北京框架剪力墙结构混凝土施工方案

目录TOC\o"1-3"\h\z1 编制依据 32 工程概况 33 施工安排 43.1 劳动力需要量计划表 43.2 机具及料具一览表 53.3 施工段的划分 54 主要施工方法、技术要求及措施 54.1 工艺流程图 54.2 施工准备 54.3 泵送混凝土原材料、配合比要求 64.3.1泵送混凝土对原材料的要求 64.3.2混凝土配合比的要求 74.4 泵送混凝土运输 94.5 泵送能力的验算、管路布置 104.5.1混凝土配管设计原则 104.5.2混凝土泵送能力验算 114.5.3泵送工作准备 124.5.4泵送程序 124.6 泵送混凝土的浇筑 134.7 操作方法及控制要点 144.7.1浇筑过程 144.7.2混凝土的振捣控制要点 154.7.3混凝土标高控制 164.7.4底板混凝土的浇筑 164.7.5墙混凝土的浇筑 174.7.6柱混凝土的浇筑 194.7.7梁板混凝土的浇筑 204.7.8楼梯混凝土的浇筑 214.8 后浇带混凝土浇筑 214.8.1后浇带施工 214.8.2施工缝的处理 224.9 混凝土控制温度和收缩裂缝的技术措施 244.10 混凝土试块制作及记录 254.11 混凝土养护 254.12 混凝土罐车记录 264.13 拆模 264.1３.1梁、墙、柱侧模 264.1３.2梁、板底模 265 雨季施工 276 质量标准 277 质量保证体系及质量目标 287.1 质量目标 287.2 质量控制标准 287.3质量通病及其预防 297.4注意事项 308 成品保护 319 安全及文明施工 319.1塔吊使用主要安全措施: 319.2混凝土泵送设备的主要安全措施 329.3墙、柱、梁混凝土浇筑安全要求 329.4洞口安全防护措施 3210 环保措施 3311.其它 3312.附图及附表 34-45编制依据本方案主要编制依据《混凝土结构施工及验收规范》（GBJ50204-92）《混凝土结构施工图平面表示法制图规则和构造详图》（96G101）《建筑施工高空作业安全技术规范》（JGJ80-91）《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-86）《建筑抗震设计规范》(GBJ11—89)《地下工程防水技术规范》(GB50108—2001)《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52—92)《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ/T10—95)《建筑工程冬期施工规程》(JGJ104—97)《建筑现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）《建筑工程质量检验评定标准》(GBJ301—88)《建筑安装工程资料管理规定》（京建质[2000]569号）《教育部综合办公楼施工组织设计》现行的安全生产、文明施工、环保及消防等有关规定北京市建筑工程施工现场安全标准管理标准工程概况剪力墙抗震等级二级，框架抗震等级为三级。工程建筑面积25746.16m2，场地面积7346m2。本工程呈“一”字型，地下两层，地上9层，局部10层，建筑总高38.0米，主楼东西方向75.6米，南北方向25.9米。室内外高差600mm（400mm）。各部位混凝土强度等级一览表基础垫层C10两层地下室部分：框架柱、内外墙C40基础底板、基础梁C35 地下一、二层顶板、梁C30A轴外侧的独立基础及其拉梁C30单层地下室部分：基础、防水板、墙、柱、顶板C30地上部分：框架柱、剪力墙五层（20.550标高）以下C40框架柱、剪力墙五层（20.550标高）以上C30梁、板、楼梯及女儿墙等五层（20.550标高）以下C30梁、板、楼梯及女儿墙等五层（20.550标高）以上C25地下二层底板、外墙及A-B轴地下一层顶板采用掺加微膨胀剂FS-H的自防水混凝土，抗渗等级为P8，并对上述部位的混凝土按Ⅱ类工程采取预防混凝土碱集料反应的措施。地下一层基础、防水板、地下室外墙及顶板采用掺加微膨胀剂FS-H的自防水混凝土，抗渗等级为P6，并对上述部位的混凝土按Ⅱ类工程采取预防混凝土碱集料反应的措施。后浇带混凝土用比设计强度提高一级的无收缩混凝土。施工安排结构砼施工劳动力组织工种人数混凝土工40木工35钢筋工30养护工4架子工25瓦工30力工30信号工4试验工（测温）2测量放线2电工2地下二层底板分两个流水段，④-⑤轴之间，距④轴2.8米处留施工缝，施工缝到10轴为第Ⅰ流水段，1轴到施工缝为第Ⅱ流水段；地下一层1-10/A-E轴间两个流水段，⑤-⑥轴之间，跨中距⑤轴2.8米处留施工缝，施工缝到10轴为第Ⅰ流水段，1轴到施工缝为第Ⅱ流水段；1-10/E-G轴为第Ⅲ段，底板一次浇筑，柱、墙体、楼板均按三个流水段分别浇注；地上部分分两个流水段，⑤-⑥轴之间，跨中距⑤轴2.8米处留施工缝，施工缝到10轴为第Ⅰ流水段，1轴到施工缝为第Ⅱ流水段，地上独立柱每段各16根，配8套柱模，每段柱子流水两次。（施工段划分见附图）主要施工方法、技术要求及措施交接检查→浇筑前的准备→提供计划→技术交底→浇筑墙柱混凝土→浇筑梁板混凝土→浇筑楼梯→养护→清理现场浇筑砼前，预先与搅拌站办理预拌砼申请，申请单内容包括：混凝土强度等级、方量、坍落度、骨料粒径、卸落方式、初凝终凝时间、是否加外加剂以、进场时间及浇筑时间等。机具和人员：施工前一切施工用的机具、人员准备充分。机具有：尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣棒（在距振捣棒端部55cm处捆绑红色皮筋作为深度标记）、木抹子、铝合金长刮杠、塔吊。所有机具均应在浇筑砼前进行检查，同时配备专职技工，随时检修。检查模板的轴线位置、截面尺寸、标高、垂直度、支撑的牢固程度及模板拼缝的严密程度，对钢筋垫块、预埋件和预留洞进行检查，做好模板的预检、钢筋评定和隐蔽验收等工作。