标车站主体结构施工专项方案样本

目录第一章工程概况 11.1编制根据 11.2工程概况 11.2.1横塘镇站工程设计概况 11.2.2教诲园站工程设计概况 21.2.3钢筋保护层 31.2.4工程材料 31.3工程重难点 41.3.1各工序协调作业是本工程控制重点 41.3.2教诲园站施工节点控制是本工程重点 41.3.3车站防水质量控制是本工程重点 4第二章施工谋划 52.1工程施工顺序及安排 52.1.1主体构造单元划分 52.1.2施工顺序及安排 72.2工程管理组织机构及职责 9第三章施工进度筹划 93.1施工进度筹划 93.2施工进度筹划阐明 10第四章资源配备筹划 114.1劳动力配备筹划 114.2材料配备筹划 124.3机械配备筹划 12第五章施工办法及工艺规定 125.1重要施工办法及工艺 125.1.1垫层及接地网施工 125.1.2钢筋施工 125.1.2.1钢筋原材料规定 125.1.2.2钢筋加工 135.1.2.3钢筋绑扎、安装 155.1.2.4钢筋构造规定 175.1.2.5钢筋连接 235.1.2.6钢筋绑扎施工注意事项 255.1.3杂散电流施工 265.1.3.1杂散电流施工工艺 265.1.3.2连接端子施工 285.1.3.3杂散电流防护对构造钢筋焊接规定 285.1.4支架、模板施工 295.1.4.1顶板及顶板下侧墙 295.1.4.2中板及中板下侧墙 305.1.4.3中间立柱 325.1.4.4中墙、内隔墙 335.1.4.5梁位置设立大样 345.1.4.6特殊部位模板支撑设计 355.1.4.7模板安装 365.1.4.8模板拆除 375.1.4.9挡头模施工 375.1.4.10现浇构造模板安装容许偏差及检查办法 385.1.5混凝土施工 385.1.5.1混凝土施工普通规定 385.1.5.2垫层混凝土 395.1.5.3板梁混凝土浇筑 395.1.5.4侧墙混凝土浇筑 405.1.5.5柱混凝土 415.1.5.6细部构造 425.1.5.6.1施工缝 425.1.5.6.2变形缝 425.1.5.6.3预埋件、预埋孔洞 425.1.5.7抗浮压顶梁 435.1.5.8混凝土养护 435.1.5.9混凝土质量验收原则 435.1.5.10混凝土缺陷解决 455.1.5.11混凝土浇筑及外观质量控制 455.1.5.12混凝土构造防裂办法 455.1.6预埋件及预留孔洞解决 465.1.7防迷流工程 475.1.8盾构钢环安装 475.1.9人防构造施工 485.1.10站台及内部构造施工 485.2内部构造施工技术要点 485.2.1垫层施工要点 485.2.2模板工程技术要点 495.2.3钢筋工程控制技术要点 505.2.4混凝土工程技术要点 505.2.5防迷流施工技术要点 515.3构造防水 515.3.1施工总体工艺流程 525.3.2混凝土构造自防水 525.3.3钠基膨润土防水毯 575.3.4自粘聚合物改性沥青防水卷材 595.3.5单组分聚氨酯涂料 615.3.6细部构造防水 645.3.6.1施工缝 645.3.6.2变形缝 665.3.6.3诱导缝 685.3.6.4格构柱、抗拔桩、穿墙管、离壁沟、接地电极及降水井防水 695.3.7通道口防水解决 735.3.8盾构洞口防水收口解决 735.3.9接缝材料施工技术 745.3.9.1钢边橡胶止水带施工技术规定 745.3.9.2背贴式止水带施工技术规定 755.3.9.3遇水膨胀止水胶施工技术规定 765.3.9.4可重复注浆注浆管施工技术规定 765.3.9.5膨润土橡胶遇水膨胀止水条 785.3.9.6聚氨酯建筑密封胶 785.4质量保证办法 785.4.1施工质量控制节点及流程 785.4.2构造施工质量控制要点 865.4.3质量保证办法 875.5安全保证办法 895.5.1高大模板施工安全技术办法 895.5.2吊装作业安全技术办法 905.5.3暂时用电安全技术办法 915.6雨季施工办法 925.7防台、防汛施工技术办法 945.7.1防台、防汛施工技术办法 945.7.2防洪技术办法 965.8高温天气混凝土施工办法 975.8.1高温天气混凝土浇筑技术办法 975.8.2高温季节施工安全办法 98第一章工程概况1.1编制根据1、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（）2、《建筑构造荷载规范》（GB50009-）3、《混凝土构造工程施工质量验收规范》（GB50204-）（）4、《地下工程防水技术规范》（GB50108-）5、《混凝土构造耐久性设计规范》（GB/T50476-）6、《都市轨道交通技术规范》（GB50490-）7、《都市轨道交通地下工程建设风险管理规范》（GB50562-）8、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-）9、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18—）10、《混凝土构造施工图平面整体表达办法制图规则和构造详图》（11G101-1）11、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-）12、《建筑施工模板安全技术规程》（JGJ162-）13、苏州市轨道交通3号线工程土建施工项目Ⅲ-TS-08标土建工程招标及其她有关文献14、苏州市轨道交通3号线工程土建施工项目Ⅲ-TS-08标施工合同15、苏州市轨道交通3号线III-TS-08标总体施工组织设计16、苏州市轨道交通3号线横塘镇站主体构造施工图（3HX·S·314-JG-02-00）17、苏州市轨道交通3号线教诲园站主体构造施工图（3HX·S·315-JG-02-00）1.2工程概况1.2.1横塘镇站工程设计概况横塘镇站位于晋安路与昌普路交叉口和滨南路与昌普路交叉口中间，沿滨河路南北向布置。车站外包长度189.1m、原则段外包宽度19.7m。车站设立四个出入口以及两组风亭。车站主体长189.1米，原则段宽19.7米，基坑深16.7~20.3米，覆土厚度约3.3米，构造形式为为双层双跨框架构造。车站有效站台中心里程为右DK15+762.789，设计起点里程为右DK15+686.989，设计终点里程为右DK15+876.089。车站采用明挖顺筑法施工，围护构造采用地下持续墙+砼、钢管支撑；基坑采用分段分层开挖；车站为地下二层钢筋混凝土框架构造，顶、中、底板与侧樯形成闭合框架，底、中、顶板设计为梁板体系。重要尺寸见表1.2.1-1构造尺寸表。表1.2.1-1构造尺寸表构造构件尺寸（mm）顶板厚端头井1000、原则段800顶纵梁（宽、高）1000*中板400中板纵梁（宽、高）700*1000底板端头井1000、原则段900底纵梁（宽、高）1100*2200边墙端头井900、原则段700柱（长、宽）1400*800、1300*800、1200*800、800*900、900*700、500*700、1300*700、900*9001.2.2教诲园站工程设计概况教诲园站为全线第15座车站，车站位于科华路与吴越路交叉路口西侧，沿科华路东西向布置。车站为地下两层明挖车站，共设三个出入口及两组风亭。车站主体长205.391米（车站内净），原则段宽19.7米，基坑深16.9~18.8米，覆土厚度3.05~3.50米。车站两端各设一处盾构井（盾构由车站西端始发，东端二次始发）。车站在16轴与20轴之间设立轨排井，轨排井尺寸为8.5×30（米），轨排井范畴内框架梁柱及板在轨排施工完毕后浇筑。车站采用明挖顺筑法施工，围护构造采用地下持续墙+砼、钢管支撑；基坑采用分段分层开挖；车站为地下二层钢筋混凝土框架构造，顶、中、底板与侧樯形成闭合框架，底、中、顶板设计为梁板体系。