板，大模板左右边框采用14#槽钢，竖向次龙骨采用75×150铝梁＠230～300mm，水平主龙骨采用10#双槽钢＠600mm，模板的加工制作委托专业模板加工厂（北京中建华维模板有限公司）进行，以保证模板制作的精度，与清水墙相对应的筒体内模板采用自配的定型木模体系，螺栓孔的排列必须和清水大4.1.2.柱模板选型本工程柱截面尺寸为500×1000mm，其模板体系采用进口的18mm厚双面覆膜木胶合板，竖向龙骨采用进口50×100mm木枋＠150～200mm，模板在现场木工车间加工制作成定型大模板。水平主龙骨（即加固用抱箍）采用10#双槽钢＠450mm，采用φ16对拉螺杆对拉，4.1.3.梁板模板选型面板采用进口的18mm厚双面覆膜木胶合板，龙骨采用进口50×100mm木枋＠150～200mm，在车间制作，现场安装。4.2.清水混凝土模板设计4.2.1.清水混凝土模板的配备及周转筒体：本工程A区有5个筒体，B区有2个筒体，C区有2个筒体，由于A区工期比较紧，且筒体形状各不相同，因此，A区每个筒体配制一套定型大模板。B区、C区则考虑使用A区的模板。每个筒体大模板尽量考虑地上、地下通用，并且A区的两个筒体模在B区使用。特殊部位的模板配置：电梯厅入口处梁底做门框处理；电梯厅锐角部位的角模，尖角部位面板局部采用正钉法处理；筒体四个阳角部位配置大块异型模板采用对拼形式。实腹厚墙：按A区墙长及层高要求，配两套模板（A区有两片墙、B区四片墙），同时考虑B区、C区需要（墙长不一致），配部分小块模板。柱模板：按一层用量配置。梁板模板：框架梁跨度均为10m左右，须待混凝土强度达到设计强度的100%后才能拆除，因此，按三层用量配置。4.2.2.筒体及实腹厚墙配模高度为了模板体系的周转利用，模板设计按地上部分结构的设计尺寸考虑，因A区地上结构层高3850mm，B区、C区结构层高为3300mm，同时为了保证墙体水平施工缝不错台及明缝条处理需要，模板主分格高度定为3600mm，下包200mm，上口设置100mm高面板，因此，清水模板配置高度为3900mm。地上标准层施工缝留在板底；因地下室层高较高，分两次浇筑；地下室顶板至首层钢结构层高约16.8m，分四次浇筑；除楼板处的施工缝外，其它施工缝均作为墙面明缝。模板高度方向的拼装尺寸为（1200mm+2400mm或2400mmB区、C区地上标准层高3300mm，使用A区通用模板，施工时要4.2.3.筒体及实腹厚墙模板分缝和栓孔布置原则是根据建筑师的意图，清水墙面按标准尺寸等分，标准板宽度为2400mm，非标准板根据结构实际尺寸单独配置，对于不能等分部分，以墙面尺寸为基准向两边排布，余量留在两边；有门洞墙体禅缝尽量与门洞保持一定规律，边角及有梁的位置，由梁的钢筋或钢骨需要伸出墙面，其配模尺寸需要根据具体的施工图和墙面整体的分格图另行设计。地下室筒体部分模板：因地下室层高较高，根据筒体配模高度，一次无法浇筑到位，而第二次浇筑部分高度在3020~4200mm不等，且有地下室顶板的预留钢筋，此部分模板又无法周转使用，因此，该此部分模板采用芬兰肖曼公司生产的18mm厚覆膜多层WISA（维萨）板，在现场配制成定型大模板施工，分格按经设计设计院确认的分格图。在建筑设计上，地下室底板上有400mm高的建筑做法，万科总楼办公楼楼层有300mm高地建筑做法，根据设计要求，模板分缝和栓孔布置必须从建筑面起，因此，地下室部分的建筑面以下200mm采用砖胎模。在地下室顶板面1500mm左右范围内为覆土层，本想此部分筒体与地下室第二次浇筑的筒体部分一起施工，但设计院在地下室顶板面局部变截面，部分筒体向内收200mm，无法实施此想法，因此，4.2.4.柱模板柱子模板采用2440×1220×18厚双面覆膜木胶合板做面板，现场自行配制的定型大木模体系。柱模板只设水平拼缝，不设竖向拼缝。柱模采用10#双槽钢加固，柱中不设对拉螺杆。柱子长边模板宽度按柱子截面长边尺寸+2×18mm；柱子短边模板宽度按柱子截面长边尺寸配置，双面胶条贴在短边模板上。4.2.5.梁板模板梁板模板面板采用国产的18mm厚双面覆膜木胶合板，龙骨采用50×100mm木枋＠150～200mm，模板拼缝均加设双面胶，防止漏浆。4.3.模板体系构成4.3.1.模板构件及配件4.3.2.模板支模大样图实腹厚墙双面清水支模节点图考虑到施工需要，实腹厚墙四周需搭设外脚手架，因实腹厚墙高度约为42m，根据经验，落地式钢管脚手架的搭设高度在39m以上需采取卸载或分段搭设或加固立杆等措施，因此，为方便施工，并尽可能减少外脚手架与实腹厚墙的拉结，在外脚手架底部15m左右的范围内立杆采用双钢管，其上采用单钢管；外脚手架内立杆离结构边的距离在500mm左右，水平横杆向内、向外伸出长度均在100mm左右。