如遇临时停电，及时与公司联系，并且现场备有备用发电机，随时准备在现场发电，避免施工间断造成损失。如遇临时停水，则由搅拌站用砼罐车运水到现场，以保证砼浇筑、洗泵、养护等的用水。为了防备临时停水停电，事先在现场准备一定数量的人工搅拌和振捣工具，以防出现意外施工缝和冷缝。确保模板内的杂物和钢筋上的油污已经清理干净。施工前,工程部应对施工部位、施工方法、浇筑路线、质量要求、安全要求做详细的安全、技术交底，本道工序及相关工序部位检查合格后应填写《混凝土浇灌申请单》，并做好检查督促工作。正确分工，落实浇筑人员，各负其责。做好混凝土浇灌记录、坍落度测试记录、混凝土日报、各种操作人员位置、浇筑时间。检查用电线路，确保施工正常用电，夜间施工保证足够的照明，并备有36V的手提灯和手电筒以便随时检查墙、柱底部混凝土浇筑情况。对钢筋稠密处的混凝土浇筑，采用小型振捣棒振捣，并由专人负责检查、督促，以保证该处混凝土振捣密实。本工程使用预拌混凝土，北京市一建搅拌站负责供应，距离本工程均为20公里左右。预拌混凝土由搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、含泥量和外加剂等进行试配，得出优化配合比，并把试配结果报送到项目经理部，由项目总工程师审核，报监理审查认可。混凝土外加剂的种类或性能，必须符合北京市建委所规定批准使用的品种和生产厂家，并报监理工程师认可后方准使用。在施工底板、立面墙、柱及顶板、梁的混凝土，优先选用P.O425普通硅酸盐水泥和早强型硅酸盐水泥。地下二层基础底板混凝土预计于2002年3月底浇筑，为了有效的控制砼的有害裂缝的产生，降低水泥水化热，充分利用砼的后期强度，拟优先选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥（P.S32.5）及P.O42.5普通硅酸盐水泥。细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的Ⅱ区中砂，含泥量当混凝土强度等级为C30以下时不大于5%，等于、高于C30时不大于3%，应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）的规定。粗骨料选择0.5-2.5cm的级配机碎石，含泥量当混凝土强度等级为C30以下时不大于2%，≥C30时不大于1%，应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）的规定。粗骨料采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。配置泵送混凝土所用的水，不得含有产生影响混凝土的和易性和凝结的物质，不得有损于混凝土的强度发展，不得降低混凝土的耐久性，不得对钢筋产生腐蚀性，不得污染混凝土的表面，影响混凝土的表面观感。掺和料：本工程掺加粉煤灰，与外加剂复合使用可改善混凝土的和易性，提高混凝土的耐久性。粉煤灰掺量为水泥重量的10-15%。本工程为了防止碱集料反应，宜采用A种或B种低碱活性集料（膨胀不大于0.06%），优选低碱水泥，混凝土的含碱量不得超过5kg/m3；当选用C种碱活性集料配制混凝土时，应采用低碱水泥或低碱类外加剂，混凝土的含碱量不得超过3kg/m3。要求搅拌站要按照不同强度等级、不同类型分别计算混凝土的含碱量，并附上符合要求的水泥、掺和料、外加剂的含碱量测试报告和砂石碱活性测试报告。混凝土外加剂选用无污染、无氯氨类。防水混凝土拌合物在运输后如果出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。混凝土配合比由混凝土搅拌站负责提供，按现行的《普通混凝土配合比设计技术规程》予以执行，混凝土的强度应符合国家现行《混凝土质量评定标准》的有关规定。根据施工季节和气候条件，以及所使用的原材料，通过计算和试配确定各种材料的用量，包括其它外掺剂的用量，如粉煤灰、缓凝剂NF，同时确保混凝土的可泵送性，混凝土的坍落度对于底板控制在16-18cm之间；对于墙、柱控制在16-18cm之间；梁、板14～16cm。混凝土初凝时间6-8小时。混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量，并应符合国家现行标准《预拌混凝土》。混凝土搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外，粉煤灰宜与水泥同步；外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥。泵送混凝土搅拌的最短时间，应按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水防水混凝土的施工配合比应通过实验确定，抗渗等级应比设计要求提高一级（0.2Mpa）。防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。泵送混凝土的配合比，除了必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，应使混凝土满足可泵性要求。泵送混凝土的坍落度，可按国家现行标准《混凝土结构施工及验收规范》的规定选用。对不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度、混凝土入泵时的坍落度允许误差及混凝土经时坍落度损失值按下表选用。泵送混凝土坍落度选用值坍落度（(mm)170坍落度允许误差（mm）±10混凝土经时坍落度损失值大气温度（oC）10-2020-3030-35混凝土经时坍落度损失值（mm）(掺粉煤灰，经时1h)5-2525-3535-50泵送混凝土的水灰比宜为0.4-0.6。泵送混凝土的砂率宜为38%~45%。本工程采用预拌混凝土，浇筑采用泵送及塔吊配合施工，混凝土浇筑分为竖向及水平两次施工。