重要尺寸见表1.2.2-1构造尺寸表。表1.2.2-1构造尺寸表构造构件尺寸（mm）顶板厚端头井1000、原则段800顶纵梁（宽、高）1000*中板400中板纵梁（宽、高）700*1000底板端头井1200、原则段900底纵梁（宽、高）1100*2200边墙端头井900、原则段700柱（长、宽）1200*800、1300*800、*800、1100*800、900*700、1500*800、500*500、900*900、300*3001.2.3钢筋保护层受力钢筋混凝土保护层厚度不得不大于钢筋公称直径，且在普通环境条件下应符合下表规定。详见表1.2.3-1表1.2.3-1混土构造构件钢筋净保护层最小厚度（mm）结构类型地下持续墙灌注桩车站主体构造顶、底板楼板柱侧墙外侧内侧外侧内侧外侧内侧保护层厚度707070454530354535注：*箍筋、分布筋和构造筋混凝土保护层厚度不得不大于30mm。*车站内楼梯及站台板等内部构件主筋保护层厚度可采用25mm。*顶、底板梁钢筋保护层厚度外侧取45mm，内侧取35mm；中楼板梁钢筋保护层厚度取35mm。净保护层厚度指最外层钢筋（涉及箍筋、构造筋、分布筋等）外缘到构件表面距离。*机械连接套筒保护层厚度宜满足钢筋最小保护层厚度规定、机械连接套筒横向净间距不适当不大于25mm；套筒处箍筋间距仍满足相应构造规定。1.2.4工程材料（1）混凝土顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、压顶梁及侧墙采用C35混凝土，抗渗级别P8，中板（中板梁）站台板及土建风道采用C35混凝土，柱采用C45混凝土，底板下素砼垫层及构造内素砼回填采用C20混凝土。顶板、中板大开孔（轨排孔、盾构吊装孔等）封孔砼施工时，应先凿毛老混凝土，浇水充分湿润界面清洗干净并涂界面剂方可浇筑新混凝土，并加强养护和防水解决。（2）钢筋及焊条钢筋：采用HPB300E级钢筋和HRB400E级钢筋。材质应分别符合现行国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2）及《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》（GB1499.1-）。纵向受力钢筋采用普通钢筋时，钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值比值不应不大于1.25；钢筋屈服强度实测值与屈服强度原则值比值不应不不大于1.3，且钢筋在最大拉力下总伸长率实测值不应不大于9%。钢筋接驳器：采用有关部门检测承认A级冷镦钢筋等强度直螺纹接驳器，并经现场实验合格后方可使用。钢板和型钢：材质应符合《普通碳素构造钢技术条件》（GB799-88）规定，并有符合国标证明书。预埋铁件：Q235。焊条：HPB300E级钢筋采用E43xx型，HRB400E级钢筋采用E55xx型。顶板、站厅层侧墙需采用品有补偿收缩能力混凝土。1.3工程重难点1.3.1各工序协调作业是本工程控制重点主体构造施工阶段同步进行土方开挖、支撑架设等工序，交叉作业多，接口多，施工干扰大，各工序施工过程中同步存在着各种因素影响如道路、用电、场地等因素，不可避免浮现同步施工同步占用问题，施工中如果不加以协调也许浮现施工纠纷、施工缓慢、施工停滞等问题，如若形成恶性循环将对各工序施工及工期导致一定影响，因而施工过程中土方开挖、支撑架设、构造施工等各工序协调作业控制是本工程施工中一大重点。1.3.2教诲园站施工节点控制是本工程重点教诲园站车站两端各设一处盾构井（盾构由车站西端始发，东端二次始发），为了保证年5月满足盾构施工场地布置、管片堆场、后配套设备、盾构转场下井条件。底筹划产值顺利完毕，后续构造施工中需要加大机械设备、人员投入，现阶段如何在保证安全前提下加快教诲园站各节点工期进度是本工程控制重点。1.3.3车站防水质量控制是本工程重点地下工程防水施工是一种复杂系统工程，牵涉面广，它质量是通过围护构造地下持续墙砼质量、到主体砼自防水，主体构造外防水及施工缝、变形缝等各个环节防水质量综合体现，任何一种环节做得不好，均有也许对整体防水效果产生很大影响，因而在整个施工过程中，必要加强全过程控制，保证每一道工序防水质量。由于车站接口多，地下水压力较大，防水难度大，因而防水施工是车站施工重点及施工成败核心之一。本车站构造比较复杂，防水板接头、各水平、纵向施工缝多，车站主体构造防水和出入口防水解决不容忽视，如何保证本标段施工防水质量是本工程一种技术难点。第二章施工谋划2.1工程施工顺序及安排2.1.1主体构造单元划分为了保证主体工程施工质量，防止构造混凝土开裂，加快施工进度，构造施工钢筋混凝土采用分段法施工。施工节段划分原则如下：1、构造节段施工缝设于构造柱间受力较小部位，即梁跨1/3～1/4处；2、结合附属构造状况，主体构造尽量避免将分段接缝设在出入口或风道构造范畴内，保证施工缝整体性；3、分段时尽量减少非原则段，便于施工操作统一；4、为防止梁板混凝土开裂，纵向间距满足设计规定，可与诱导缝统一考虑使两者兼用。综合考虑本标段总体施工程序与主体构造特点、规范规定、混凝土施工特点及组织各工序流水施工规定，对主体构造进行施工单元划分，混凝土工程施工单元与土方工程分界是相似。施工单元划分示意图如下图、表。图2.1.1-1横塘镇站施工单元划分示意图表2.1.1-1横塘镇站构造施工段（纵向）划分表序号分段名称构造缝位置施工段长度构造缝类型1第一单元3轴南3.3m17.3m施工缝2第二单元6轴北3.0m16m施工缝兼诱导缝3第三单元8轴北3.0m18m施工缝4第四单元10轴北3.0m18m施工缝5第五单元12轴北4.0m17m施工缝6第六单元13轴南4.0m17m施工缝7第七单元15轴南3.0m17m诱导缝8第八单元17轴北2.5m16m施工缝9第九单元20轴北3.5m17.35m施工缝兼诱导缝10第十单元21轴南3.4m16m施工缝11第十一单元19.45图2.1.1-2教诲园站施工单元划分示意图表2.1.1-2教诲园站构造施工段（纵向）划分表序号分段名称构造缝位置施工段长度构造缝类型1第一单元4轴东2.0m22.3m施工缝兼诱导缝2第二单元7轴东1.667m23.867m诱导缝3第三单元9轴东1.667m18.0m施工缝4第四单元11轴东3.0m19.333m诱导缝5第五单元13轴东3.0m18.0m施工缝6第六单元15轴东3.0m18.0m诱导缝7第七单元18轴西1.8m22.0m施工缝8第八单元20轴东3.0m22.6m诱导缝9第九单元23轴西2.3m24.5m施工缝10第十单元17.918m2.1.2施工顺序及安排主体构造施工程序以基坑土方开挖顺序为主，主体构造施工顺序同车站土方开挖顺序施作，即由两端同步向中间施工。按照设计提供单元划分进行接地、垫层、防水层施工，随后施工构造底板。施工时保证在基坑开挖究竟后，及时安排人工清底，及时封底。各单元施工中采用纵向紧跟土方开挖，竖向按照构造板、墙相应顺序进行上部构件施工原则，展开多作业面施工。主体构造采用明挖顺作法施工。依照设计图阐明，明挖构造施工时进行分段。基坑开挖到设计标高，即进行垫层和防水施工，最后进行主体构造施工。车站主体构造分段施工，每个分段自下而上浇筑底板、边墙、中柱、中板、边墙、顶板。主体构造与附属构造间设立变形缝。主体构造施工流程见下“表2.1.2-1主体构造施工流程表”。表2.1.2-1主体构造施工流程表序号施工环节示意图施工内容=1\*GB3①1、基底验槽；2、接地网施工；3、垫层施工；4、某些降水井封井；5、底板及侧墙防水层施工；6、底板及侧墙构造施工。=2\*GB3②1、拆除第四道支撑；2、侧墙防水层施工；3、施工地下二层侧墙及立柱至第3道支撑底；4、架设第三道支撑换撑。=3\*GB3③1、拆除第三道支撑；2、侧墙防水层施工；3、施工完毕中板及侧墙构造。