外脚手架的拉结采用已有的对拉螺杆孔穿螺杆并与外脚手架水平横杆焊接，为保护清水混凝土墙面，螺杆两侧必须设置钢板垫片，并增加钢丝绳斜拉实腹厚墙的模板加固采用钢管斜撑及钢丝绳斜拉两种方式。在地下室部分在底板上埋设拉环，在上部则直接斜拉于外架上。筒体外墙清水支模节点图筒体内外的外脚手架搭设按“实腹厚墙”的外脚手架搭设方案。柱清水模板支模节点图4.4.模板配模大样图4.4.1.筒体及墙标准模板筒体及实腹厚墙模板在工厂定做，由铝梁做竖肋，横背楞采用双根10#槽钢，竖向边框为14#槽钢，面板采用18mm厚WISA板。筒体分格图示意4.4.2.筒体边角模板及有梁处模板筒体边角模板如下图；有梁处模需根据梁截面尺寸及立面分格图另行设计。筒体边角模板配制及加固4.4.3.筒体清水墙对面模板（配对板）综合考虑，与清水模板体系相对应的模板采用现场自行配制的定型木模体系，模板配置高度为结构板面至板底，面板采用2440×1220×18mm厚双面覆膜木胶合板，上下边框采用50×100mm木枋，左右边框采用100×100mm木枋（尽可能采用4000mm的木方，对于局部部位可采用对接接长），竖向次龙骨采用50×100mm木枋（尽可能采用4000mm的木方，对于局部部位可采用搭接接长）间距200～260mm（需避开螺栓孔位置），大木模体系的加固采用对拉螺杆和10#A型双槽钢，双槽钢水平方向设置，间距根据本工程筒体实际情况，对面模板采用三种标准板，宽度分别为3600mm、2400mm及1200mm，高度均为3900mm，其它模板则根据实际情况配置。转角处不设置角模，但加固采用定型槽钢。标准板配置按下图：标准块模板背面图（3600×3900）4.4.4.柱模板柱模上下边框采用50×100mm木枋，左右边框采用100×100mm木枋（采用对接接长），竖向次龙骨采用50×100mm木枋（采用搭接接长）。柱模加固采用10#双槽钢和对拉螺杆柱模板正面图柱模板背面图4.5.清水混凝土模板安装细部节点做法4.5.1.实腹厚墙实腹厚墙从基础或地下室顶板面往上施工有以下几种情况：情况一：基坑外实腹厚墙与基础连接处支模方法施工先从基础顶面浇筑至地下室顶板以下100mm左右，拆模后回填土，清水墙从顶板下100模板水平分格按照1200mm的禅缝，下部第一块板高度按1220mm模板下口节点做法情况二：无楼板处实腹厚墙接缝（明缝）由于地下室层高及上部结构首层高度较高，需要分次浇筑，在无楼板其施工缝按明缝设计，见下图。缝以下模板上口节点（在施工缝位置加分格条）缝以上模板下口节点情况三：有楼板处施工缝缝以下模板上口节点做法（楼板处）缝以下模板上口节点做法缝以上模板下口做法4.5.2.筒体情况一：无楼板处筒体接缝筒体在无楼板及梁处，其施工缝也按明缝处理，见下图缝以下模板上口节点图缝以上模板下口节点图情况二：有楼板处筒体接缝缝以下模板上口节点做法（楼板处）缝以下模板上口做法缝以上模板下口做法4.5.3.墙上预留洞口清水混凝土墙体内预留电梯按钮洞、门窗洞口等预留洞，为了保证四周不变形，对于小洞口如电梯按钮洞口采用全封闭式的木盒，对于大洞口如门窗洞口等则在木工加工车间按门窗洞口的设计预留尺寸做成定型的木盒子，其对撑的木方间距不应大于500mm，并采用一定的斜撑。下料尺寸必须准确，并与两侧的模板紧贴，安装时用钢筋焊接固定，需要注意的是木盒子与大模板的接触面加贴双面胶或海绵条，以防漏浆。为保证洞口顶部方正，采用定角模，详下图示意：洞口、门套角模示意图4.5.4.柱子模板上部结构采用逆作法，即筒体、实腹厚墙等竖向构件施工到顶后再施工首层钢结构及二层、上部柱及屋顶的水平梁板结构，待预应力拉索张拉后再施工中间层（A区：3、4、5层；B区：3、4层；C区：4层）结构，根据施工图纸，上部结构梁与柱同宽，板筋不必锚进柱子，而经设计院同意，梁钢筋在柱子部分可留设直螺纹接驳器。柱子模板以下两种情况：情况一：中间柱子模板中间柱子施工缝留在结构板面，柱模板配置高度同层高，现场配制大模板。情况二：顶层柱模板（与梁板同时施工）柱模板配置高度为结构板面至板底以下18mm，与梁交接处做企口（上口必须用整板切企口）。梁模板卡在柱模企口内，与楼板模板的关系为，板模板压柱模板。柱模配置度高度为层高-楼板厚度-18mm；柱模具板企口尺寸：高度为梁高-板厚；宽度为梁宽+2×18mm。4.5.5.梁模板梁底模及梁侧模均采用1220×2440的整张模板切割，不设纵向拼缝。梁侧模与梁底模的关系为侧模包底模，即梁底模宽度同梁宽，梁侧模宽度为梁高-楼板厚，所有模板之间接缝加贴双面胶，防止漏浆。现场进行散支散拆，为确保清水混凝土的施工效果，原则上不能使用小块或不规则的模板，模板禅缝等效果亦必须经过设计院的确认。4.5.6.楼板模板楼板模板与梁侧模的关系为，板模板压梁侧模，要求所有板拼缝之间加双面胶，防止漏浆。4.5.7.