根据塔吊的运输能力、地泵的输送能力，以及模板本身的刚度，底板混凝土供应速度平均10分钟6m3,地下室结构外墙和抗渗内墙平均15分钟6m3，其它部位平均15分钟6m3。由于本工程使用预拌混凝土，场外运输采用混凝土搅拌运输车，由搅拌站运至现场。在运输过程中，考虑到施工现场在西二环内，易发生堵车现象，因此每次进行混凝土浇筑前，必须与政府有关单位（如交通队）联系，明确交通管制情况，以保证在浇筑混凝土时混凝土运输车辆能顺利通行。所有搅拌运输车必须挂出混凝土强度等级牌、浇筑部位，以免出错。混凝土的泵送运输计算最少需要混凝土运输车辆混凝土泵的实际平均输出量Q1=Qmax.a1.ηQ1每台混凝土泵实际平均输出量mЗ/hQmax每台混凝土泵最大输出量mЗ/h,取90mЗ/ha1配管条件系数，取0.85η作业效率取0.55Q1=90×0.85×0.55=42.075(mЗ/h)混凝土泵连续作业时,每台泵需配备的运输车台数N1=Q1/60V1×（60L1/S0+T1）N1混凝土运输车数量（台）Q1每台混凝土泵实际平均输出量mЗ/hV1每台混凝土运输车的容量mЗ,取6mЗS0运输车的平均速度km/h,取45km/hL1运输车的往返距离km,取40kmT1每台运输车总计停歇时间(min),取30minN1=〔42.075/(60×6)〕×(60×40/45+30)=9.74（台）即每台地泵连续作业,至少需要10台混凝土搅拌运输车。混凝土搅拌车到达率必须保证每台地泵至少有一台搅拌车等待浇筑，现场与搅拌站必须保持密切联系，随时根据进度及道路情况调整车辆密度，并设专人管理指挥，以免车辆相互拥挤堵塞。混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净；运输途中,严禁往拌筒内加水；在运输途中，拌筒要要以4.5±1.5r/min的速度慢速转动。运输时间：混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的连续时间（min）混凝土强度等级气温（℃）低于25高于25〈C3012090〉C309060季节施工：因白天高温和道路交通拥挤，混凝土在运输过程中坍落度损失达不到要求而影响混凝土浇筑时，不得向罐内加水，应由有关技术质量、试验等有关人员负责处理，随混凝土罐车备一小桶混凝土泵送剂，根据需求适量掺加，经搅拌车搅拌后，再进行浇筑。在风雨或暴热天气浇筑混凝土，输送泵、泵管上要加覆盖，以防进水、水分蒸发或混凝土温度过高。基础施工阶段：由于本工程施工场地非常狭小，只有西侧一条通道，现场只能停积3辆车，要考虑占用工地外道路或在附近选择临时停车的场地，以确保砼能连续不断的浇筑。地泵布置：将一地泵车设在塔吊西侧，另一台地泵在马路拐角处，位置以不影响车辆通行为准，导墙混凝土用塔吊协助施工，料斗放在场地西侧。主体施工阶段：主体施工阶段现场机械、车辆布置安排：地泵布置：将地泵车设在塔吊西侧，位置不得影响车辆通行，独立柱混凝土用塔吊协助施工，料斗放在场地西侧。配管设计中考虑范围包括：混凝土的输送压力，收缩短管的长度，少用弯管和软管，以及便于装拆维修，排除故障和清洗，特别是混凝土的输送压力。为保证配管的稳定，本工程地上部分采用结构内布管的形式，即配管从首层顶板进入建筑物，沿预留洞口向上伸展。到浇筑平面时，甩出弯管，接水平管，直到要浇筑部位。注意水平管和立管之比要满足规范要求。配管的固定：配管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，水平管每隔1.5米左右用支架或台垫固定,以便于排除堵管、装拆和清洗管道。泵管要在以下部位进行固定：泵管与拖式输送泵接口部位附近——该处受到的冲击力最大，采用埋入地下的混凝土墩固定。泵管进入楼层，在门口处进行固定——采用架料钢管夹住门口两侧并通过木楔个固定泵管。泵管在首层由水平管变成立管处进行固定——通过架料钢管借助上下楼板将泵管固定。垂直管在每层楼板（洞口）进行固定——垂直泵管通过木楔将泵管在楼板预留洞处塞死。管道接头卡箍处不得漏浆。炎热季节施工，用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光照射。距离尽可能短、弯管尽可能少。管路连接要牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物≥100mm，距离地面≥100mm，接头密封严密（垫圈不能少）。泵管穿过的楼板处予留φ200mm洞，用木楔、钢管固定泵管，垂直泵管与柱用钢管围抱。水平泵管与垂直泵管相交处下部加顶撑。（须使上下钢管同轴，附图）本工程现场选用徐州贝司特HBT60A型泵进行计算：根据混凝土泵的最大出口压力、配管情况、混凝土性能指标和输出量按下式计算：Lmax=Pmax/ΔPH式中Lmax--混凝土泵的最大水平输送距离（m）；P--混凝土泵的最低出口压力（Pa/m）；ΔPH--混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m）；γ0--混凝土输送管半径（m）;现场选用内径为Φ125mm，故γ0=0.0625；K1-粘着系数（Pa）；K2--速度系数（Pa/m/s）；S1--混凝土坍落度；考虑最不利值代入，故S1=140mm。K1=(3.00-0.01S1)×102=(3.00-0.01×140)×102=160K2=(4.00-0.01S1)×102=(4.00-0.01×140)×102=260t2/t1--混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比。