铸造起重机使用维护说明书(正文)07.12

./一.概述本说明书适用于铸造起重机的安装、使用、维护与试车验收。有关通用部分,参阅《起重机零部件使用说明书》；如果使用高强度螺栓组连接,参阅《起重机高强度螺栓连接接头安装说明书》；电气控制部分,参阅《起重机电气设备使用维护说明书》；新型或进口机电配套件应遵循其所附带的说明书;本说明书中有关插图一律为典型图例,因此具体产品的确切图例,应查阅随机附加图之相关图纸。铸造起重机的用途铸造起重机适用于炼钢厂兑铁水、接受钢水与浇铸之用。铸造起重机上有各自独立运行的主、副起升机构,主起升机构取物装置为带二个叠片式吊钩的起重横梁——龙门钩挂梁,吊取盛钢桶、铁水罐,副起升机构取物装置一般为锻造吊钩,用来翻转铁水罐、盛钢桶或辅助搬运工作。主要性能参数起重量、起升高度、工作级别、各机构速度、小车工作极限、最大轮压、外形尺寸等,具体数值查阅随机附加图之起重机总图。铸造起重机的额定起重量为：钢水+盛钢桶重量或铁水+铁水罐重量。铸造起重机的额定起重量指主起升机构的额定起重量,即当主副起升机构共同吊运载荷时,载荷不得超过主起升机构的额定起重量。起重机的布局与构造最常用的铸造起重机一般是由电气设备1、主小车2、大车运行机构3、桥架4、副小车5、龙门钩挂梁6组成,即四梁四轨双小车布局型式,见图1。其主、副小车不同轨运行,副小车从主小车下面通过；这种布局对应的桥架结构形式见图5。当吨位较小、厂房较低从而要求起重机高度较小同时主、副钩极限尺寸较大时,也有采用主、副小车合一为单小车型式,即双梁双轨单小车布局型式,见图2,其对应的桥架结构形式见图6。图1：四梁四轨双小车布局EMBEDAutoCAD.Drawing.14图2：双梁双轨单小车布局当起重量很大〔一般大于300t〕时,常采用四梁六轨双小车布局〔见图3〕。主小车在外主梁轨道和内主梁外轨道运行,副小车在内主梁内轨道运行,副小车可以从主小车下面通过；这种布局对应的桥架结构形式见图7。图3：四梁六轨双小车布局还有一种不常用布局形式,介乎上述两种布局形式之间,即双梁四轨双小车布局〔见图4〕,其主、副小车不同轨运行,副小车不能从主小车下面通过；这种布局对应的桥架结构形式见图8。图4：双梁四轨双小车布局当然还有不同于上述4种的布局形式,具体产品的确切型式,应查阅随机附加图之相关图纸加以明确。3.1桥架铸造起重机的桥架由主梁、副主梁〔采用四梁时具有〕、端梁、电缆滑架等部分组成。针对铸造起重机不同的布局形式,桥架的结构形式主要有：四梁四轨双小车布局,采用四梁四轨桥架,见图5；双梁双轨单小车布局,采用双梁双轨桥架,见图6；四梁六轨双小车布局,采用四梁六轨桥架,见图7；双梁四轨双小车布局,采用双梁四轨桥架,见图8。图5：四梁四轨桥架图6：双梁双轨桥架图7：四梁六轨桥架图8：双梁四轨桥架桥架的主梁、副主梁、端梁基本采用焊接箱形梁结构。其中主梁、副主梁的断面型式基本如图9所示；而端梁分为刚性端梁<见图10>和挠性端梁<见图11>两种,相应的在桥架"A"处的主、端梁接口分为铰接接口和刚性接口两种〔见图5、图6、图8〕。图9：主梁、副主梁典型截面图10：刚性端梁图11：挠性端梁3.2大车运行机构采用分别驱动,每一个驱动单元驱动桥架四角的某一角上的一个主动车轮〔见图10〕或两个主动车轮〔见图11〕；每个驱动单元都布置在桥架四角的某一角上,通常在桥架的某两角或全部四个角上布置驱动单元,分别称之为两角驱动〔见图12〕或四角驱动〔见图13〕。图12：分别驱动<驱动一个主动车轮>图13：分别驱动<驱动二个主动车轮>图14：两角分别驱动图15：四角分别驱动3.3小车在四梁四轨、四梁六轨和双梁四轨的布局中,有两个相互独立的小车——主小车、副小车。其中主小车一般包括主小车运行机构、主起升机构、主小车架与其它附属零部件；副小车的形式和通用桥式起重机的小车类似,一般包括副小车运行机构、副起升机构、副小车架与其它附属零部件；在双梁双轨的布局中只有一个小车,主要由主小车运行机构、主起升机构、副起升机构、小车架与其它附属零部件组成。小车运行机构主小车运行机构一般采用分别驱动,主要形式有平行轴立式套装减速器分别驱动〔见图16〕、直交轴立式套装减速器分别驱动〔见图17〕、平行轴立式减速器分别驱动〔见图18〕等。有时主小车运行机构也采用集中驱动〔参见图19〕。副小车运行机构一般采用集中驱动〔见图17〕,有时也采用分别驱动〔参见图16、图17、图18〕。图16：平行轴立式套装减速器分别驱动图17：直交轴立式套装减速器分别驱动图18：平行轴立式减速器分别驱动图19：集中驱动小车运行机构一般都是两角驱动,大吨位情况下有主小车采用四角驱动。主起升机构主起升机构〔见图20~图26〕一般由减速器1、卷筒组2、限位装置3、定滑轮组4、制动器5、电机6、制动轮〔盘〕7、钢丝绳8与其它零部件组成。