对拉螺栓及堵头做法对拉螺杆采用T18通丝麻花螺杆，可以周转使用，其做法如下：为了保证螺栓孔的位置不漏浆，特订做塑料堵头，堵头与面板接触的部位需要贴海绵条，且堵头的表面必须紧靠面板。如下图所示：4.5.8堵孔前对孔眼变形和漏浆对进行修复。首先清理孔表面浮渣及松动的混凝土；将堵头放回孔中，用界面剂稀释液调备同配合比砂浆，用刮刀取砂浆补平堵头周边混凝土墙面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭表面砂浆，轻轻取出堵头。堵孔：首先清理螺栓孔，并洒水润湿，用特制工具堵住墙外侧，将砂浆分次捣实，轻轻旋转出特制工具并取出；砂浆终凝后养护不少于7d。如下图示意：4.5.9.预埋件的处理由于清水饰面混凝土不能进行剔凿，各种预留预埋必须一次到位，预埋位置、质量符合要求，在混凝土浇筑前对预埋件的数量、部位、固定情况进行仔细检查，确认无误后方可浇筑混凝土。预埋件必须墙柱钢筋绑扎牢固，必要时与墙柱钢筋进行焊接，不得有松动的现象。在封模前应逐一进行检查，发现松动，应立即处理。外墙预埋件的节点做法见下图。外墙埋件节点图对于凸出墙面的钢结构牛腿、铸钢构件等，则尽可能地与设计院结构工程师沟通，对其进行修改，如结构不能修改，而与设计院建筑工程师沟通，对此处的建筑效果进行局部的改变，以确保清水混凝土墙体的施工。4.5.10.安装线盒等的预埋安装线盒等在预埋时，必须按设计图纸要求定位准确，四周采用钢筋将线盒夹紧，钢筋必须用扎丝绑扎牢固，线盒与清水混凝土完成面的误差不得大于3mm，线盒内采用聚苯板等硬质材料塞严实，然后采用封口胶包裹。4.6大模板制作细部节点处理4.6.1明缝本工程地下室及首层架空层均较高，无法一次性施工到顶，必须分段浇筑混凝土，因此，本工程利用施工缝作为明缝，考虑到模板可以周转利用，地下室及架空层的明缝间距与上部结构标准层相一致。明缝深度为10mm，宽度为20mm，本工程选用质量较好、便于安拆以及具有良好经济效果的塑料条。外墙模板的支设是利用下层已浇混凝土墙体的最上一排对拉螺栓孔眼，通过螺栓连接槽钢来达到模板支撑的操作面。支上层墙体模板时，通过螺栓连接，将模板与已浇混凝土墙体贴紧，利用固定于模板板面的装饰条，杜绝模板下边沿错台、漏浆，贴紧前将墙面清理干净，以防因墙面与模板面之间夹渣的存在，造成漏浆，明缝与楼层施工缝具体做法见下图。4.6.2大模板阴阳角（1）阴角阴角处模板变形主要原因是：由于螺杆为受力点，使模板受力不均，不但造成螺杆跑浆，也造成模板变形。本工程主要采取了以下措施。1)模板本身体系与对拉螺杆处应力集中，采用外引力平衡，增加外部支撑消除不平衡受力。2)专门配阴角模，对于90度的阴角，模板采用45°对拼，而非90度的阴角则模板采用一侧模板紧贴另一侧模板的方式进行对拼，并改变阴角处模板外骨架厚度。3)在模板拼缝位置加垫海绵条。阴阳角配模节点见下图。（2）阳角阳角处通常出现的质量问题就是拼缝不严密，造成阳角处跑浆。其主要是由于阳角模板支撑作用点不在受力点，卡具不能保证模板背面密实，施工时发现不了。因此，阳角部位模板采用硬拼接形式，由两块异形的模板组装，在模板的拼接处垫海绵条，为保证其稳固性，在阳角部位增加斜拉的螺杆，并将两侧的模板（型钢）用螺杆连接，并适当增加卡具数量，在受力点增加附加斜向支撑，如下图所示。4.6.3模板拼缝的处理模板拼接缝的处理，直接关系到清水饰面混凝土禅缝的施工质量，为了保证清水混凝土禅缝的质量，必须严格控制模板拼接缝的质量，在施工过程中我司将采取了以下措施。（1）保证拼缝严密措施1)加工拼装组合大模板时，禅缝里加垫密封条或海绵条，在模板的切边部位刷2-3遍封边漆。2)模板拼接缝背面采取专用工具打胶，打胶后将密封条沿禅缝贴好，再用木条压实，用钉子钉牢，贴上胶带纸，如下图所示。禅缝拼接做法3)模板加工时，模板面板突出边框不少于1-2mm，模板安装时在竖向边框之间加橡胶密封带，这样既能保护面板，又能保证竖向拼接缝质量。（2）保证拼缝平整措施1)在大模板制作及安装过程中，加强对模板的检查，主要检查相邻板面高低差、板面之间缝隙、模板面板与龙骨的连接等。2)相邻模板之间增加槽钢连接，并增加钢管斜撑。3)拧紧对拉螺栓和夹具时用力要均匀，保证相邻的对拉螺栓和夹具受力大小一致，避免模板产生不均匀变形。（3）保证禅缝交圈措施1)模板加工时，保证模板截面尺寸、厚度、对角线等尺寸统一。2)进行模板预拼，保证禅缝能够交圈，预拼后在模板背面弹两道中心控制线，模板安装时，使模板控制线对齐。3)混凝土浇筑和振捣时，注意保护模板，避免振捣棒直接接触模板。4.6.4.钉眼的处理为保证清水饰面混凝土的效果，对于直形清水饰面混凝土墙体模板，面板与龙骨采用木螺钉背面连接，木螺钉间距控制在150mm以内。直面墙体模板使用前必须检查螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。