=4\*GB3④1、中板达到80%强度后，拆除第2道支撑及第3道支撑换撑；2、侧墙防水层施工；3、顶板、侧墙及立柱构造施工。=5\*GB3⑤1、施工顶板防水层、细石砼保护层；2、施工压顶梁；3、拆除第一道支撑；4、顶板达到设计强度后，顶板上土方回填；5、封闭所有降水井。2.2工程管理组织机构及职责项目部成立以项目经理为首主体构造施工领导小组，负责本车站构造施工进度、质量控制以及现场协调和防护等工作。组织机构图如下：图2.2-1工程管理组织机构图第三章施工进度筹划3.1施工进度筹划表3.1-1车站主体构造重要节点工期筹划表单位工程名称项目名称开始时间完毕时间工期备注横塘镇站土方开挖、钢支撑安装.11.13.4.20160天底板施工.1.3.6.30180天中板施工.3.1.7.23145天顶板施工.4.15.8.30138天降水施工.10.1.8.31336天顶板防水、基坑回填、交通疏解.7.18.8.3145天教诲园站土方开挖、钢支撑安装.10.24.4.10170天底板施工.12.26.6.15173天中板施工.3.15.6.30108天顶板施工.4.1.8.30152天降水施工.10.1.8.31336天顶板防水、基坑回填、交通疏解.7.18.8.3145天3.2施工进度筹划阐明一种单元土方开挖完毕后，及时进行该单元主体构造施工。车站一种施工单元周期见下表所示（含拆撑、拆脚手架时间）。在基坑开挖完一种构造段长度时，开始施做第一单元构造，每个单元每循环用时45d，顺次流水作业。端头段每个单元用时55天。表3.2-1车站原则段施工周期表项目名称施工内容时间(天)备注底板(12d)1.垫层施工12.绑钢筋、浇筑混凝土43.底板养护、拆除第三道支撑7站台层立柱、站台层侧墙及站厅层板(15d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在底板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、浇筑柱砼43.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及板砼44.中板养护，拆除第二道支撑7站厅层立柱、站厅层边墙、顶板(18d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在站厅板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、浇筑柱砼43.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及板砼44.顶板养护，拆除内部脚手架10共计45表3.2-2车站盾构井施工周期表项目名称施工内容时间(天)备注底板(13d)1.接地网、垫层施工12.钢筋绑扎、浇筑混凝土53.底板养护、拆除第三、四道支撑7站台层立柱、中板及其下层边墙(21d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在底板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、安装盾构钢环、浇筑柱砼103.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及中板砼44.中板养护，拆除第二道支撑7站厅层立柱、顶板及其下层边墙(21d)1.绑扎柱钢筋2绑扎柱钢筋在中板养护期间进行2.立脚手架、模板；绑扎边墙钢筋、浇筑柱砼53.层板钢筋绑扎、立模加固、浇侧墙及顶板砼44.养护，拆除脚手架12共计55第四章资源配备筹划4.1劳动力配备筹划表4.1-1劳动力配备表班组名称重要工作人数电焊工钢筋焊结20架子班脚手架搭设、拆除45钢筋班钢筋绑扎、制作60模板班模板安装及拆除60混凝土班砼浇注及养护24共计2094.2材料配备筹划施工重要原材料为钢筋、混凝土、脚手架钢管、模板、定型支撑排架等。钢筋依照施工进度筹划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋标记和维护工作，避免锈蚀或油污，保证钢筋表面干净；混凝土采用购买商品混凝土；脚手架钢管、模板、定型支撑排架等通过租赁方式，循环使用。4.3机械配备筹划表4.3-1机械配备筹划序号设备名称型号单位数量1钢筋切断机GQ40-A型(3KW)台62钢筋成型机GC40-1型(3KW)台63硅整流电焊机ZXG-300型台254插入式振动器通用产品只305平板式振动器通用产品只106汽车吊25T辆2第五章施工办法及工艺规定5.1重要施工办法及工艺5.1.1垫层及接地网施工基坑收底完毕后及时施作接地网并铺筑C20快硬素砼垫层。垫层每1～2个开挖小段浇筑一次，即2～4根支撑范畴。垫层厚20cm，采用C20商品混凝土，为加快施工进度，采用C20快硬强砼。垫层施工时严格控制标高，待素混凝土垫层浇完后，强度达到2.5mPa后，进行底板钠基膨润土及细石砼保护层施工。接地网施工业主已委托专业单位对全线各站按地网统一进行施工，我部需作好协调配合工作。5.1.2钢筋施工5.1.2.1钢筋原材料规定（1）、车站主体构造所使用HPB300E和HRB400E钢筋符合现行国标规定；（2）、进场钢筋具备出厂质量证明书或实验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检查，同批次钢筋不大60t取样检查，并告知监理见证取样。检查内容涉及外观检查及力学性能实验，合格后方可使用；（3）、钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能明显不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检查或其他专项检查；（4）、进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈；（5）、进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标记，禁止混乱堆放：（6）、钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值比值不不大于1.25；屈服强度实测值与强度原则值比值不不大于1.3。5.1.2.2钢筋加工（1）、钢筋加工前对在场地内有弯折钢筋进行调直，钢筋下料前对施工队进行钢筋加工、下料技术交底。（2）、钢筋加工形状，尺寸符合设计规定；钢筋表面干净、无损伤、油渍和锈蚀。（3）、钢筋级别、钢号和直径应符合设计规定。（4）、钢筋切割按下列环节进行：=1\*GB3①.依照工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，减少损耗。=2\*GB3②.操作前调节好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。=3\*GB3③.禁止切割直径超过力学性能规定范畴钢筋，一次切割多根时，必要换算钢筋截面积。=4\*GB3④.断料后，依照料牌上所写钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。=5\*GB3⑤.钢筋切断过程中，如发既有劈裂、缩头、马蹄形以及严重弯头时，将该某些切除；如发现该钢筋硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检查；钢筋切断长度偏差，不得不不大于各种配筋容许偏差范畴。（5）、钢筋弯钩或弯折符合下列规定：=1\*GB3①.受力钢筋弯钩和弯折符合如下规定：HPB300E钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不不大于钢筋直径2.5倍，弯后平直某些长度不不大于钢筋直径10倍。