一般取0.3；V2--混凝土拌合物在输送管内的平均流速（m/s）；-每小时泵送量为C=60m3/3600s，代如下式：V2=C/πγ02=60/(3.14×0.06252×3600)=1.359m/sα2--径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.90；则：=2×0.9×[160+260×(1+0.3)×1.359]/0.0625=17837Pa/m混凝土泵的最大水平输送距离，取90m；垂直输送距离43m，向上垂直管为Φ125mm，水平换算长度即43×4=172m；90o弯管共4个，弯管半径为R=1.0m，水平换算长度即4×9=36m；软管长度8米，水平换算长度为20m，共计318m。因Lmax=Pmax/ΔPH，则Pmax=Lmax×ΔPH=318m×17837Pa/m=5.67Mpa混凝土泵启动内耗P耗=2.8MPa故Pmax+P耗=5.67Mpa+2.8MPa=8.47Mpa<混凝土泵额定压力值9.5Mpa满足使用要求。检查泵机就位是否牢固，布管是否正确，搅拌机混凝土罐车导入缸料槽布置是否正确.检查水源、电源接通情况，测电压（≥380V），并注意保护电缆线，不得使电缆在工作过程中受到损坏。泵水：泵送混凝土前，先泵两斗清水以湿润管路、料斗、混凝土缸。泵适量与混凝土同强度等级无石子砂浆。在料斗中砂浆未完全泵完，料位在搅拌轴以上时，加入混凝土料，开始泵送。泵送开始时的速度要先慢后快、逐步加速；同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,再按正速度进行泵送。中断泵送后，再次泵送时，应先反泵2～3个行程，将分配阀内的混凝土吸回到料斗中经充分搅拌后再泵送。泵送结束后，应及时清洗泵机及管路。泵送结束时，应拆开水平管与垂直管结合处管卡，将垂直管路的混凝土料卸掉，然后加满水，用卡球将混凝土缸及料斗冲洗干净。混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。浇筑混凝土前，应对模板和钢筋进行互检，清除模板内杂物，检查和安放保护层垫块、铁马凳，钢筋骨架上应铺设马道跳板，严禁踩压钢筋骨架。泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。经泵水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应泵送同配合比的水泥浆。开始泵送时，泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。泵送期间，料斗内的砼量保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间，避免吸入空气而造成塞管。反之料斗内砼太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。砼泵送须连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断时，搅拌不能停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。泵送完毕，应立即清洗砼泵、布料器和泵管，泵管拆卸后按不同规格分类堆放。将混凝土输送管接到最远端，混凝土应由远而近浇筑。在浇筑墙体和柱子的混凝土时，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。自由倾落高度大于2m及竖向结构浇筑高度大于3m时，加串筒或溜槽。浇筑墙、柱等竖向构件前，先垫50mm后相同配比的水泥砂浆。竖向构件与水平构件连续浇筑时，待竖向构件初步沉实后（1～1.5h）再浇水平构件。在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面大于50mm，并且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2-3m范围内水平移动布料。且垂直于模板。浇筑墙体结构时，用布料杆和塔吊配合浇筑。泵送混凝土的浇筑顺序将混凝土输送管接到最远端，混凝土应由远而近浇筑；在浇筑墙体混凝土时，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。泵送混凝土的布料方法在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2-3m范围内水平移动布料。且垂直于模板。混凝土浇筑分层厚度为500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，按1：6坡度分层浇筑，且上层混凝土要超前覆盖下层混凝土500mm以上。有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，选用小直径的振捣棒，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施。水平结构的混凝土表面，要用木抹子磨平搓毛两遍以上，在浇筑底板、墙、柱、梁、楼板时，现场采用地泵和布料杆输送砼到各个部位；只在砼方量小，又不方便使用地泵和布料管的地方使用塔吊和吊斗运送砼。泵送砼时必须保证砼泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45分钟或砼出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼。砼浇筑与振捣的要求：1、混凝土自吊斗口或布料管口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须用溜管伸到墙、柱的下部，浇筑砼。2、浇筑砼时要分段分层连续进行，浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定，控制在一次浇筑500mm高。3、在浇筑过程中，砼振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。