龙骨与面板连接示意见下图。4.6.4假眼做法清水饰面混凝土的螺栓孔布置必须按设计的效果图进行，但由于本工程墙体较厚，且在转角处均有工字型劲钢柱，转角多为锐角，无法完全按清水混凝土设计效果图留置螺杆孔，但为满足设计要求，需要设置假眼。假眼采用同直径的堵头，用同直径的螺杆固定，假眼做法见下图所示。4.8模板加工制作4.8.1.加工制作由专业模板加工厂完成，按己批准的深化设计图纸在现场进行安装。为达到设计师清水混凝土墙面的效果，需对覆膜木胶合板面板进行模板分割设计，即出分割图。依据墙面的长度、高度、门窗洞口的尺寸和模板的配置高度、模板配置位置，计算确定胶合板在模板上的分割线位置；必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的禅缝完全吻合；面板后的受力竖肋采用T150铝梁，铝梁布置间距严格按照受力计算的间距进行。模板背面的T150铝梁与主肋（双10#槽钢）间的连接用专用的铝梁卡，扣件上螺栓必须紧固。平模后的双10槽钢连接前必须确保平直，不扭曲。4.8.2.加工制作由专门班组在现场木工车间完成，包括放样、切割、刨边等，施工作业点严禁动用手持电锯。4.9.墙体模板的安装、拆除4.9.1.A．墙模施工放线；B．操作平台搭设，墙筋绑扎，隐检，浇筑砼处杂物清理；C．墙模定位塑料套管(或工字钢筋定位)设置、预埋线管、线盒安装；D．墙模板涂刷油性脱模剂，清理模板配件；E．复核模板控制线。4.9.2.A．根据墙模施工放线和模板编号，将准备好的模板吊装入位。B．将模板吊到合适的位置，通过定位塑料套筒带上穿墙螺杆或通过定位螺栓的锥接头套上可周转段螺栓，并初步固定。C．调整模板的垂直度及拼缝，锁紧穿墙杆螺母。D．销紧模板夹具，锁紧穿墙螺母。E．检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。4.9.3.A．当同条件混凝土试块强度达到拆模之后，开始拆除模板；B．第一步先松开穿墙杆螺母,将穿墙杆从墙体中退出来；用锤头敲打模板夹具的销子，松开模板夹具的夹爪。C．第二步松开墙体模板的支撑，使模板与墙体分离；D．如模板与墙体粘结较牢时，用撬棍轻轻撬动模板使之与墙体分离；E．将脱离混凝土面模板吊到地面，清灰、涂刷脱模剂，以备周转；4.9.4.模板进场卸车时应水平将模板吊离车辆，并在吊绳通模板的接触部位加设垫枋或角钢护角，避免吊绳伤及面板，建议两块一起吊，吊点位置应作用于背楞位置，确保有四个吊点并且均匀受力。吊离车辆后，平放在平整坚实的地面上，下面垫木枋，避免产生变形。平放时背楞向下，面对面或背对背的堆放，严禁将面板朝下接触地面。模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳，起吊前一定要确保吊点的连接稳固，严禁钩在铝梁或背楞上注意模板面板不能与地面接触，必要时，模板跟部位置垫海绵。模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时需要注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用。严禁单点起吊；四级风以上不宜吊装模板。入模时下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位，模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞摩擦，防止“飞边”。调整时，受力部位不能直接作用于面板，需要支顶或翘动时，保证铝梁、背楞位置受力，并且必须加木枋垫块。套穿墙螺栓时，必须在调整好位置后轻轻入位，保证每个孔位都加塑料垫圈，避免螺纹损伤穿墙孔眼。模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在模板校正前上夹具加固。浇筑过程中，严禁振捣棒振到面板。模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬杠挤压，拆下的模板轻轻吊离墙体，放在指定位置准备周转使用。装车运输时最下层模板背楞朝下，模板面对面或背对背叠放，叠放不能超过六层，面板之间垫棉毡保护。4.9.5.必须加强模板的保护意识，现场需要有用于模板存放的钢管架，且模板必须采用面对面的插板式存放；模板与钢管架用铁丝连接，防止有风天气模板倾倒，存放区作好排水措施，注意防水防潮。模板拆模后及时清灰，刷脱模剂，检查面板的几何尺寸，模板的拼缝是否严密，尤其注意检验面板与铝梁连接是否松动。以防止使用时面板脱落，丝杠、穿墙螺栓、螺母等相关零件也应进行清理、保养，严禁在铝梁上开洞切边，破坏铝梁及钢背楞体系。面板的堵头位置应派专人检查，清理砂浆。