钢筋末端作135°弯钩时，HRB400E级钢筋弯弧内直径不不大于钢筋直径4倍，弯后平直某些长度按设计规定拟定。钢筋末端作不不不大于90°弯折时，其弯弧内直径不不大于钢筋直径5倍，弯后平直某些长度按设计规定拟定。=2\*GB3②.钢筋弯成型在常温下进行，禁止热弯曲，产生颈缩现象，也不容许用锤击或尖角弯折。=3\*GB3③.钢筋加工完毕后，分批堆放，在运送、储存过程中保存标记牌。=4\*GB3④.钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到规定，避免水浸现象发生。=5\*GB3⑤.钢筋加工容许偏差见表5.1.2.2-1。表5.1.2.2-1钢筋加工容许偏差表项目容许偏差或容许值（mm）检查频率检查办法范畴点数受力钢筋成型长度+5，-10每一类型抽查10％，且不少于5件1钢尺检查弯起钢筋弯起点位置±10弯起高度0，-10钢筋总长+5，-10箍筋尺寸0，-52弯起角度2°1（6）、钢筋成品管理=1\*GB3①.弯折成型钢筋必要轻抬轻放，避免产生变形；通过规格、外形尺寸检查成品分类堆放、挂牌标记。=2\*GB3②.成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋所有运到堆放场地，按编号分隔整洁堆放、挂牌标记，标清所属工程部位。=3\*GB3③.钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木作为垫件，防止锈蚀。=4\*GB3④.成品堆放按工程名称、部位进行编号分类按需用顺序堆放。图5.1.2.2-1钢筋分类标记、堆放示意5.1.2.3钢筋绑扎、安装（1）、施工准备=1\*GB3①.绑扎前认真核算施工图，核算钢筋各部位配筋精确无误，拟定钢筋形状及各细部尺寸，各类构造施工程序；对于梁板钢筋上下位置应依照钢筋保护层厚度相应放置，当梁板位置发生冲突时，可将板主筋在梁纵筋位置进行弯折穿过。=2\*GB3②.核对钢筋配料单和料牌，再依照料单和料牌核对钢筋半成品钢号、形状、直径和规格数量与否对的，有无错配、漏配及变形，如有此状况，及时整修、增补。=3\*GB3③.准备好控制混凝土保护层水泥砂浆垫块，水泥垫块厚度不不大于保护层厚度。=4\*GB3④.在垫层上放设底板、基本梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋定位线，梁、板主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。（2）、基本底板、基本梁钢筋安装、绑扎=1\*GB3①.在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。算出底板钢筋实际需要量，将加工成型钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。=2\*GB3②.基本梁为下翻梁时，先在基本梁上口架设横杆3～4根并支撑牢固，再按间距穿入箍筋，再穿入基本梁下部纵筋和构造钢筋。绑扎基本梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。当有集水坑和设备基本时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基本底板下层钢筋。=3\*GB3③.底板和梁底层钢筋绑扎检查合格后，放置底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.0m距离梅花型摆放。=4\*GB3④.下层钢筋绑扎完毕，检查合格后，放置底板及基本主梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。基本梁纵筋为双排或三排，每排钢筋之间间距应满足砼粗骨料最大粒径。马凳纵纵、横向间距2m，采用HRB400φ16钢筋，马凳高度与板之间钢筋层距相似。详见马凳筋大样图=5\*GB3⑤.钢筋接头必要符合规范和设计规定设立。底板横向主筋同分布钢筋绑扎，除外围两行钢筋交点所有绑扎牢固外，中间某些交叉点可间隔交错绑扎牢固。=6\*GB3⑥.底板钢筋和基本梁钢筋绑扎完毕后，依照弹好墙、柱、站台墙位置线，将伸入基本底板和梁插筋同底板或梁钢筋绑扎、点焊牢固。插筋伸入基本深度、甩出长度及甩头错开长度应符合设计和规范锚固长度规定，错开长度、锚固长度应满足35d。=7\*GB3⑦.底板钢筋纵向分布钢筋应从侧墙外5cm位置按设计规定间距布置。（3）、墙、柱钢筋绑扎=1\*GB3①.墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边沿线和墙、柱边沿控制线（距离边沿15～20cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。=2\*GB3②.清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整顿底层伸出柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。箍筋数量应精确，施工注意不得漏掉抗震加密箍筋。=3\*GB3③.在连接好柱主筋上画出箍筋位置线，按画好箍筋位置线将已套好箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒位置，箍筋弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角某些相交点成梅花交错绑扎。当柱设立有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。=4\*GB3④.侧墙竖向主筋连接前应清理墙基本接茬面混凝土及竖向预留钢筋上污渍，并整顿、校正侧墙竖向钢筋。竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室位置线，按设计及规范规定解决预留洞室处钢筋。=5\*GB3⑤.墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检查合格后绑扎内层钢筋。侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。=6\*GB3⑥.两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋骨架间距。拉结钢筋间距400×400mm梅花形布置。（4）、梁、板钢筋绑扎=1\*GB3①.梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上污渍。=2\*GB3②.在梁上口架设横杆3～4根，再按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和某些构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设立垫块。梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。再穿入次梁下部纵筋和某些构造钢筋（如设计有构造钢筋），次梁箍筋应套在下部钢筋和构造钢筋上。次梁下部纵向钢筋绑扎完毕后，再穿入板钢筋。=3\*GB3③.板下层钢筋绑扎完毕,检查合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。板钢筋网除外围两根筋相交点所有绑扎外，别的各点可交错绑扎。=4\*GB3④.梁、板钢筋位置依照主筋保护层放置。