根据布置形式的不同,目前主起升机构主要有单减速器机型〔见图20〕、双减速器机型〔见图21〕、大减速器机型〔见图22〕、三减速器机型〔见图23〕、行星三减速器机型〔见图24〕、行星大减速器机型〔见图25〕、行星单减速器机型〔见图26〕。单减速器机型〔见图20〕对于小吨位〔目前一般为≤125t〕的铸造起重机,考虑到起升机构布局与减速器承受能力〔输入功率、输出扭矩〕等因素,一般采用单减速器形式：对于该减速器,输入为单或双电机、输出为双卷筒输出。该机型布局紧凑,维修方便,整车宽度相对较小,一般用在双梁双轨单小车的铸造起重机上。图20：单减速器机型B.双减速器机型〔见图21〕对于吨位在80t~200t的铸造起重机,考虑到起升机构布局与减速器承载能力〔输入功率、输出扭矩〕等因素,一般选用双减速器机型：这是一个左右对称的结构布局。每个减速器均为单电机输入、单卷筒输出。一般在低速级〔两个减速器或两个卷筒之间〕刚性连接。这种机型布局合理,维修方便,一般用在四梁双小车的铸造起重机上。另外在双减速器机型中,也有与图21〔双减速器布置在中间〕不同的布置形式——将两个减速器布置在两边。图21：双减速器机型C.大减速器机型〔见图22〕对于吨位在180t以上的铸造起重机,考虑到安全性能、机构布图22：大减速器机型局与结构能力等因素,一般选用大减速器机型：见图22,一个呈"一"字型排列的大减速器,均为双电机输入、双卷筒输出且两卷筒互相平行于主梁,通过大减速器中的齿轮将两套机构连锁达到同步目的。当一个电机损坏时,另一电机仍可驱动两个卷筒工作一个循环。这种机型一般用在四梁四轨双小车的铸造起重机上。也有与图22〔双卷筒布置在双电机之间〕不同的形式——将两个卷筒布置在双电机外侧。D.三减速器机型〔见图23〕所谓三减速器机型：将三个减速器改为呈"品"字型排列,第一级减速器高速轴为双电机输入,其两个低速轴分别与两个第二级减速器的高速轴连接；两个第二级减速器的低速轴分别为卷筒输出。这种机型一般用在四梁四轨双小车的铸造起重机上。图23：三减速器机型E.行星三减速器机型〔见图24〕行星三减速器机型与普通三减速器机型的布置形式相同。与图24：行星三减速器机型三减速器机型相比较,行星三减速器机型主要有两点不同：一是第一级减速器为行星减速器；二是卷筒上装有安全制动器。行星三减速器机型的第一级减速器为行星减速器,第二级为渐开线圆柱齿轮减速器；除高速轴上四个工作制动器外,在两卷筒上还装有钳盘式安全制动器。高速轴为双轴输入,通过行星减速器分别驱动两套机构。当一套传动链发生故障时,另一套传动链驱动起升机构以1/2额定速度正常运行。F.行星大减速器机型〔见图25〕行星大减速器方案实际上是把行星三减速器方案中的三个减速器合并为一个大行星减速器。图25：行星大减速器机型G.行星单减速器机型〔见图26〕在中小吨位〔100~160t〕铸造起重机中,行星单减速器机型也有应用。与单减速器机型相比较,行星单减速器机型有两点不同：一是主起升减速器为一个行星减速器；二是卷筒上装有安全制动器。同时该行星减速器高速轴必须为双电机输入,且双电机既可以布置在行星减速器同一侧,也可以分别布置在行星减速器两侧。图26：行星单减速器机型由于主要吊运液体金属,对铸造起重机的主起升机构有几点基本要求：龙门钩挂梁在升降时,必须保持平衡,不得发生倾斜；对非行星主减速器的机型,如果其中一套传动链发生故障,另一套传动链只允许完成一个工作循环全部工作,以便将正在吊运的钢〔铁〕水处理完。为了满足以上要求,主小车起升机构通常有两种布置方法：一是采用行星减速器机型,利用行星传动的原理——两个电机同时驱动,起升机构以额定速度工作；一个电机单独驱动,起升机构以额定速度之半工作。行星齿轮机构〔参见图27〕是由中心轮1、装有行星轮的行星架2和齿圈3这三个基本构件组成,装在减速器箱体内并与其它齿轮相啮合。两个电机分别连接与中心轮轴和齿圈直接带动〔或齿圈通过过轮连接〕的齿轮轴上。一个电机单独驱动时起升速度降低一半,但必须将另一个电机轴线上的制动轮用制动器制动住,才能保证一个电机的正常工作。图27：一种行星减速器二是采用减速器内装棘轮棘爪装置。见图21、图220、图23,均可在相关减速器内装棘轮棘爪装置。当两个电机不同步或用一个电机短时驱动时,因棘轮棘爪打滑,从而保证两卷筒同步,且钢绳总在X紧状态。四根钢丝绳可保证其中一根或对角两根钢绳断裂时其余钢绳仍能支持全部载荷。当一套传动链发生故障时,另一套传动链仍能驱动两个卷筒完成一个工作循环。棘轮棘爪装置的构造〔图28〕是由带内棘齿的齿轮1、棘爪轮2、棘爪轴3、棘爪4、弹簧5、滑动轴承6等组成。棘爪轮上装有6个棘爪,每个棘爪与棘齿依次错开1/6的齿距,以保证平稳啮合,减少冲击,但同一时间只有一个棘爪起作用。棘轮装置安装在减速器内靠近卷筒的轴上,具有内棘齿的齿轮空套在减速器的被动轴上,而棘爪轮用键固定在被动轴上。