每次吊装前，检查模板吊钩。钢筋工程本工程外露梁、柱、墙为清水混凝土，为保证混凝土拆除模板后无露筋、保护层过薄现象，达到清水饰面效果，需从翻样、制作、绑扎三个环节层层控制。5.1.保护层要求墙：15mm塑料垫块梁：25mm侧面塑料垫块底部砂浆垫块柱：30mm塑料垫块5.2.钢筋连接形式5.2.1梁钢筋预留由于上部结构施工顺序的改变，核心筒体、实腹厚墙及三层（四层）以上结构的支承柱需先进行施工，另核心筒体、实腹厚墙及万科总部办公楼柱均为清水混凝土，另本工程工期较紧，为确保工程施工质量，尽可能减少施工周期，经综合考虑，梁钢筋（直径在16-32mm的二、三级钢筋）的预留采用Ⅰ级直螺纹套筒接头，直螺纹套筒接头采用棉纱填充并贴上封口胶后紧贴墙柱模板，待结构梁板施工时清除套筒内的填充物，进行直螺纹连接。小于16mm的钢筋留设钢筋，弯折至梁内。梁钢筋直螺纹套筒预留示意图如下：另考虑到在柱与柱、墙与柱之间的距离已固定，因此，此部分的钢筋连接必须在适当的位置留置节头，采用加长套筒连接。其示意图如下。5.2.2板钢筋预留因上部结构梁为宽扁梁，并与柱同宽，楼板钢筋不进入柱内；对于与筒体连接的板，钢筋的预留形式为留设插筋，伸出长度按设计要求。在支模时，将模板按钢筋配筋位置打孔，再将钢筋插入模板内。5.3.制作各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产。受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差-10mm、+4mm，箍筋（拉勾）内净尺寸允许偏差-3mm、+2mm。5.4.钢筋绑扎5.4.1.墙体钢筋绑扎绑扎时扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，双排筋外侧对应绑15mm厚塑料垫块，间距600×600，呈梅花形布置。墙体水平筋绑扎时多绑二道定位筋，高出板面400mm，以防止墙体插筋移位，后浇带处墙筋增加两道竖向定位筋，楼板混凝土上放线后校正墙插筋和下层伸出墙筋，发现移位后，可将钢筋按1：6的比例上弯，使其就位，以保证保护层的厚度。在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。可在洞口的暗柱筋上打好标高线，以控制保护层的厚度。同时为防止门窗模板移位，在安装门窗框的同时，用ø12（端头刷防锈漆）钢筋在洞口焊好上、中、下三道限位（将限位焊在墙体水平筋的附加筋上，严禁焊在暗柱主筋上）。核心筒竖向结构为剪力墙，为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯形支撑筋，梯形支撑筋比原设计钢筋规格提高一级。支撑筋在墙顶通长设置，在墙体中间间隔设置，竖向间距为1500mm，水平间距为1200mm，具体做法详见下图。水平梯子筋示意图竖向梯子筋示意图钢筋定位筋采用Φ14短钢筋头（按600×600间距梅花形布置）定位筋与内外钢筋网片点焊，钢筋头长度为墙厚-2倍钢筋保护层。5.4.2.柱、梁筋绑扎扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，绑扎柱箍筋绑扎时在钢筋上部多绑两道定位箍，箍筋面应与主筋垂直绑扎，主筋与箍筋转角一定要绑扎到位，要注意柱子别出现扭位现象，如发现可将部分箍筋拆除，重新绑扎，注意柱子直螺纹接头位置要尽量避开箍筋，柱筋的垫块绑在箍筋上（每个面每1.5m不少梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋（不小于25mm）。梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，梁筋25mm厚的砂浆保护层垫块全绑在主筋下。剪力墙上梁钢筋施工之前，必须将施工缝多余的混凝土剔除，保持表面平整，以免造成梁扭曲或超高。混凝土工程为保证混凝土达到清水效果，从原材料、浇筑、养护三个方面着手控制：6.1对商品混凝土的要求6.1.1.对水泥的要求水泥的选用为整个混凝土工程生产施工的基础，选用的水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间的适应性良好、并且原材料色泽均匀一致的特性，整个工程使用的水泥采用同一批熟料。6.1.2.对骨料的要求粗骨料选用的原则是强度高，连续级配好，并且同一颜色的碎石，产地、规格、必须一致，而且含泥量小于1%，大于5mm的纯泥含量要小于0.5%，骨料不得带杂物。细骨料选用中粗砂，必须细度模数在2.3以上，颜色一致，其含泥量要控制在3%以内，大于5mm的纯泥含量要小于1%。6.1.3.对外加剂的要求选用的外加剂必须减水效果明显，能够满足混凝土的各项工作性能，并能改变混凝土的收缩徐变，提高早期和后期抗压强度6.1.4.