当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。5.1.2.4钢筋构造规定⑴钢筋锚固钢筋最小锚固长度，在任何状况下受拉钢筋锚固长度不应不大于250mm。框架梁、柱、墙、板钢筋最小锚固长度见表5.1.2.4-1表5.1.2.4-1钢筋最小锚固长度表钢筋类型LaE混凝土强度级别C30混凝土强度级别C35混凝土强度级别C45HPB30032d29d26dHRB400d≤2537d34d30dd＞2541d38d33d（1）、钢筋接头=1\*GB3①.受力钢筋接头应设立在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设接头。钢筋接头采用单面焊接，焊接长度≥10d。②.受力钢筋接头位置应互相错开，当采用非焊接搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度区段范畴内，或当采用焊接接头时在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不不大于500mm区段范畴内，有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率应符合表5.1.2.4-2规定。5.1.2.4-2钢筋总截面面积百分率表接头型式受拉区受压区备注绑扎搭接接头≤25%≤50%焊接接头≤50%不限机械连接接头不限不限一级③.钢筋接头位置规定a.柱竖向钢筋非连接区：基本顶面以上H/3范畴及每楼层梁、板顶面和底面上下H/6，且不不大于500mm及柱柱截面范畴。H为站台层间净空高度。b.墙体钢筋：水平分布钢筋接头应设立在暗柱范畴以外。采用机械连接时，竖向钢筋接头应设立在基本或楼板顶面以上不不大于50cm位置，接头错开35d。c.梁钢筋：梁上部钢筋接头应放置在跨中L/3范畴内，L为梁跨度。相邻两跨下部钢筋通长时，可在支座处焊接或机械连接。d.板钢筋：横向主筋应放置在跨中不不大于1/3净跨范畴内进行连接。（3）、钢筋在节点位置施工①.顶、中、底板与侧墙及柱连接构造符合下图中规定。（4）、主梁（框架梁）、次梁构造规定①.纵向钢筋接头先采用机械连接接头，梁上部通长钢筋可选取在跨中1/3~1/4净跨范畴内搭接。相邻两跨下部钢筋当直径、位置相似时，钢筋通长，此时通长钢筋可在支座处搭接。设在上述范畴内接头（支座除外）按50%错开绑扎搭接接头范畴，箍筋加密间距100mm。梁内箍筋均采用封闭形式，并做成135°弯钩，当梁上部钢筋为多排时，应增长直线段，弯钩在二排或三排钢筋如下弯折。箍筋大样图及弯钩规定见下图。②.框架梁箍筋加密区及支座筋伸入临跨长度，按照图中规定施工，框架梁箍筋加密区及支座筋伸入临跨长度见下图。③.次梁作用处主梁，均应设附加箍筋，附加箍筋布置见下图④.主梁与次梁高相似时，次梁下部纵向钢筋应置于主梁下部纵向钢筋之上，次梁纵向钢筋布置图见下图（5）、柱钢筋构造柱纵向钢筋接头采用机械连接或焊接接头，普通在楼板面以上每隔一根错开接头；当柱子变截面时，或当柱（暗柱）上层钢筋直径不不大于下层柱（暗柱）钢筋直径时，在施工下层柱时应留出上层柱插筋，插筋锚入下层柱内长度＞LaE。柱子箍筋采用复合箍，由大箍和中间小箍或拉结钢筋构成，除拉结钢筋外均采用封闭形式，并做成135°弯钩，弯钩端头直段长度不不大于10d，且拉接筋应紧靠纵筋并同步钩住封闭箍筋及纵向钢筋。框架边柱与柱顶框架梁连接见图5.1.2.4-1框架边柱与柱顶框架梁连接构造图，框架柱箍筋加密区布置范畴及见图图5.1.2.4-2框架柱箍筋加密区布置图。图5.1.2.4-1框架边柱与柱顶框架梁连接构造图图5.1.2.4-2框架柱箍筋加密区布置图（6）、预留孔洞施工规定①.墙上孔洞必要预留，除按构造施工图纸预留孔洞外，尚须依照各工种施工图纸，由各工种施工人员核对无漏掉后才干施工，图中未注明洞边加筋者按下述规定施工：如洞口尺≤300mm时，洞边不设立附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸>300mm且＜800mm时，凡涉及到车站底板、中板、顶板及侧墙范畴内需要在构造墙上开孔时，其构造钢筋按如下规定进行焊接：a.环绕孔洞内外层（或上下层）纵向、横向钢筋在交叉点应焊接，环绕孔洞形成钢筋环。在内外层（或上下层）钢筋环四个角处，通过内外层（或上下层）钢筋内环联系钢筋与外层（或上下层）钢筋环焊接，将两个钢筋环焊接起来。b.与钢筋环相交横向、纵向钢筋（如中板内横向、纵向钢筋，构造墙内纵向竖筋，人行通道内水平筋等）应与钢筋环焊接。预留孔洞钢筋布置见图：图5.1.2.4-3预留孔洞钢筋布置图。图5.1.2.4-3预留孔洞钢筋布置图②.填充墙体钢筋构造规定对于200、240mm厚墙身，当墙净高不不大于4m（2.7m）时，应在墙高中部或门洞顶部设立一道与柱连接且沿墙全长贯通水平圈梁，圈梁钢筋应锚入柱≥LaE；当墙长超过5m（4m）中间又无横墙或柱支承时，宜在墙顶与梁板结合处设立拉筋；当墙长超过层高两倍或墙长超过4m时，应设立钢筋砼构造柱；构造柱除在施工图中注明外，尚应在墙体转角处、不同厚度墙体交接处、较大洞口（≥1500）隔墙门框两侧长度不大于1.0m窗间墙两端、悬臂墙端部设立构造柱。构造柱纵筋应锚入下部梁（板）及上部梁（板）内≥LaE。砼构造柱施工时，应先砌墙后浇柱构造柱与墙体连接处，需砌成马牙槎。填充墙体圈梁、拉结筋、构造柱见图5.1.2.4-4填充墙体圈梁、拉结筋、构造柱配筋图。图5.1.2.4-4填充墙体圈梁、拉结筋、构造柱配筋图5.1.2.5钢筋连接钢筋连接点应避开受力较大位置，顶板（梁）、中板（中梁）上部钢筋应在距支座1/4~1/3L范畴内连接，下部钢筋在支座范畴内连接，底板（梁）反之；同一截面上钢筋接头面积百分率为不超过50％。钢筋除按图纸规定设立外，还应按照防杂散电流设计规定连接。针对主体构造钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用单面焊、机械连接方式（板筋采用搭接单面焊、梁柱墙≥28钢筋采用机械连接、＜28墙钢筋采用机械连接）：A、焊接接头对直径不不大于20mm受力钢筋可以采用焊接接头。本工程需焊接部位重要采用搭接电弧焊。搭接时，对钢筋进行预弯，保证两钢筋轴线在同始终线上，单面搭接焊缝长为10d(Ⅱ级钢)。当受力钢筋采用焊接接头时，设立在同一构件内焊接接头互相错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d35倍且不不大于500mm区段内同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内受拉区接头数不超过50%。搭接焊接头质量检查：对每个接头进行外观检查，每300个同类型接头取一组试件作拉伸实验。钢筋焊接连接规定a.焊接规定焊接时，引弧在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不烧伤主筋。焊接地线与钢筋接触紧密。焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。b.搭接焊本工程板钢筋采用单面焊。c.施焊前，钢筋装配与定位，符合下列规定：采用帮条焊时，两主筋端面之间间隙为2～5mm。采用搭接焊时，焊接端钢筋预弯，并使两钢筋轴线在始终线上。帮条焊或搭接焊焊缝厚度不不大于主筋直径0.3倍，焊缝宽度不不大于主筋直径0.8倍，焊缝长度为单面焊时不不大于钢筋直径10倍，双面焊时不不大于钢筋直径5倍。钢筋与钢板搭接焊时，焊缝宽度不不大于钢筋直径0.6倍，焊缝厚度不不大于钢筋直径0.35倍。