图28：棘轮棘爪装置棘爪装置的工作原理如图29所示,正常工作时由两个减速器中带有内棘齿的齿轮同时推动棘爪与棘爪轮,也就是带动卷筒旋转〔如图中上排所示〕。当其中一个电机的转速小于另一个电机时,通过相啮合的齿轮的带动,小转速的棘爪轴快于内棘轮,棘爪就打滑,使这个电机短期内不受载,脱离驱动〔如图中下排所示〕。因为无载,转速加快,直至适应,同时工作。图29：棘轮棘爪装置工作原理图3.4副起升机构副起升机构布置图如图30所示,由减速器1、制动轮2、制动图30：副起升机构布置图器3、传动轴4、定滑轮组5、卷筒组6、电机7和限位装置8等组成,特点是定滑轮组与卷筒中心与主小车中心重合。二.搬运、存放与安装〔机械部分〕起重机体积大、重量重,搬运工作有一定困难。起重机在运输过程中由于中转、装卸、搬运、存放不当,会造成起重机的损坏和引起桥架变形,致使修复困难,影响起重机重量,因此必须严加注意。起重机的搬运起重机由甲地装运到乙地的过程中,需要进行卸车和搬运工作,这时应特别注意避免桥架与各机构的扭、弯和撞击等事故发生,为此必须遵守下列规定：1.1明确所吊物件的重量。最好用两台吊运设备从两头把桥架抬起来。如果用一台吊运设备吊起来时,须至少捆扎两处,并须在各棱角处垫上衬垫物,如图31。衬垫物可以用方木或半圆钢或麻片等物,以免切断绳索、损坏设备。图31：衬垫物示图起重机最好捆扎在车轮或主梁上。箱形结构如主梁在捆扎时,为便于绳索穿过可在捆扎部位的走台板上适当开孔〔小于100mm×150mm〕,见图31,禁止捆扎走台或其它机械零部件。另外,吊装完毕应将所开孔补焊。如果所吊物件上有吊装用的吊耳,在征得制造厂家同意后可以按照相关国家标准利用该吊耳进行吊运。不允许直接将钢丝绳穿过吊耳进行吊运；若吊点相距很远,还需要利用过度挂梁进行吊运。1.2起吊时应先缓慢地试吊,当刚刚离开支撑面时要观察偏重、松扣、切绳等情况,确认没有问题后再起吊并平稳地放在指定的支撑面上,否则应该与时排除险情后再起吊。1.3不论用一台运载设备或用两台运载设备运载桥架,每台运载设备上均需设有转盘,以免桥架在运载过程中受弯扭变形。1.4如果没有载重汽车或平板车等自行式运载设备搬运桥架、小车架等大型结构件时,可在结构下垫上木制底盘,在底盘下架设滚道,用卷扬机或绞盘拖拉。1.5在公路上搬运〔特别是在市内〕,应事先与当地交通部门取得联系,确定合理的通行路线。1.6无论是公路运输、铁路运输还是海运,必须考虑超载、超限、偏载等问题,应从源头抓起,确保运输通畅。起重机的存放运到最终使用地点的起重机,如果不能与时安装、架设,需要存放一定时期时,应妥善放置。首先选择有足够承压能力的地面,以防止存放期间地面局部下沉使桥架变形。桥架以整台车或从端梁中部拆开分部分存放均可。下面垫好枕木,枕木要求垫平垫实,并应对称放置。走台下面设有运输架的〔图32〕,则垫在运输架处最好。图32：垂直放置图33：水平放置当桥架分部分存放时,主梁应垂直放置〔图32〕,因为水平放置〔图33〕时若枕木垫得不合适会引起主梁旁弯,从而影响起重机今后正常工作。如果起重机需要较长时间露天放置,则要求作好防雨、防潮工作,尤其是电气设备。对露天放置的机械加工面,应涂上防锈脂。起重机的安装3.1桥架安装前的准备起重机的桥架在制造厂已经进行过予装,并经过质量检查,但由于运输原因,又必须经过拆卸、吊运、装车、存放的过程,因此到达用户的不是整体桥架,必须在用户现场重新安装。重新安装前必须做到：A.研究制造厂提供的安装附加图纸,根据技术要求消除由于运输或存放不当所产生的误差和缺陷。B.存放时间过长〔一般在半年以上〕,应检查锈蚀情况,必要时重新涂漆。C.锯掉运输用的附加钩子〔图34〕。图343.1.2.1将分段的桥架放在水平且平行的钢轨上。.2参照连接部位标号图,根据主、端梁螺栓〔或铆钉〕孔将主、端梁连接起来,先将定位冲销或铰制孔用螺栓连接好,再对称地将所有螺母〔或铆钉〕拧〔或铆〕紧；如果用高强度螺栓连接应按《起重机高强度螺栓连接接头安装说明书》进行。.3按图纸要求安装其它附件。3.1.3.1焊工应有考核合格的XX书.2在安装时焊接的主要承载结构的焊缝与其他重要焊缝,一定要保证质量,符合图纸或GB3323-87中Ⅱ级或1152-81中Ⅰ级或GB11345中B级检验Ⅰ级的焊缝质量要求。3.1.4安装中需要铆接时,铆接质量一定要达到要求。安装后〔或修复更换钢轨后〕按下列技术要求检查安装质量。A起重机跨度S〔见图35〕的极限偏差△S应符合如下规定：当采用可分离式端梁并镗孔直接装车轮的结构时,对S≤10m,△S=±2mm；对S＞10m,△S=±[2+0.1〔S-10〕]mm,S以m计。图35上式经圆整和简化后的偏差可按表1取值。表1S〔m〕10＞10~15＞15~20＞20~25＞25~30＞30~35△S〔mm〕±2±2.5±3±3.5±4±4.5对单侧装有水平导向轮的起重机,△S值可以取表1中的1.5倍。