超细掺合料掺和料应能增强混凝土的和易性，并且部分替代水泥，改善混凝土的施工性能，减少水泥石中的毛细孔数量和分布状态，且有助于对碱-集料活性的抑制，有利于提高混凝土的耐久性。超细掺和料选用Ⅱ级粉煤灰。6.1.5对商品混凝土塌落度的要求混凝土浇筑以地泵、布料杆为主、塔吊为辅的方式浇筑，为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时塌落度控制在16-18cm。混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比（水胶比）进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，色泽保持一致，确保混凝土供应质量。6.1.6.对混凝土和易性的要求为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析。《混凝土泵送施工技术规程》规定泵送混凝土10s时的相对压力泌水率不得超过40%，因此要求搅拌站供应的混凝土泌水速度要慢，以保证混凝土的稳定性和可泵性。6.1.7.对混凝土初凝时间的要求为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，根据当前气候，要求商品混凝土在结构施工期间的初凝时间保证在6-8h。当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的塌落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间，浇筑混凝土时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆，以便根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。6.1.8.对混凝土的进场检验严格执行混凝土进场交货检验制度。由商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，实验员对每车的坍落度进行取样实验，是否符合商品混凝土小票规定的技术要求，并作好记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，严禁使用。6.1.9.优化配合比设计混凝土配合比设计应在满足对混凝土强度和抗渗等级控制碱-集料反应的前提下必须具有良好的施工性能、良好的耐久性和满足清水混凝土的特殊要求。为优选出强度、抗渗等级符合要求，施工性能优良（坍落度及经时坍落度损失、凝结时间符合要求，不泌水、离析，可泵性好），拌合物色泽均匀，符合混凝土总碱含量控制在规定范围的配合比，具体配合比根据样板墙确定，并在施工中严格按此配比，不得随意更改。6.2.混凝土的浇筑1）混凝土浇筑主要采用地泵和布料杆，局部采用塔吊配合。2）混凝土泵送施工时，统一指挥和调度，从搅拌站到工地约需要15分钟，应用无线通讯设备进行混凝土地泵搅拌运输车与浇筑地点的联络，把握好浇筑与泵送的时间。3）浇筑混凝土的过程中有专人对钢筋、模板、支撑系统进行检查，一旦移位，变形或者松动要马上修复，顶板钢筋的水平骨架，应有足够的钢筋撑脚或钢支架，钢筋重要节点应采取加固措施。4）关注天气预报，了解当地停电、停水安排，若停电、停水无法避开时，提前做好准备。在不良天气施工应做好防雨措施，准备足够的防雨布，遮盖工作面，防止雨水对新浇混凝土的冲刷。5）事先观察好钢筋的情况，对钢筋较密处预备好φ30振捣棒。6）对于外墙、梁板和柱不同混凝土强度等级分界处，垂直于外墙面，用5mm×5mm钢板网封堵密实。7）墙、柱混凝土浇筑①浇筑之前将模板下口海绵条封堵密实，防止漏浆。②墙体混凝土浇筑流向以角部为起点，先在根部浇筑5-10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，用铁锹均匀入模，注意不能用吊斗或泵管直接倾入模板内，以免砂浆溅到模板上凝固，导致拆模后混凝土表面形成小斑点。注意砂浆不得铺的太早或太开，，以免在砂浆和混凝土之间形成冷缝，影响观感，应随铺砂浆随下料。③浇筑时采用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度严格控制在40cm以内，振捣时注意快插慢抽，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀，使混凝土中的气泡充分上浮消散。④振捣棒移动间距不大于35cm，在钢筋较密的情况下移动间距可控制在20cm左右。