B、机械连接对直径不不大于20mm受力钢筋宜可以采用机械连接，直螺纹钢筋接头使用时满足《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-)及有关技术规范规定。采用直螺纹钢筋接头时，按下述三环节进行施作：a.套筒进场时，必要同步提供有效型式检查报告。b.钢筋端部套丝前检查钢筋端头与否平直，以免影响套丝效果。c.切削直螺纹，用连接套筒进行试接，检查合格，用塑料盖保护钢筋丝头。C、施工注意事项a.钢筋焊接工艺、焊条选用以及质量原则符合国家现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）规定，也可采用机械连接方式进行连接，并符合相应技术规程。b.梁、柱构件受力钢筋不采用搭接接头。c.在墙、板节点部位，钢筋较密集，为保证钢筋净距，不适当在该处采用钢筋搭接焊型式。d.相邻两钢筋连接接头（焊接或者机械连接）均错开位置，且在35d同一接头连接区段范畴内钢筋接头不得超过钢筋数量50%。e.依照钢筋级别、直径，接头形式和焊接位置，选取适当焊条直径和焊接电流，保证焊缝和钢筋熔和良好。f.构件负弯矩受力钢筋（顶板、中板、顶梁、中梁上缘钢筋，底板、底梁下缘钢筋，边墙外缘钢筋）可在跨中三分之一范畴内设立钢筋接头并按规定错开。g.帮条尺寸，坡口角度，钢筋端头间隙以及钢筋轴线等均符合有关规定。h.焊接地线与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。i.带有垫板或帮条接头，引弧在钢板或帮条上进行，无钢板或帮条为接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤钢筋。j.焊接过程中要及时清渣，保证焊缝表面光滑平整；加强焊缝平缓过渡，弧坑饱满。D、质量检查a.取样数量与办法：钢筋电弧焊接头外观检查时，在接头清渣后逐个进行目测或量测其熔合限度、饱满限度、焊缝长度。强度检查时，从每批焊接成品中切取三个接头进行拉伸实验（以300个为一批，局限性300个，也按一批解决）。b.外观检查钢筋电弧焊接头外观检查，符合下列规定：焊缝表面平整，不得有较大凹陷、焊瘤、夹泡、夹渣现象；焊接接头处不得有任何裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差满足有关规范规定。c.拉力实验钢筋电弧焊接头拉力实验成果，符合下列规定：三个试件抗拉强度均不得低于该级别钢筋抗拉强度值。至少有两个试件呈塑性断裂。当未达到上述实验规定指标时，重新取双倍数量试件进行复验，复验成果仍不符合规定，则该批接头为不合格品。E、安全技术焊接施工满足如下规定：a.焊接零线必要接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳导线处，都必要可靠地绝缘；b.焊工必要穿戴防护衣具，电弧焊工要戴防护面罩，施焊时，焊工立在干木垫或其她绝缘垫上。c.为了避免影响三相电路中其她三相用电设备正常运转，焊机应设有单独供电系统。5.1.2.6钢筋绑扎施工注意事项（1）、钢筋绑扎前应精确放样，保证钢筋砼保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置与否对的。振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后及时修整甩出钢筋位置，防止柱、墙筋位移。（2）、梁柱端、柱核心区域箍筋应加密，施工时不得漏掉，导致钢筋返工。（3）、钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设立在受力较小位置，同一截面接头百分率和钢筋错开规定满足设计及规范规定。（4）、在构造端头、拐角、节点等特殊部位钢筋锚固应符合设计及规范规定。（5）、钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。（6）、钢筋骨架制作与安装容许偏差和检查办法见表5.1.2.6-1钢筋骨架制作与安装容许偏差和检查表。表5.1.2.6-1钢筋骨架制作与安装容许偏差和检查表项目容许偏差(mm)检查办法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量持续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距±5保护层厚度基本±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量持续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查5.1.3杂散电流施工5.1.3.1杂散电流施工工艺（1）、车站底板、中板、顶板、侧墙每隔5m横断面表层横向钢筋与纵向钢筋焊成一闭合圈，闭合圈起始位置以环向施工缝两侧第一排横向钢筋为起点，每隔5m间距逐个进行焊接。杂散电流横断面焊接示意图见图：5.1.3.1-1杂散电流横断面焊接示意图，杂散电流施工横向与纵向钢筋焊接示意图见图：5.1.3.1-2杂散电流施工横向与纵向钢筋焊接示意图。图5.1.3.1-1杂散电流横断面焊接示意图5.1.3.1-2杂散电流施工横向与纵向钢筋焊接示意图（2）、车站底板、中板、顶板及内衬墙内，表层所有横向钢筋与纵向钢筋进行焊接。在构造段两端两侧构造缝附近焊接引出杂散电流连接端子，两侧连接端子距构造缝边沿水平距离不不大于200mm，距底板表面垂直距离约为1000mm。连接端子端子引出示意图见图：5.1.3.1-3连接端子端子引出示意。5.1.3.1-3连接端子端子引出示意（3）、在左右轨道线路下方分别选两根底板表层纵向钢筋与所有底板横向钢筋焊接，作为车站排流条。钢筋如用接驳器连接，须在接驳器与钢筋连接处加焊锡焊使其可靠电气连接。（4）、钢筋焊接接头形式重要有搭接焊接、交叉焊接、平行焊接，钢筋接头焊接形式示意图见图：5.1.3.1-4钢筋焊接接头形式示意图5.1.3.1-4钢筋焊接接头形式示意图5.1.3.2连接端子施工车站与隧道连接处施工缝，施工缝应通过填充防水材料使缝两侧钢筋实现绝缘。每处施工缝在侧墙共设4个连接端子，连接端子采用50×8mm扁钢与侧墙内设立排流条钢筋焊接，扁钢露出墙外某些钻φ14mm孔安装螺栓、螺母、垫圈。连接端子安装见图：5.1.3.2-1连接端子安装示意图。5.1.3.2-1连接端子安装示意图5.1.3.3杂散电流防护对构造钢筋焊接规定（1）、车站每个构造段构造表层纵向钢筋、横向钢筋应电气贯通，若有搭接，应进行搭接焊，搭接长度不应不大于钢筋直径5倍。（2）、构造段两端第一、二排横向钢筋与其构造层内侧所有纵向钢筋进行焊接。（3）、在每个构造段中，每隔5m应将其内层横向钢筋与内层所有纵向钢筋所有焊接。（4）、在线路左右钢轨下方分别选二根底板表层纵向钢筋与所有底板横钢筋向焊接。5.1.4支架、模板施工5.1.4.1顶板及顶板下侧墙顶板、侧墙支撑体系采用满堂红钢管扣件式脚手架进行支撑，钢管规格为φ48×3.0，纵向、横向间距分别为600×900mm，横向水平杆步距为700mm，纵向水平杆步距为1400mm。在架体外侧周边及内部纵横向每6m，由底到顶设立持续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为6m。在顶板梁两侧各加强一道纵向剪刀撑，由底到顶设立持续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为6m。为保证架体稳定性，水平方向在立杆顶部及扫地杆处各设立一道水平剪刀撑，架体外侧周边及内部纵横向每6m设立一道。顶板及下侧墙采用18mm厚木胶板，顶板下大方木采用100mm×100mm红松木，大方木下设立顶托，大方木纵向布置，间距900mm。紧贴模板处小方木采用50mm×100mm，间距为200mm。