采用焊接连接的端梁与角轴承箱装车轮的结构时,可取│△S│≤5mm。起重机跨度检测条件见附件一。B主梁应有上拱度,跨中上拱度应为〔1.0~1.4〕S/1000,且最大上拱度应控制在跨中S/10的X围内。C主梁在水平方向产生的弯曲,对轨道居中的正轨箱形梁与半偏轨箱形梁应不大于S1/2000〔S1为两端始于第一块大筋板的实测长度,在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量〕,当Gn≤50t时只能向走台侧凸曲。D小车轨距K偏差极限偏差△K不得大于下列数值〔图36〕：对Gn≤50t的对称正轨箱形梁与半偏轨箱形梁：在跨端处为±2mm；在跨中处,当跨度S≤19.5m时为+5+1mm,当跨度S＞19.5m时为+7+1mm。对其它梁,应不超过±3mm。图36图37E钢轨中心线对承轨梁腹板中心线的位移偏差〔见图37〕：偏轨箱形梁、单腹板梁与杵架梁,其小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位移偏差〔见图37〕应不大于以下值：当δ≥12mm时,g≤δ/2；当δ＜12mm时,g≤6mm。F同一横截面上钢轨高低差d值〔图36〕：K≤2m时d≤3mm；2m＜K＜6.6m时d≤0.0015K；K≥6.6m时d≤10mm。G主梁腹板的局部平面度,以1m平尺检测,在离上翼缘板1/3以内区域应不大于0.7δ,其余区域应不大于1.2δ。H端梁上拱度h=W〔±0.3W/1000〕/1000〔图36〕。I端梁水平方向产生的弯曲q＜W/2000〔图36〕。J小车钢轨接头处高低差e≤1mm。K小车钢轨接头处侧向错位f≤1mm。3.2大、小车运行机构大、小车运行机构在制造厂已经装配好,并经过空运转试验。如因运输拆卸或维修等原因需要重新组装时,应达到：大车跨度允差为±5～±8mm<跨度S≤28m时为±5mm；对S＞28m时为±8mm>,且每对车轮测出的跨度相对差不得超过5mm。由小车车轮量出的小车跨距为±3mm,且每对车轮测出的小车跨度相对差不得超过3mm。每个车轮端面的水平偏斜当采用测量车轮端面控制偏斜,四车轮时,车轮偏斜△P=│P1-P2│≤m/1200,且同一轴线两轮偏斜方向相反。多于四车轮时,单个平衡台车〔平衡梁〕下的两轮△P=│P1-P2│≤m/1200,但同一端梁下的所有轮间的偏斜不大于m/800,可不控制车轮偏斜方向〔图38〕。车轮端面的垂直偏斜不大于D/400,且必须是上边偏向钢轨的外侧〔图38〕。图38装在同一平衡梁上的两个车轮,同位差不得超过1mm,同一端梁下车轮同位差的最大值：两轮时不得超过2mm；超过两轮时不得超过3mm〔图39〕。图39各部件之间的安装精度,视被联结的联轴器而定,具体如下：两个部件轴线之间的歪斜角,对齿轮联轴器和尼龙柱销、棒销联轴器不超过30′,对弹性柱销联轴器不超过40′,对万向联轴器不超过10°～15°。两个部件轴线之间无歪斜时,允许的径向位移,对齿轮联轴器不超过表2的规定,对尼龙柱销、棒销联轴器不超过表3的规定,对弹性柱销联轴器不超过表4的规定。表2单位：mm号数12345678910111213141516171819模数2.52.5333444668810101012121212齿数30384048564856624656485448545856647280位移0.40.650.811.251.351.61.81.92.12.433.23.53.54.65.46.16.3表3单位：mm联轴器号数1,23,45,6,78,9,10111213,1415,1617,18,19柱销联轴器0.10.150.250.3带制动轮柱销式0.10.150.2表4单位：mm最大外径105,120,140,145,170190,200,220,240,260290,330,350,410,440,500外径跳动0.070.030.090.10端面跳动0.160.180.200.25中心位移0.140.160.180.20制动轮安装后的摆幅〔或跳动〕不超过表5的规定。表5单位：mm制动轮直径≤250＞250~500＞500~800径向跳动0.10.120.15轴向摆幅0.150.200.25将车轮悬空,用手转动车轮并旋转一周时不得有卡住现象。空载时,所有车轮都应该和钢轨接触。分别驱动时,两制动器<四制动器>的制动力矩调整弹簧压缩量应一致。若带水平轮,应调整水平轮与钢轨间的间隙,使之在平常运行时起作用,而不致磨损轮缘。调整限位开关,在极限位置能准确停车。各部件的垫板和底座,在找正时非加工面允许加调整垫,但不多于二层〔车轮处允许三层〕,安装后,必须焊在底架上,加垫处的焊缝相应加大,保证焊缝牢固,使用中不得有任何松动。