分层浇筑厚度不超过振动棒长度的1.25倍,振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20～30s之间，直至砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。4、平板式振动器移动间距应使振动器的平板能覆盖捣实的砼的边缘5.0cm左右，每一位置的振捣延续时间，以混凝土停止下沉并往上泛浆或表面平整并均匀出现浆液，一般控制在25-40s。4、防水混凝土结构内部设备的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。5、浇筑砼时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发生问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝结前修正完好。防水混凝土必须采用高频机械振捣密实，振捣时间宜为10-30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准，应避免漏振、欠振和超振。严禁有过振和漏振现象，振捣时间以观察混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉，表面泛浆为准。混凝土下料应分层进行，振捣时应插入下层50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。振捣棒插入时应垂直于表面，严禁斜插，防止振捣棒穿到钢筋网片的另一侧，拔不出振捣棒。平板振捣器振捣时因根据板厚推进速度，每次往返时，必须重叠，每次重叠宽度为100－150mm为宜，防止漏振。严格控制混凝土浇筑分层高度，施工前做好标尺竿，并在标尺竿上标柱好分层高度，涂好油漆，夜间施工时配备好照明用具，以保证看清标尺。混凝土坍落度控制对于底板、墙、柱在16-18cm，对于梁板在14-16cm之间，具体施工时根据施工现场实际情况进行调整，满足泵送及浇筑要求。混凝土的供应必须以现场混凝土浇筑速度为准，保证混凝土施工不间断，不出现施工冷缝。浇筑时混凝土下料必须均匀送到各部位，下料高度一般不超过两米，以防止砼离析。如果超过3m必须采用串筒。浇筑混凝土时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、和插筋等有无移动、变形、漏浆、涨模情况，发生问题应立即汇报和处理，并应在已浇筑的混凝土初凝结前修正完毕。墙柱梁混凝土标高的控制：浇筑层厚度≤振捣棒作用部分长度的1.25倍。对于50振捣棒浇筑的混凝土为450mm厚,现场制作6根混凝土浇筑厚度控制杆，自上而下每450mm用红油漆标上刻度，刻度字体要大而醒目，随时探测，调整混凝土浇筑厚度。浇筑墙柱混凝土时用手电筒照明读取厚度控制杆上的数据，从而控制浇筑厚度。板混凝土标高的控制：在柱子或墙钢筋上弹出50cm或100cm线，然后在各柱子或墙之间拉线形成控网，用钢卷尺测量控制线到混凝土表面的距离来控制板混凝土表面的标高。本工程基础底板混凝土厚度厚度600mm,采用分层分阶段方法进行浇筑。浇筑方向如附图。浇筑方向：现场布置两台布料机，1#布料机连续布料，先浇筑外墙、消防水池再浇筑内墙，待墙体沉实后浇筑梁、板；2#布料机布置范围：移动布料机到7/D-E轴梁中，浇筑5-8/E轴外墙——移动2#布料机到7/B-C轴梁中，浇筑5-8/A轴外墙和人防墙——待墙体砼沉实后，移动布料机到7/D-E轴梁中，浇筑人防区梁、楼板砼——移动2#布料机到7/B-C轴梁中，浇筑剩余梁板砼。导墙混凝土用塔吊浇筑。5-10/E轴外墙施工时，先浇筑到标高-5.85，-5.85—-5.15之间的内墙和顶板一次浇筑。分层和振捣方式：底板混凝土浇筑量大，铺开面大，为了在浇筑过程中没有冷缝出现，通过时间计算，按1:5～1:6的坡度斜向推进,推进层厚度0.4～0.5m。为了避免泵管的振动影响底板钢筋的位置，泵管需架设在支设的钢管架上，不得直接放置在钢筋骨架上。架设泵管的脚手架钢管要在底板混凝土初凝前拔出，防止底板混凝土出现纰漏。由于泵送砼塌落度大，砼斜坡摊铺较长，故砼振捣由坡脚和坡顶同时向坡中振捣，振捣棒必须插入下层内50～100mm，使层间不形成砼缝，结合紧密成为一体。据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前后，中部布置三道振动点，通过混凝土的振动流淌达到均匀铺摊的要求。振动棒的振捣要做到快插慢拔。振动棒插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不得混用，以免造成混乱而发生漏振。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易振捣，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。基础梁高1600mm，采用分层限时的浇筑方法，即第一次浇筑高度为基础梁混凝土高出底板30cm左右,根据混凝土配合比时间和现场初凝情况综合判定，用塔吊配合浇筑第二层混凝土。基础梁混凝土振捣时，振捣棒插入下层5cm，尤其注意丁字点和十字交叉点的振捣。泌水处理：预先在四周外模沿口留设泄水孔。在浇筑混凝土前清理顺畅，以使混凝土表面泌水排出。当混凝土浇筑尾声时，将混凝土泌水排集到模板边，使之缩小为水潭，然后用真空泵将水抽出,或用人工将水淘出。浇筑过程中砼的泌水要及时处理，免使粗骨料下沉，砼表面水泥砂采过厚致使砼强度不均和产生收缩裂缝。根据请华大学建筑设计研究院提供的设计图纸，钢筋混凝土内外墙、筒体与柱的混凝土标号相同，所以墙间柱、墙体混凝土可同时浇筑。要浇筑的地下室外墙与内墙、楼板相交接处混凝土标号不同时。在绑扎钢筋时，安置钢丝网，以使普通混凝土不溜入抗渗混凝土中。由于剪力墙顶部暗梁钢筋太密，无法加导溜槽，为防止墙体混凝土石子离析，采取下列措施：选用较长的振动棒，一次伸到底部。