侧墙采用对撑，侧墙位置大方木采用100mm×100mm红松木，水平向布置，横压间距750mm，小方木采用50mm×100mm，竖向布置，间距为200mm。满堂支撑架可调托撑螺杆伸出长度不适当超过300mm，插入立杆内长度不得不大于150mm。顶板施工时，中板下脚手架不容许拆除。图5.1.4.1-1主体构造梁、板模板及脚手架支撑示意图图5.1.4.1-2主体构造侧墙模板及脚手架支撑示意图5.1.4.2中板及中板下侧墙中板、侧墙支撑体系采用满堂红钢管扣件式脚手架进行支撑，钢管规格为φ48×3.0，立杆纵向、横向间距分别为900×900mm，纵向步距为1400mm，横向步距为700mm。在架体外侧周边及内部纵横向每6m，由底到顶设立持续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为6m。在中板梁两侧各加强一道纵向剪刀撑，由底到顶设立持续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为6m。为保证架体稳定性，水平方向在立杆顶部及扫地杆处各设立一道水平剪刀撑，架体外侧周边及内部纵横向每6m设立一道。中板底模采用18mm厚木胶板，支撑系统采用钢管扣件满堂红脚手架，底部设立扫地杆距离基面高度为0.2m，立杆上部横杆上放置50×100mm小方木，小方木间距0.25m，由上述满堂红脚手架及支撑方木构成顶板底模支撑系统。侧墙采用对撑，侧墙位置大方木采用100mm×100mm红松木，横向布置，横压间距700mm，小方木采用50mm×100mm，竖向布置，竖压间距为200mm。考虑到风道板先于中板浇筑，风道板影响位置侧墙无法采用对撑，故设立2排连墙螺杆，连墙螺杆采用φ14螺杆，螺杆布置间距为600mm，同步连墙螺杆应当锚入风道板内，防止风道板在中板浇筑过程中产生滑移。图5.1.4.2-1顶、中板下构造侧墙模板及脚手架支撑示意图图5.1.4.2-2大样图A扣件式脚手架中心节点1—立杆2—纵向水平杆3—横向水平杆4—直角扣件图5.1.4.2-3大样图B斜交节点图5.1.4.2-4中板和下立柱抗滑移扣件5.1.4.3中间立柱中间立柱采用木模板+竖向大方木+横向双排φ48钢管+φ14对拉丝+钢管对撑作为支撑方案，立柱外侧搭设扣件式脚手架作为施工平台及浇筑平台，为保证立柱构造尺寸，立柱内需设立纵、横向构造定位筋。立柱φ14对拉丝竖向间距为60cm。图5.1.4.3-1中间立柱模板支撑示意图图5.1.4.3-2中间立柱模板支撑剖面示意图5.1.4.4中墙、内隔墙中墙、内隔墙采用木模板+竖向大方木+横向双排φ48钢管+小方木+φ14对拉丝+带法兰钢丝绳拉杆作为支撑方案，外侧搭设脚手架作为施工平台及浇筑平台，为保证中墙构造尺寸，中墙内需设立纵、横向构造筋。中墙、内隔墙φ14对拉丝竖向间距为60cm，纵向间距60cm，示意图见图5.1.4.4-1、图5.1.4.4-2。内隔墙顶每隔1.5m需预留浇筑孔。图5.1.4.4-1中墙模板支撑示意图图5.1.4.4-2内隔墙模板支撑示意图5.1.4.5梁位置设立大样梁位置底模采用木模板+次楞木（50×100cm）+主楞木（100×100cm）+顶托+扣件式脚手架作为支撑方案，梁侧模采用木模板+竖压（50×100cm）+φ48×3.0钢管（横拉杆）+φ14对拉螺栓作为侧模支护方案；各方向剪刀撑按照各中板或底板布置间距进行布置。顶板重要梁立杆间距为纵向600mm，横向300mm，梁截面立杆数量为4根，中板重要梁立杆间距为纵向900mm，横向400mm，梁截面立杆数量为3根。次楞木间距为15cm，主楞木间距为40cm，异型梁依照立杆进行调节。对拉螺杆间距为30×60cm，立杆步距为70cm。别的截面尺寸梁，梁宽方向立杆间距均为300mm，纵向立杆间距均为600mm。立杆数量依照梁截面尺寸拟定。主体纵向主梁两侧各加强一道剪刀撑，剪刀撑由底到顶设立持续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为6m。梁底多立杆支撑时中间立杆禁止后加，纵横向水平杆禁止缺失。图5.1.4.5-1顶板梁位置模板支撑示意图5.1.4.6特殊部位模板支撑设计1、端头井构造洞口端头井洞口环梁处梁位置底模采用木模板+次楞木（50×100cm）+主楞木（100×100cm）+顶托+扣件式脚手架作为支撑方案。梁侧模采用木模板+竖压（50×100cm）+φ48×3.0钢管对撑为侧模支护方案。各方向剪刀撑按照各中板或底板布置间距进行布置。洞口环梁立杆间距为纵向600mm，横向300mm，梁截面立杆数量为5根，次楞木间距为15cm。图5.1.4.6-1洞口环梁位置模板支撑示意图2、腋角部位模板支撑示意图图5.1.4.6-2顶板靠墙腋角节点图图5.1.4.6-2中板靠墙腋角节点图5.1.4.7模板安装（1）、在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。（2）、依照模板施工图架设支撑和木楞。支架排列要考虑设立施工通道。（3）、支承钢管立柱脚铺垫木枋。支柱应垂直，垂直度容许偏差为2m高±5mm，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间水平拉杆和剪刀撑要有效连接。（4）、通线调节支柱高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。（5）、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。（6）、梁底模板：按设计标高调节支柱标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当粱底板跨度不不大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计规定起拱。起拱高度为梁跨度2‰。主次粱交接时，先主梁起拱，后次粱起拱。（7）、梁侧模板：依照墨线安装梁侧模板、压脚板（枋）、斜撑等。梁侧模板制作高度应依照粱高及楼板模板碰旁或压旁来拟定。（8）、楼面模板铺完后，应认真检查支撑与否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。（9）、安装底座及钢管、两侧剪刀撑，在混凝土面直接安装底座时，要在根部设立两个方向水平拉结杆，以防止立杆根部移动。可调底座调节螺杆伸出长度不适当超过200㎜。当安装完第一层钢管后应要校正垂直度，然后逐级向上安装。（10）、剪刀撑应在满堂红脚手架外侧周边和内部每隔6m间距设立，宽度不不大于4个跨距或间距，斜杆与地面倾角为45°～60°。5.1.4.8模板拆除一种单元封顶后，在板梁构造强度达到设计强度时，放松板梁构造支架，完毕板梁模板拆除。侧墙和立柱模板拆除时间规定为：在混凝土强度不不大于2.5MPa，同步保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除，以控制混凝土外观质量，拆模时间依照当时气温而定。梁板构造拆模时间遵循规范规定，拆模后要进行持续养护。5.1.4.9挡头模施工挡头模板需要承受一定混凝土挤压力，采用构造纵向钢筋作为拉杆加固挡头板，钢筋与模板体连接采用楔形螺杆或锚支构造支顶。图5.1.4.9-1挡头板施工示意图5.1.4.10现浇构造模板安装容许偏差及检查办法表5.1.4.10-1现浇构造模板安装容许偏差及检查办法项目容许偏差(mm)检查办法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基本±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不不不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查不不大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查5.1.5混凝土施工5.1.5.1混凝土施工普通规定（1）、依照设计规定，作好混凝土性能选取与拟定工作。