3.3起升机构一般要求拆分的小车架按标号图联结<要求同相关主端梁连接条款>小车架上面部分虽有因运输超限而拆卸的部件,但所有部件都在制造厂已经安装完毕,并经过空运转试验。将拆卸的部件按图纸安装即可吊运到桥架上。各机构经过运输、拆卸,或在以后的大修中需要重新安装时,各部件轴线之间的安装精度、制动轮的安装精度应符合本章3.2节中E、F、K、L等条规定。对零部件本身的要求,参照第六章《维护与故障处理〔机械部分〕》。用手转动制动轮,使最末级轴〔如卷筒轴〕旋转一周时不得有卡住现象。需要转动的各关节、铰点,应能灵活转动,不得有卡住别劲等现象。G安装时需要焊接的重要焊缝要用优质焊条焊接,质量要符合图纸或GB3323-87中Ⅱ级或1152-81中Ⅰ级或GB11345中B级检验Ⅰ级的焊缝质量要求。H起升机构各限位开关很重要,为防发生事故,重点说明如下：旋转限位开关：安装在卷筒尾部伸出轴上或与卷筒同轴线的减速器伸出轴上；采集卷筒的旋转圈数参数来控制起升机构的上升和下降限位；目前选型较多的为LX36-8□型〔见制造厂提供的旋转限位开关图纸与说明〕,也有其它选型；旋转限位开关要经常检查调整〔最好是一周1~2次〕,特别是在更换电动机或由于其它原因拆下电动机接线时,重新接上后要重新对其进行试验和调整。重锤限位开关：安装在小车架的下部、吊具的上部；在起升旋转限位开关失灵时,重锤限位开关动作后切断电源保护起升机构；目前选型较多的为LX33-3□型〔见制造厂提供的旋转限位开关图纸与说明〕,也有其它选型；重锤限位开关要经常检查调整〔最好是一周1~2次〕,特别是要注意其铰点不要锈死,保证各关节转动灵活。超速开关：安装在电动机轴上或与电动机同轴的减速器伸出轴上；用以限制电动机超速,保证安全运行；目前有较多选型如LY□型；超速开关在出厂时已经调好,请勿随意调整,开关主轴轴承应每年定期检查、清洗、加润滑脂。起升机构调整固定钢丝绳时,要使起重横梁〔吊钩挂梁〕的平衡位置处于水平位置,其差不大于2/1000。两个主电动机在接线时应将与减速器连接的联轴器分开,试通电断定旋转方向正确后再将它连接起来,以免因接反而损坏机件。调整四个制动器的弹簧,使其制动力矩相同。3.4龙门钩挂梁按图纸安装叠片式吊钩,两钩口的工作面应保持水平。隔热板与防护罩要安装正确,使之具备防护功能。起重机的润滑起重机的润滑是保证机器正常运转、延长机件寿命、提高效率、促使安全生产的重要措施之一。1.各润滑点与润滑规则根据起重机使用非常频繁的特点,加油〔脂〕次数相对于通用起重机要多得多,一般的要求见表6。表6润滑部位加油〔脂〕周期施油〔脂〕措施推荐的油〔脂〕钢丝绳主起升：七天把润滑脂加热到80~100℃浸涂至饱和为止钢丝绳麻心脂副起升：十五天涂抹合成石墨钙基润滑脂减速器使用初期：运行300小时内换油,以后半年一次注入油量按油针刻度L-CKC320工业重负荷中极压齿轮油齿轮联轴器一月油枪压入至溢出2号通用锂基脂万向联轴器一月油枪压入至溢出3号复合钙基脂卷筒联轴器一月在油孔位于下方时,油枪压入至球面溢脂3号极压锂基脂卷筒齿盘接手一月涂抹加满2号通用锂基脂轴承七天油枪〔加油泵〕压入至溢出2号通用锂基脂电动机一年涂抹加满2号通用锂基脂吊钩梁、平衡台车等处的铰轴一月油枪压入至溢出3号复合钙基脂制动器、限位开关等的铰点三月涂抹加满2号通用锂基脂不同牌号润滑油〔脂〕不得混用。建立润滑制度的责任制并切实落实,是起重机使用的重要环节之一。2.分散润滑旋转零件和装油杯的地方都需分散润滑。如果油杯、油枪久未使用发生锈蚀、油〔脂〕干硬堵塞,应与时疏通。油杯头的标准锥度48°,如误差较大,也影响使用,应检查更换。也可将油杯拧下,直接将油枪头旋入机件的M10×1的螺孔内注油。3.集中润滑为减少起重机的维修和停车时间,尽可能采用干油集中润滑系统。手动的、电动的均应经常进行。集中润滑在刚开始时,一定要检查并调整各个出脂口的脂量,使不同长度管路的润滑点均能同时得到油脂。4.运行机构车轮轮缘涂油器润滑在驱动平衡台车〔或车轮组〕上,外侧装有轮缘涂油器。轮缘涂油器一般分两种：润滑油涂油器、石墨润滑器；考虑到无污染、不漏油、易操作等优点,目前基本采用石墨润滑器。轮缘涂油器的构造原理见制造厂家的样本与其说明书。4.1涂油器安装位置每套大车〔或小车〕运行机构各需在四个车轮上安装涂油器,布置位置见图40〔每个车轮安装一个涂油器〕、图41〔每个车轮安装二个涂油器〕中箭头所示。图40图41涂油器相对车轮安装位置见图42,可以安装在非阴影区间,应该避开阴影区间。当采用润滑油涂油器时,油箱安装通常比润滑器稍高一点。图424.2原理对于石墨润滑器,石墨条由发条弹簧压靠在轮缘上。车轮旋转后与石墨条摩擦,从而石墨粉末涂到轮缘上形成石墨薄膜,使车轮轮缘与钢轨之间形成润滑保护。润滑油涂油器：加油轮由扭力弹簧压靠在轮缘上。车轮旋转带动加油轮旋转,从而带动加油泵工作,加油泵供油到加油轮,加油轮把很少一点油涂到轮缘上形成油膜,油膜使车轮轮缘与钢轨不直接接触。