使用插入式振捣棒应快插慢拔，插点均匀，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距为400mm左右。在下料点加钢板网，钢板网固定牢固，保证下料时不被冲走。混凝土下料点应分散布置，间距1600，下料点处用红色细绳做标记。浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不超过2小时。待混凝土浇筑高度达到两米时，用钢筋把钢丝网钩出。在墙柱节点钢筋较密处，适当敲击墙体模板侧面，保证墙体砼均匀密实。钢筋较密处可使用小木方将钢筋别开，浇筑完成后将钢筋恢复原位。钢板网布置如图：墙体浇筑混凝土前，应在新浇混凝土与下层混凝土接槎处均匀浇筑3-5cm厚与墙体混凝土同强度等级的无石子砂浆。润滑用的无石子水泥砂浆应用铁锹入模，不应用吊斗直接灌入模内。墙体混凝土分层浇筑振捣，分层厚度不超过振动棒有效长度的1.25倍(30棒有效长度27cm，50棒有效长度37cm)，30棒一次浇筑深度一般为340mm，50棒一次浇筑深度一般为450mm。混凝土下料点应分散布置。浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不超过2小时。墙体混凝土施工缝宜设在门窗洞口处过梁跨中1/3处，或留在内横墙与内纵墙的交接处。接槎处混凝土应加强振捣，保证接槎严密。使用插入式振捣棒应快插慢拔，插点均匀，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距为400mm左右。预先安排好混凝土下料点位置和振捣操作人员数量、振捣位置。（见下图）洞口两侧的暗柱、内外墙交接点要振捣密实。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落和不再上冒气泡，就可认为振捣时间适度。为使上下层混凝土结合成整体，振捣棒应插入下层混凝土不小于5cm。混凝土振捣后，再隔20-30分钟，进行第二次复振。洞口处浇筑：浇筑混凝土时，须在洞口两侧同时振捣，振捣棒距洞边30cm以上，下灰高度也要大体一致。在浇筑墙体混凝土时，由于墙体混凝土对模板的侧压力较大，再加上振捣器的振捣很容易造成胀模或跑模现象发生，因此在浇筑混凝土时一定要派专人看护，一旦发生问题及时补救。除上面振捣外，下面要有人敲打模板。柱浇筑前，在底部先铺垫与混凝土配合比相同减石子砂浆，并使底部砂浆厚度为3-5cm，柱混凝土分层浇筑，每层浇筑柱混凝土的厚度为50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，振动棒插入点要均匀，防止多振或漏振。（见下图）除上面振捣外，下面要有人敲打模板。柱高在2m以内时，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时应在吊斗上接一软管，伸至柱内，保证混凝土自由落体高度不超过2m。下料时，使软管在柱上口来回移动，使之均匀下料，防止骨浆分离。梁柱节点混凝土标号强度等级随梁，所以梁柱节点与梁、板应同时浇筑。浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前推进。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣。梁、厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，并用标尺杆检查混凝土厚度。振捣完毕后用长木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。浇筑混凝土必须连续进行。如就餐时间或其它原因，由两班人员换班，现场不得中断。为防止混凝土结构表面产生收缩裂缝，应用木抹子磨平搓毛两遍以上，必要时用铁滚压两遍以上。防止楼板板面产生裂缝。楼梯间竖墙混凝土随结构墙一起浇筑。楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振捣底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。多层楼梯的施工缝留置楼梯梯段板1/3跨中处。根据设计要求，在单层地下室和二层地下室之间（1-10/E-F轴）留通长后浇带，后浇带宽1m。后浇带做成平直缝，结构主筋不断开，如必须断开，则主筋搭接长度大于45倍主筋直径，并应按要求加设附加钢筋。后浇带混凝土采用比原结构高一级的微膨胀混凝土浇筑封闭，混凝土C35，抗渗等级S8。由于后浇带搁置时间较长，为了控制其锈蚀程度，影响其受力性能，故采用在钢筋上刷水泥浆保护，在底板后浇带两侧砌筑两皮砖，并覆盖竹胶板和塑料薄膜，防止垃圾及雨水和施工用水进入后浇带；后浇带两侧梁板要加设支撑，并同时布设水平安全网，待结构沉降稳定后（由设计认可）再拆除并浇筑混凝土。必须对预设的防水设施进行保护。后浇带施工前，后浇带部位应予以保护，严防落入杂物和损伤止水带后浇带部位在结构中实际形成两条施工缝，混凝土施工缝用双层小眼钢板网堵挡，后浇带的处理必须符合施工缝的处理规定。为保证后浇带的接缝质量，事先将后浇带清理干净并将表面凿毛，按设计要求在砼中掺复合型微膨胀剂，其掺量为12%。在浇筑成型后，可获得0.5-1.2N/mm的自应力，补偿后浇带砼的收缩。后浇带的混凝土养护时间不低于28天。各个结构部位后浇带的设置：底板后浇带按下图设置：2.地下室外墙后浇带按下图设置：迎水面迎水面3.梁、板后浇带按下图设置:施工缝位置主梁不宜留设施工缝，应沿次梁方向浇筑楼板砼，施工缝应留置在次梁跨中间的1/3范围内。悬臂梁应征得设计同意方可留设。墙体混凝土一次浇筑到板底或梁底，且高出梁底或板底3cm（待拆模后，剔掉2cm，使之露出石子为止），垂直向施工缝留在门窗洞口连梁跨中间的1/3范围内。地下一层外墙施工缝处理详见图纸和《模板施工方案》。