浇筑门窗洞口时，沿洞口两侧均匀对称下料，振动棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，为防止洞口变形，大洞口（大于1.5m）下部模板应开洞，并补充混凝土及振捣。浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查，振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。⑤根据样板墙施工经验和现场混凝土坍落度情况，一般振捣时间控制在20-30秒左右，即可认为振捣时间适宜，上层混凝土表面应以出现浮浆、不再下沉、不再上冒气泡为准。⑥为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5—10cm。⑦为减少混凝土表面气泡，第一次振捣结束后，上层混凝土浇筑之前对混凝土进行第二次振捣。⑧墙（柱）混凝土一次浇筑到板底，且高出板底2cm（待拆模后，剔凿掉1cm，使之漏出石子为止）⑨墙（柱）上口找平：墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上表面混凝土找平，高低差控制在10mm以内。8）梁、板混凝土浇筑①浇筑前先在楼板上搭设人行栈道。②在浇筑前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土成份相同的水泥砂浆，混凝土浇筑时应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。③由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。④遇有梁柱节点或钢筋较密时，振捣棒移动间距约为20cm，同时用φ30振捣棒振捣。⑤浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查浇筑厚度，每棒振捣时间控制在20秒左右，只要混凝土表面出现浮浆，不再下沉，不再冒气泡，就可认为振捣时间适度。⑥振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平，不允许用振捣棒铺摊混凝土。6.3.混凝土的养护1）框架柱、墙要在浇筑砼至少24h后拆模（在同条件试块强度达到3MPa时），拆模板之后应对混凝土淋水进行养护，即在核心筒体或实腹厚墙四周布置有孔眼的塑料管进行淋水，淋水2-3天后采用塑料薄膜包裹，边角接茬部位要严密并压实。2）梁板需要在混凝土浇筑完毕后的12h内对混凝土进行浇水养护7d，保持湿润。3）梁板混凝土强度达到1.2MPa前，严禁上人。6.4.混凝土缺陷修复6.4.1.气泡修复对于不严重影响清水混凝土观感的气泡原则上不修复；需修复时，首先清除混凝土表面的浮浆和松动的砂子，用与混凝土同厂家、同强度的黑、白水泥调制成水泥浆，首先在样板墙上试配试验，保证水泥浆体硬化后颜色与清水混凝土颜色一致。修复部位，待水泥浆体硬化后，用砂纸将整个构件表面均匀的打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。6.4.2.墙根、阳角漏浆部位修复首先清理孔表面的浮灰，轻轻刮去表面松动砂子，用界面剂的稀释液（约50%）调配成与混凝土表面颜色基本相同的水泥腻子，用刮刀取水泥腻子抹于需修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，再刮至表面平整，阴阳角顺直，洒水覆盖养护。6.4.3.明缝处胀模、错台修复先用铲刀铲平，如需打磨，打磨后需用水泥浆修复平整。明缝处拉通线后，对超出部分切割，对明缝上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动混凝土，用界面剂的稀释液（约50%）调同比例砂浆，将原有的明缝条平直嵌入明缝内，将修复砂浆填补到缺陷部位，用刮刀压实刮平，上下部分分次修复；待砂浆终凝后，取出明缝条，擦净被污染的混凝土表面，洒水养护。混凝土缺陷修复完成后要求达到墙面平整，颜色均一，无明显修复痕迹；距离墙面5m处观察，肉眼看不到缺陷，可在样板上反复试验以检验相应施工工艺，直到复合要求。涂料工程为保证混凝土的耐久性，清水混凝土表面需涂刷一层保护涂料，涂料应为透明涂料，包括涂膜型涂料和渗透防水性涂料，具体施工可参照相关涂料说明书，根据样板墙效果确定。7.1.墙面清理涂料施工前，用清水清洗整个墙面，保持干燥，容易污染的部位用塑料薄膜保护。7.2.颜色调整用调整材料将混凝土色差明显部位进行调整，使整体墙面混凝土颜色大致均匀。7.3.底涂均匀喷涂或滚涂2遍底漆，间隔时间为30min，涂后墙面颜色稍稍加深，要求必须完全覆盖墙面，无遗漏。7.4.