4.3润滑油〔石墨〕量调整石墨润滑器：安装调整合适后即可工作,定期检查石墨条磨损情况,一旦磨损严重达不到润滑效果,换上新的石墨条即可；石墨条为易损外购件,应有一定库存。润滑油涂油器：涂油器开始工作时,由于软管与本体内部的空气没有自动顶出,因此不能进行润滑,应在安装后检查润滑状态,当轮缘上形成了油膜则视为正常,否则通过油量控制销调节排油量使之达到正常。另外,涂油轮为易损件,磨损到一定程度应更换。4.4润滑介质润滑油涂油器：由于油膜需承受极高压力,所以应选择能形成高强油膜的油,推荐用70号机械油。石墨润滑器：采用石墨制成品——石墨条为润滑介质。5钢丝绳润滑钢丝绳润滑有静态润滑和动态润滑两种。钢丝绳静态润滑就是在钢丝绳上定期涂抹润滑脂〔见表6要求〕,属于常规润滑；钢丝绳动态润滑就是在钢丝绳〔起升机构〕发生运动时通过钢丝绳润滑装置给钢丝绳提供润滑油,钢丝绳〔起升机构〕停止运动时润滑行为跟着停止。由于钢丝绳动态润滑具有油量可控、润滑均匀可靠、动态实时、更利于钢丝绳保养等优点,近年来被广泛推广运用。钢丝绳动态润滑主要分两种：一种是在卷筒处对钢丝绳进行润滑,一般是在卷筒不太长时采用这种方式；另一种是在定滑轮组处对钢丝绳进行润滑〔如果定滑轮组只有一个滑轮则不能在此处对钢丝绳进行润滑〕。钢丝绳动态润滑装置主要由油箱、油管、安装支架、油泵总成与涂油轮等组成,具体原理与相关安装形式等参见供货厂家的样本、说明书以与整车制造单位的相关附加图。四.使用须知1.使用起重机的安全规程起重机必须在遵守GB6067《起重机安全规程》的前提下使用。起重机必须由对本设备的构造、性能与操纵规程完全了解的专职司机操纵使用,禁止其他人员操纵。禁止在超过额定载荷的情况下使用,禁止在载荷不明的情况下使用。正常工作时,禁止有人停留在起重机上或运行钢轨上。必须带电检查试验时,检修人员应直接与司机联系。在起重机上检查和修理时,必须先切断所有电源,挂上"不许送电"的牌子。起重机运行时必须使所吊重物的底面距离运行路线上最高障碍物300~500mm以上。严禁吊运重物从人头上或重要设备上通过。禁止在起重机上抛投任何物品；起重机上的任何零部件和物品均必须可靠固定。不许利用限位开关作正常停车的手段,但必须经常保持限位开关处于正确和正常状态。重物在下极限位置时,卷筒上必须有两圈以上的安全绳。起升机构制动器未证明可靠之前禁止工作。全部电气设备的金属外壳必须接地。裸露的带电部分应有保护措施。带电试验检查应遵守《电气安全规程》并且应有两人同时在场。禁止用于第一章规定的该起重机专职用途以外的非正当作业。正常工作中突然停电时,司机不得离开工作岗位；若长时间不能恢复工作,司机应设法将所吊重物放落地面。同一钢轨上有两台以上的起重机行驶或作业时,要保持两者之间的安全距离不小于3米；相互驶近时必须减速并鸣铃示警。必须在垂直位置起吊重物,禁止斜拉歪吊,拽、拔任何重物。严格执行表7至表12规定的定期安全检查,发现安全隐患,起重机应立即停止使用并随即消除安全隐患。表7作业前的安全检查序号检查项目检查方法1起重机作业X围内的障碍物目视2起重机供电系统的状况目视3小车供电系统的状况目视4卷筒、滑轮组处钢丝绳在绳槽里的就位状况目视5钢丝绳的外观情况和润滑状况目视6制动盘、制动轮的检查目视、轻敲击7各制动器的动作检查启动8各种仪表盘与指示灯启动9各安全开关动作检查启动10各操纵杆和按钮的动作启动11上次出现故障部位的恢复情况动作表8作业中的安全检查序号检查项目检查方法1异味、异声、异热、异震动闻、听、摸2电压、电流的异常状况目视3外部环境的异常变化目视表9作业后的安全检查序号检查项目检查方法1起重机的停车位置是否正确目视2各部位,特别是减速器、制动器是否漏油目视3电动机、减速器壳体的异常温升摸4操纵杆和按钮是否复位目视5电源开关的断路动作6作业记录动作7司机室上锁动作8起重机的清洁目视表10每周的安全检查序号检查项目检查方法1钢丝绳尾部绳夹和楔形接头目视2卷筒联轴器安装螺栓组和传动键目视、轻敲击3卷筒座的安装位置正确性目视4各处轴承的自然状况目视、轻敲击5各处的销、轴、键和轴端挡板目视、轻敲击6小车供电电缆的排列状况和接线端子情况目视7接触器、断路器、指示灯的动作动作表11每月的安全检查序号检查项目检查方法1大、小车缓冲器的损伤和腐蚀、老化情况目视2小车轨道端部的磨损情况目视3各制动器的制动力矩值和液压推杆的行程值测量4各减速器的润滑状态,主要检查油量和漏油情况目视5各减速器的齿轮啮合面的状况目视6弹性联轴器、齿轮联轴器和万向联轴器的状况目视、轻敲击7大、小车车轮轮缘、踏面的磨损与变形目视、测量8钢丝绳的散股、断丝、断股、弯折情况目视9卷筒焊缝的检查清洗、目视10滑轮绳槽的磨损情况和回转状况目视、测量11锻造吊钩和板式吊钩的本体检查目视、轻敲击12主梁、端梁、吊钩梁横梁、钢丝绳固定端平衡梁与龙门钩挂梁上的焊接叉形件