柱子混凝土一次浇筑到板底或梁底，且高出梁底或板底3cm（待拆模后，剔掉2cm，使之露出石子为止）多层楼梯的施工缝留置在休息平台1/3跨中处，按构造要求加强钢筋。施工缝处理水平施工缝（墙体和柱）浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，在新浇混凝土与下层混凝土接槎处均匀浇筑3-5cm厚与墙体混凝土同强度等级的无石子砂浆，并及时浇筑混凝土。润滑用的无石子水泥砂浆应用铁锹入模，不应用吊斗直接灌入模内。垂直施工缝浇筑混凝土前，应冲水将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或混凝土截面处理剂，及时浇筑混凝土施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝用木板或钢丝网挡牢。要浇筑的地下室内外墙与楼板相交接处混凝土标号不同时。在绑扎钢筋时，安置钢丝网，以使普通混凝土不溜入抗渗混凝土中。外墙抗渗混凝土和内墙非抗渗混凝土界面留在内墙上，保证防水混凝土伸过外墙300mm，两种混凝土用小眼钢板网分开。浇筑时先浇筑 外墙混凝土，再浇筑内墙，不得超过外墙混凝土的初凝时间，避免普通混凝土流入防水混凝土内。地下二层不同种类的混凝土的分界：分抗渗和非抗渗混凝土，在距外墙边300处的内墙上加双层钢丝网，浇筑外墙时先用6米钢管支撑，浇筑内墙时把钢管取出。外墙边100处的梁端加双层钢丝网，梁端浇筑抗渗混凝土。距外墙边100处的楼板上加双层钢丝网，楼板和外墙交界处浇筑抗渗混凝土，标号同墙体。距E轴1300处的设后浇带，加双层钢丝网。混凝土中裂纹的产生和发展，应主要从降低混凝土温度应力和提高混凝土的极限抗拉强度来控制，因此确保施工过程的各个环节都是非常重要的，具体措施如下：降低水泥水化热：1、选用低水化热的水泥品种配制混凝土。2、充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。3、选用粗骨料，尽量选用粒径较大，级配良好的粗骨料；掺加粉煤灰等掺和料、掺加相应的减水剂、改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。加强施工中的温度控制1、在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力。2、采取长时间的养护，浇水保证露面湿润，时间不少于14d，延缓降温时间和梯度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。3、加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内。浇筑过程中混凝土的泌水要及时处理，避免粗骨料下沉，混凝土表面水泥砂浆过厚致使混凝土强度不均和产生收缩裂缝。根据砼温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制各项温度指标在允许范围内，才不使砼产生裂缝。控制指标：1、砼内外温差不大于25℃。2、降温速度不大于1.5～2℃/d。3、控制砼出罐和入模温度（按规范要求）。加掺合料及附加剂：掺粉煤灰，替换部份水泥，减少水泥用量，降低水化热；掺减水剂，减小水灰比，防止水泥干缩。底板混凝土要严格控制内外温差，控制降温速度，减少温度梯度，使其温度应力和收缩应力达到其不至于使混凝土块体产生贯穿性的裂缝和表面温度裂缝的宽度不得大于0.5mm。控制混凝土表面温度和内部温度，使其温差不超过25℃坍落度试验：按砼罐车顺序第1、2、3、4、5……车次进行检测，试验人员应按要求认真填好《坍落度测试表》。混凝土抗压强度，应以边长150mm的立方体试件，在温度20℃±3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下，经28d养护后试压确定。标养试块取运输罐车倒入泵车后的混凝土；同条件试块在入模处取样。每个单位工程不同施工部位不超过100M3的同配合比的混凝土取样不得少于一组。同配合比的混凝土一次连续浇筑的工程量小于100M3时取样不得少于一组，且现浇楼层每结构部位取样不得少于一组。留置同条件养护的试件一组，用钢筋笼装好，放置在取样构件旁，与构件同条件养护，以真实反映混凝土构件强度和检查结构的拆模强度。留置试验总次数30%的见证取样试块，试验总次数在20次以下的不得少于6组。地下室抗渗混凝土，不同施工部位≤500M3做抗渗试块一组（每组6个）。混凝土试件制作时，必须保证其代表性，防止试件数量少取情况发生，并采用试验专用振动台进行振动。混凝土试块制作在项目经理部专职试验员监督下进行。试块制作必须能直观反映现场实际混凝土情况。制作人员必须检查现场混凝土坍落度情况，标记试件的部位、种类、养护龄期等。发现混凝土质量问题应及时的以最短时间通知工程部并协助工程部解决实际问题。现场设置试块标准养护室，标准养护试块由专职养护人员对其养护要求进行控制，作好记录。混凝土浇筑完毕后的12小时内，加以覆盖或浇水。对一般混凝土浇水养护时间不少于7d。对掺有缓凝剂或抗渗混凝土养护时间不少于14d，浇水次数应以保持混凝土湿润为度。防止水分蒸发过快而使混凝土失水，常温下浇水养护不少于7天。混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时。混凝土强度达到1.2Mpa以后，始允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。楼板混凝土养护楼板混凝土要严格控制内外温差，控制降温速度，减少温度梯度，使其温度应力和收缩应力达到其不至于使混凝土块体产生贯穿性的裂缝和表面温度裂缝的宽度不得大于0.5mm。凝土养护以保湿保温的方法为主。混凝土表面搓平后，及时覆盖塑料布一层，塑料布之间搭接不少于100mm,遇有钢筋头周围再覆盖一层塑料布，将混凝土表面盖严，防止混凝土暴露，减少水分的损失。