中间涂层底涂施工完成3h后，均匀喷涂水性中涂层，无遗漏。7.5.罩面涂层中间涂层施工完成3h后，均匀喷涂罩面涂层2遍，间隔时间为3h以上，喷涂采用无气喷涂，喷涂时必须压力稳定，保持喷枪与墙体距离一致，保证喷涂均匀。对于颜色较深的混凝土墙面可以增加喷涂遍数，使墙面质感更加一致。成品保护8.1.模板工程1)、模板面板不得污染、磕碰；胶合板面板切口必须涂刷两遍边漆，避免因吸水翘曲变形；螺栓孔眼必须有保护垫圈。2)、每次吊装前应检查模板的吊钩是否符合要求，然后检查面板的几何尺寸、模板的拼缝是否严密，背后的龙骨及扣件是否松动，尤其注意检验面板与龙骨是否连接松动。3)、成品模板存放于专门制作的钢管架上，且模板必须采用面对面的插板式存放，上面必须覆盖塑料布，存放区作好排水措施，注意防火防潮。4)、模板入模前必须涂刷脱模剂，入模时，先用毛毯隔离钢筋和模板，避免钢筋刮碰面板。5)、模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接撬棍挤压，拆下的模板轻轻吊离墙体。6)、模板拆后及时清理，木模板面损坏处用铁腻子修复，并在修复腻子上刮两遍清漆，以免在混凝土上留下痕迹。穿墙螺栓、螺母等相关零件也应清理、保养。8.2.钢筋工程1)、钢筋半成品经检查验收合格后，按规格、品种及使用顺序，分类挂牌堆放；存放的环境应干燥，延缓钢筋锈蚀，避免因钢筋浮锈影响清水混凝土表面效果。2)、楼板底筋绑扎完毕后必须先搭设行人通道方可绑扎上筋，严禁在板筋或梁筋上行走；严禁攀爬柱、墙箍筋；埋管、线盒时，严禁任意敲打和割断结构钢筋。3)、泵管必须搭设支架，严禁直接放在梁、板钢筋上，严禁踩在板面负筋上振捣。4)、浇筑混凝土时，派专人检查混凝土浇筑过程中的钢筋、预埋件以及钢筋保护层的限位卡，发现偏位及时校正。5)、混凝土浇筑完毕后，必须及时清理墙、柱筋表面的混凝土。8.3.混凝土工程1)、拆除模板时，不得碰撞混凝土面，不得乱扒乱撬，底模内混凝土应满足强度后方可拆模；拆模前应先退对拉螺栓的两端配件再拆模，拆下的模板应轻拿轻放。2)、混凝土成品应用塑料薄膜封严，以防混凝土表面污染。上层浇筑混凝土时，模板下口设置挡板，避免水泥浆污染下层混凝土。3)、装饰、安装工程等后续工序不得随意剔凿混凝土结构，如需开洞的，要制定处理方案，并报经设计同意，方可施工。4)、人员可以接触到的部位以及楼梯、预留洞口、柱、门边角，拆模后粘贴塑料条保护。5)、保持清水混凝土表面的清洁，不得做测量标记，禁止乱涂乱画。6)、加强教育，避免人为污染或损坏。①不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。②根据同条件养护试块来确定拆模时间，墙柱清水混凝土拆模要求达到3Mpa，保证混凝土表面不因强度不够而粘模或掉角，破坏混凝土表面观感质量。③已浇筑的混凝土要加以保护，柱、门边角拆模后粘贴硬塑料条保护；浇筑上层混凝土时，下层已浇筑完毕的柱墙清水墙必须用塑料薄膜包裹密实，以免有流浆落下污染墙面，楼板、楼梯踏步混凝土强度必须达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。楼梯踏步模板拆除后，其阳角边也钉上木条加以保护。④在浇筑上层混凝土时，若有漏浆污染塑料薄膜，及时冲水进行清洗。⑤成型后的清水混凝土墙面严禁凿洞、乱涂乱画。质量要求9.1.模板质量要求9.1.1清水模板注意事项：①模板工程质量是达到清水混凝土要求的首要条件，必须保证模板尺寸准确，有足够的刚度，拼缝严密平整，板面平顺清洁，粗糙度满足要求，饰面混凝土采用WISA板。在清水混凝土模板加工过程中，由技术部牵头，组织工长、质检和劳务队相关人员到模板厂进行过程检查，在模板进场时，同样需要组织联合验收，并办理签字手续。②为保证饰面清水效果，模板面板拼缝与大模板的拼缝必须与建筑设计的禅缝向对应，模板的配置需考虑施工缝的留设。③为了保证清水混凝土的外观效果，在直面墙体清水模板全部采用反钉办法；考虑模板的受力效果。由于直面墙体模板采用反钉，每次使用前必须检查，螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。④采用在拼板前夹缝打玻璃胶或加双面胶等。⑤选用油性脱模剂，保证不污染混凝土墙面，又能顺利脱摸。⑥面板穿墙护孔：为了保护面板穿墙螺栓孔，在面板的孔眼位置加粘塑料套。⑦墙面平整度a.模板刚度不够，通过减小铝梁间距来增加模刚度。b.加强模板背面刚度来调整模板平整度；穿墙杆拉力不均对平整度也有影响，需加强现场控制、检验。9.1.2质量通病控制①混凝土墙底烂根：模板下口必须与施工缝位置处的明缝分格条预留出的企口位置相吻合，缝隙用木条、密封条、海棉条塞严,或抹砂浆找平层，切忌将其伸入混凝土墙体位置内。②墙体混凝土强度高于1.2MPa方可拆