的钢材本体检查目视、轻敲击13主梁、端梁、吊钩梁横梁、钢丝绳固定端平衡梁与龙门钩挂梁上的焊接叉形件的主焊缝检查清洗、目视14集中润滑系统的管路和润滑点的通顺情况启动15司机室、电气室灭火器是否就位目视表12每年的安全检查序号检查项目检查方法1起重机大车轨道的轨距测量2起重机大车轨道的同位高低差测量3起重机大车轨道的垂直和水平弯曲测量4起重机大车轨道的接头间隙测量5起重机大车轨道的端部磨损目视、测量6起重机的漆膜情况目视7小车轨道的轨距测量8小车轨道的同位高低差测量9小车轨道的垂直和水平弯曲测量10各处轴承的磨损情况目视、测量11卷筒绳槽的磨损情况目视、测量12龙门钩挂梁上的销、轴、轴衬、衬板的磨损情况目视、测量起重机在正常工作中突然发生故障或故障预警时,应立即作出判断,按正确的方式处理当前的工作并立即停车检查直至修复；在重要情况下或预感后果严重但当前无法作出判断时允许按急停开关。禁止在各种安全开关、检测器件被拆除、损坏的情况下使用起重机。在各种安全开关、检测器件〔特别是脉冲编码器〕未移位保护好前,禁止在起重机上施焊、产生强烈冲击等。在初次静载试验和更换钢丝绳加载后,立即检查钢丝绳尾部的固定绳夹和楔形接头,并立即从套环端起始,依次再次旋紧绳夹螺母。2.起重机的操纵规程2.1操纵前必须明了事项起重机与钢轨上是否有人、电源供电情况、是否有临时断电检修任务、需要调整的部位是否已经调整好、是否已进行了必要的润滑、故障是否已经消除完、钢丝绳与联结是否正常、机构是否正常、目前执行什么任务等,这些情况弄清后,方可开车。2.2操纵前检查和控制先检查所有控制器是否处于零位；关好仓口盖和端梁栏杆门后,首先闭合总电源开关,次合各机构分屏的动力电源开关,再合操纵电源开关；完结与停电时,先拉操纵电源后拉动力电源与总电源开关,所有控制器仍处于零位。2.3开车前应鸣铃示警操纵应听从地面指挥人员的指挥并密切配合,但紧急停车信号不论由谁发出,均应立即停车。开车前应鸣铃示警。2.4吊运液体和炽热金属吊运液体和炽热金属,不论多少,均应先试验制动器。先提升离地面约半米,作下降制动证明制动器可靠后再正式起升。2.5正确运用各档位各机构的低速档禁止长期运行,仅允许在启动、制动和对位三种工况下运行,上述三种工况以外的正常工况均以高速档运行。2.6各机构等的操纵<见电气部分说明>2.7操纵起重机注意事项出钢吊罐应先起吊离地半米左右进行制动器试验〔上升与下降〕,但大、小车均不动作,必要时可分别试验双闸。确认制动器工作可靠后方可进行浇铸工作。浇、兑钢水<铁水>时,副钩挂稳罐后,听从指挥,平稳地翻罐。这时,不允许同时操纵三个或三个以上的机构。吊运满罐钢水<铁水>时,大、小车运行起动与制动应平稳。单独使用副小车时,必须将主小车移到接近极限位置；主小车单独工作时,副钩要起升到接近上极限位置,却不要碰限位开关。对于起升机构的限位开关要经常检查,失灵与损坏时要与时修复。未修复前必须使用时,必须要有专人监视。禁止用主、副钩带动车皮和钢水罐车。大车与主起升有个别电动机损坏时,允许将损坏的电动机切除后使用一个工作循环。意外情况下发现制动器失灵而控制不住,可能是控制屏上或硅整流器上的接触器被粘住,司机应立即拨动紧急开关以切断总电源,制动器将迅速制动,之后修理接触器。五.运转试验起重机的各个机构,在制造厂已经组装完并经过空运转试验。但由于制造厂的条件限制,起重机的整车试验,一般在用户使用现场总装完后进行。不管制造厂是否试验,用户在起重机安装完后,都要按下列要求进行运转试验。新、大产品,用户还应通知制造厂派人参加试验并共同作出鉴定与总结。试车前的检查和准备检查起重机的主要构件在运输、保管、安装过程中是否发生损坏或变形,严重者应和制造厂商量,决定是否可用。仔细检查一遍安装质量,与时调整不妥处,普遍检查各连接紧固的部分是否牢固可靠。检查限位开关与其它安全装置是否齐全。检查一下各润滑点〔处〕是否按规定注入适量润滑油〔脂〕、减速器中是否按规定加入适量齿轮油。将车轮悬空,试通电看车轮的旋转方向是否一致。检查其它电路系统接线的正确性,用兆欧计检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻。准备与起重机额定负荷相称的比较准确的负荷,以与相当于0.1和0.25倍额定负荷的附加负荷。2.无负荷试验用手转动各机构的制动轮,使最末一级轴〔如车轮轴、卷筒轴等〕旋转一周时,所有传动机构都应平稳转动,不得有卡住现象；然后开动各机构的电动机,作无负荷连续运转试验。对起升机构、运行机构,各不少于10分钟。所有的传动机构都应平稳工作,无震动、噪音、卡轨、啃轨、阻碍、别劲、漏油等现象。检查限位开关与其它安全保护装置的可靠性,调整电缆的松紧等。3.静负荷试验静负荷试验的主要目的是检验起重机桥架的主梁与有关重要金属结构件和吊具系统,步骤如下：先起升较小的负荷作几次试运行。