薄膜拆除时混凝土温度与环境温度差要小于20℃。在混凝土终凝前，由抹灰工用木抹子对混凝土表面产生的微裂纹进行二次抹压，以消除混凝土表面裂缝。每次浇筑混凝土之前，应派专人在大门口记录混凝土的供应情况，认真填写商品混凝土罐车记录（见附表）,当第一车到达现场后，对照小票填写好封面，然后在混凝土浇筑过程中填写里面的表格，将车号、出站时间、到场时间、浇筑时间、卸完时间填写清楚，以备各部门分析现场混凝土施工状况。墙、柱侧模需要在混凝土强度达到1.2MPa后拆模，并保证棱角不被破坏。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面应临时覆盖，使其缓慢冷却。结构类型结构跨度按设计的砼强度标准值的百分率计（%）板≤2＞2，≤8＞85075100梁≤8＞875100悬臂构件100雨季施工雨季施工做好防汛期抢险救灾工作，确保雨季期间的施工生产秩序，维护国家、集体利益，并结合本工程的实际情况，编制雨季施工专项方案，落实雨季施工前的各项准备工作及解决雨季施工中的生产问题。雨天施工模板，梁，墙模板必须留设清扫口或出水口，保证砼浇筑时模板面无污染，模板脱模剂涂刷后遇雨应覆盖塑料布，以防隔离层被雨水冲掉。钢管架料支撑在回填土上，应垫好枕木、垫板，雨后应及时检查模板支架的牢固性，稳定性以及模板的截面尺寸等是否有变化。电源线不得架设裸线或塑导线，配电箱必须防雨。现场使用的电缆线，电线等严禁浸泡在雨水中或铺设在潮湿的地面上，应当架空安装或埋地下。遇大雨停止一切机电操作，钢筋加工场的总电箱必须关闭电，雨后及时组织检查机械、电器的安全性能，大雨天气严禁进行设备的吊运以及人工搬运材料或设备等工作。机械操作人员必须按规定戴绝缘手套。质量标准混凝土质量评定表项目允许偏差（mm）轴线位置基础10独立基础10墙、柱、梁5剪力墙5垂直度层间5全高H/1000且≤30标高层高±5全高±30截面尺寸±5±2表面平整(2m长度上)2阴阳角方正2预埋设施中心线位置预埋件3预埋螺栓2外露长度3预埋管3预留洞中心线位置5电梯井井筒长、宽对定位中心线＋20,0井筒全高垂直度H／1000且≤30阳台、雨罩位置±5质量保证体系及质量目标分项合格率为100%，优良率为95%，标准为清水混凝土面，不二次抹灰，混凝土外观光洁度均匀一致，外观平整，工程争创北京市“结构长城杯”。预制混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。且不定期派人去搅拌站抽查。检测预拌混凝土在浇筑地点的坍落度，混凝土坍落度损失值控制在规范允许的范围内。混凝土坍落度与要求坍落度之间的允许偏差（mm）要求坍落度允许偏差＜50±1050～90±20>90±30在浇筑混凝土时，工人要挂牌操作，严格控制下料的厚度，（采用50节标杆控制下料厚度）一次下料不能过厚，浇筑墙、柱砼时每层下料厚度控制在50cm，要按顺序振捣，以防少振或漏振。保证浇筑出的砼面光滑、密实，不会出现蜂窝。对于墙、柱根部及易发生质量通病部位的振捣要派专人监督控制质量，在浇筑墙、柱根部前，要先接浆，底部浇筑砼分层薄一些，增加振捣密实度。钢筋塑料保护卡要与钢筋连接牢固，责任师和质检员要对各部位的垫块或塑料保护卡进行检查，防止出现垫块或塑料保护卡位移、漏放，钢筋紧贴模板造成漏筋。支设模板前要及时涂刷脱模剂并严格控制拆模时间，拆模不要过早，防止构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。在钢筋较密的部位混凝土要细致振捣，振捣密实，防止未经振捣就继续浇筑上层混凝土。柱接头模板要具有足够的刚度，且支设此部位模板时要严格控制端面尺寸，以保证梁、柱连结处端面尺寸满足规范允许偏差范围。模板穿墙螺栓要紧固可靠，浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，在浇筑洞口两侧砼时要两侧浇筑振捣要对称、均匀，防止洞口移位变形。质量通病原因预防措施表面龟裂砼稠度不当，浇灌后骨料下沉，上、下收缩不一致，养护不及时，养护时没有覆盖，表面游离水蒸发过块，拆模时砼与外界温差过大砼稠度要适度，水泥用量不能过大，振捣要均匀；加强养护，在终凝前发现龟裂时，可在压抹一次楼板顺主筋方向裂缝砼与外界温差过大，拆除保温材料过早浇筑砼时不得乱踩钢筋，及时校正钢筋的位置，夏季防止曝晒及阵雨直接浇淋楼板垂直主筋方向裂缝模板支撑系统刚度不够，拆模过早或拆模后未做临时支撑接承受过大的施工荷载砼达到规定强度后再拆模拆模后缺棱断角振捣不实，木模板浇水不透，拆模过早，模板为涂刷隔离剂蜂窝下料高度超过2m，配合比不当，模板缝隙未堵严，水泥浆流失；漏振或振捣时间不够下料高度超过2m时要加串筒或溜槽；振捣时间不少于20-30秒麻面模板表面粗糙不干净，模板未润湿，没有刷脱模剂，砼振捣不实，气泡为排出孔洞钢筋较密处为振捣；砼离析，石子成堆严重跑浆漏筋保护层不当，钢筋过密，石子卡在钢筋上，水泥浆未充满钢筋周围墙、柱烂根模板下缝不严，造成跑浆；砼浇筑高度超过2cm，造成石子离析；第一层砼浇筑过厚，振捣不到底部先在底部铺5-10cm同标号无石子砼；第一层砼厚不超过50cm，以后每层不超过100cm；振捣棒的棒距不超过40cm楼板混凝土浇筑完毕后，必须及时做好养护工作每隔2小时（浇水）养护一次，随着时间的推移，养护次数相应减少。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。对混凝土浇筑后出现的质量问题必须及时汇报质量总监，并作出处理方案，得到技术部认可后方可实施，任何人不得私自处理。混凝土浇筑前收听天气预报，及时关注天气变化情况，掌握天气变化动态，做好充分的准备工作，保证混凝土浇筑质量不因天气变化而受影响。现场管理人员坚守岗位，做到现场指挥始终如一。对被混凝土浆污染的钢筋及时组织人员进行清理工作。平面结构混凝土养护时间不宜过早，为防止混凝土表面被踩烂，