而后起升额定负荷,在桥架全长上来回运行数次。卸去负荷,小车开至端部测量出主梁的上拱度,或在梁柱上按梁的实际高度定出梁的零位线。再将小车开至跨中,逐渐地起升1.25倍额定负荷〔逐渐增加载荷〕,离地约100mm,悬停10分钟后卸下负荷,检查主梁有无永久变形。如此反复3次后,桥架不应有永久变形。特别提请注意：当起升1.25倍额定负荷时,应一次性起升至离地约100mm处进行10分钟悬停。而且在每次悬停试车完毕后必须检查相关紧固件〔尤其是起升机构的钢丝绳固定处〕是否松动；一旦发现松动,必须立即进行紧固。之后小车开至端部,测量出主梁的实际上拱度,测量值〔跨中上拱度〕应在〔1.0~1.4〕S/1000X围内。最后,起升额定负荷检查主梁的下挠值应小于S/1000〔由实际上拱度算起〕。4.动负荷试验起升机构起升1.1倍额定负荷,分别开动各机构作正反向的试验,进行运转的累计时间各不少于10分钟〔按工作制度中间应有间歇时间〕,或按规定的动作不少于10次。此时应达到：性能、动作达到使用与设计要求；连接与紧固的部位牢固可靠；机构运转正常无震动；制动器动作灵活可靠；减速器与齿轮副啮合正确无噪音；润滑良好；温升不超过规定值；限位开关与安全保护装置、联锁装置无故障。特别强调A.在每一次试车完毕后必须检查相关紧固件〔尤其是起升机构的钢丝绳固定处〕是否松动；一旦发现松动,必须立即进行紧固。B.试车前必须保证起重机达到正常工作时的车况要求。六.维护与故障处理〔机械部分〕1.桥架与其它主要金属结构件起重机的桥架与其它主要金属结构件至少应每年进行一次全面检查。A.检查所有连接螺栓,特别是钢丝绳联结、端梁接头、主梁与端梁连接、小车架各部分之间的连接螺栓应十分注意,不得有任何松动。一旦发现高强度螺栓组有松动现象,应立刻停车进行更换,并严格按照《起重机高强度螺栓连接接头安装说明书》要求进行联结和紧固。B.检查主要焊缝,宜先用煤油清洗后检查。如发现焊缝有裂纹,应铲除干净后用优质焊条焊接,保证焊缝质量。C.检查主梁的上拱度与其它主要件的变形。主梁的上拱度,应按如下方法进行判定：在无负荷下,小车开至端部极限位置,主梁在水平线以下的下挠值〔由原始高度向下产生的永久变形,称下沉〕F′,当F′＞S/2000或影响正常工作时应进行修理。各种跨度允许的水平线以下的下沉值见表13。表13单位：mm跨度：S〔m〕10.513.516.519.522.525.528.531.5下沉值：F′5781011131416修复后按照第五章的规定进行试验,合格后才能投入正常使用。D.起重机的运行钢轨应每年进行两次全面检查。检查钢轨紧固情况、焊缝有无开裂、钢轨同其承轨梁或主梁上盖板是否贴紧等,并测量误差情况,对超差部分进行调整〔参照第二章〕。钢轨磨损超过原轨头宽15%应换新钢轨。小车钢轨必须更换时,需将主梁从跨中顶起以克服因桥架自重的影响造成的继续下挠。重新安装钢轨压板时,其位置应与图纸规定相同。焊接时,电弧不得触与钢轨,更不得在钢轨上引焊。为避免降低车轮与钢轨的附着能力,钢轨应防止粘油。E.起重机的金属结构,视前一次的油漆情况,可在3~5年涂油漆一次。重新涂油漆时应按有关除锈和涂漆标准进行。2.大、小车运行机构2.1车轮啃轨轮缘挨着钢轨侧面走并有轻微的摩擦属于正常运行。啃轨指的是轮缘与钢轨侧面严重的运动干涉,运行起来往往发出响声或震动,在一年左右轮缘磨损量达到50%者。造成啃轨的原因很多,主要应检查以下几点：如运行始终向一个方向啃,则车轮水平偏斜超差和两个主动〔或被动〕车轮偏斜方向未达到相反的可能性最大,应重新进行调整,达到安装要求。如在往返行程中啃轨方向相反,则两个电动机或制动器不同步的可能性最大,应测定两个电动机的转速进行选配。同时调整制动器的制动弹簧的压缩量,使两个制动器的制动力矩达到一致。检查制动器各铰点转动是否灵活。如只在某一段行程上啃轨,则钢轨安装得不正确的可能性最大,应检查轨距和在同一截面中的钢轨高低差不得超过：柱子处10mm,其它处15mm。如在全行程上始终啃外〔或内〕缘,则车轮或钢轨的跨度可能有问题,应检查调整,偏差不得超过±5mm〔测量法见附件一〕。由于主梁的下挠,往往使主梁向内弯曲,造成小车啃轨。这时轻者应调整车轮的轮距,重者应修复主梁,不宜轻易更换钢轨。调整时应选择某一车轮,可同时解决水平偏斜〔注意方向〕、垂直偏斜、跨度〔或轨距〕和对角线差等几个方面的问题,并尽量选择在从动轮上,因它与传动机构无关。先使被调整的车轮悬空,调整水平偏斜时在垂直面加垫；调整垂直偏斜时在水平面加垫；调整跨度〔或轨距〕和对角线差时需将原垫铲后重焊。2.2主动车轮打滑车轮滚动面未在一个平面上,应在角轴承箱处加<减>调整垫调整。钢轨上绝对禁止有油腻存在,必要时可在钢轨上撒细砂等物以增机摩擦系数。钢轨面在高低方向有波浪或在同一截面上两钢轨高低差超差时应重新调整使之达到要求。调整制动力矩,不要使之制动