这是保证混凝土质量核心因素之一。（2）、商品混凝土质量控制。本工程采用工厂拌合商品混凝土，其拌合选材固定、计量精确、拌合时间达到规范规定。混凝土运送采用混凝土拌合车，运送中坍落度损失在规范容许值内，运送时间满足规范规定，以保证混凝土持续灌注。做好对商品混凝土质量检查，认真查验各种质量保证资料，按规范规定进行混凝土坍落度现场检测和混凝土抗压、抗渗试件现场取样，并控制好混凝土入模温度。（3）、混凝土浇筑前，按规范规定对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整，特别注意对模板，特别是挡头板进行检查，防止浮现跑模现象。（4）、混凝土浇筑采用泵送入模。按规范规定控制混凝土自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以保证混凝土质量。5.1.5.2垫层混凝土一次浇筑砼范畴为400～600m2左右。垫层施工按“之”字型顺序施工，平板振动器振捣密实，施工顺序见图5.1.5.1-1。图5.1.5.2-1垫层施工顺序图5.1.5.3板梁混凝土浇筑（1）混凝土浇筑迈进行清仓解决。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿解决，防止混凝土与模板相接基面浮现气孔。（2）采用商品混凝土泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称持续浇注。在构造分段内底板混凝土顺车站坡度方向由高向低持续浇注。（3）纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。梁板浇筑顺序为先梁后板，在沉降缝端模止水带处分两层浇筑，先浇筑止水带如下某些混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其浮现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上某些、（4）加强板梁相交部位混凝土入模及振捣控制。梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集节点使用Φ3.5cm细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采用二次振捣办法，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点振捣范畴为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不漏掉。（5）混凝土表面压光解决。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其他人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。（6）板梁采用采用蓄水保温法养护，养护时间不少于14天。图5.1.5.3-1振动器振动办法示意图图5.1.5.3-2底板砼浇筑示意图图5.1.5.3-3底板斜面施工示意图5.1.5.4侧墙混凝土浇筑（1）、混凝土浇筑前，做好清仓解决。规定同板梁混凝土施工规定。（2）、浇筑竖向构造砼时，如浇筑高度超过2m时，采用加串筒或在墙模板中预设门子板办法进行施工。墙、柱砼浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与砼配比相似水泥砂浆，砂浆用天泵入模，柱墙砼分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，砼下料点分散布置循环推动，持续进行，并严格控制好砼浇筑延续时间。（3）、混凝土浇筑方向纵向由新旧混凝土接触面处向挡头板方向浇筑，竖向分层浇筑，层高为50cm左右，两侧边墙对称浇筑，控制好两侧砼面高差，避免侧墙模板因偏压变形而影响砼外观质量。（4）、混凝土浇筑方式，采用商品混凝土泵送入模，插入式振捣器振捣。墙水平施工缝以上50cm范畴要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。（5）、浇筑砼持续进行。如间歇，其时间尽量缩短，并在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕，间歇最长容许时间按实验拟定，如超过最大容许间歇时间按施工缝解决。（6）控制混凝土入模温度，夏季选取一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水办法降温。（7）、浇筑砼时派专人经常观测模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞状况，发现问题及时解决，并在已浇筑砼初凝前解决完毕。（8）、边墙施工完毕，按规范规定进行封模养护。图5.1.5.4-1侧墙浇筑混凝土立面示意图5.1.5.5柱混凝土浇筑竖向构造砼时，如浇筑高度超过2m时，采用加串筒或在墙模板中预设门子板办法进行施工。墙、柱砼浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与砼配比相似水泥砂浆，砂浆用天泵入模，柱墙砼分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，砼下料点分散布置循环推动，持续进行，并严格控制好砼浇筑延续时间。柱混凝土浇筑时，应依照柱构造形式、钢筋分布选取适当浇筑高度，即立模以便、支撑架设安全可靠、以便振捣棒进行混凝土振捣。新旧混凝土面应进行凿毛、除尘、洒水解决，保证混凝土有效搭接。5.1.5.6细部构造5.1.5.6.1施工缝施工缝位置应设立在构造受剪力较小且便于施工部位。留缝应符合下列规定（1）、柱子留置在基本顶面、梁下面。（2）、板留置在平行于板短边任何位置。（3）、有主次梁楼板宜顺着次梁方向浇筑梁板施工缝应留置在次梁中间1/3范畴内且应留置垂直缝。（4）、墙留置在门洞口过梁跨中1/3范畴内也可留在纵横墙交界处且应留置垂直缝。（5）、楼梯段施工缝应留置在踏步板中间1/3范畴内且应留置垂直缝。施工前，将施工缝处杂物清除干净，风镐凿除先浇段砼面水泥浮浆，凿毛时要注意不要将已埋入止水钢板碰松动。砼浇筑24小时前，充分浇水湿润。接缝面在侧墙砼浇筑时要进行界面解决，界面剂采用水泥基渗入结晶型防水涂料。5.1.5.6.2变形缝在出入口通道与主体连接处设立变形缝，按设计规定施工止水带，在底板（或及顶板）按榫形构造设立，并预留疏水通道，若变形缝积水可及时引排。变形缝处设衬垫板以及注浆止水带，止水带在安装时做到板接缝面或墙接缝面轴线垂直，保证止水带在侧墙部位不歪斜。5.1.5.6.3预埋件、预埋孔洞（1）、预埋件加工尺寸精准，材质、规格、型号和成分符合设计规定和施工规范，加工过程设专人技术监督；（2）、施工前对预埋件、预留孔洞位置、标高、中线等进行精准定位，由技术人员对预埋件和预留孔洞位置进行精确计算，并作好技术交底，编制详细现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工质量；（3）、技术人员现场值班、指引、检查，保证预埋件和预留孔洞安装办法对的、位置精确，安装完毕并检查合格后，报请监理工程师检查；（4）、施工完毕后所有预埋件必要作妥善标记和可靠保护，并经常检查维护，保证其状态完好。5.1.5.7抗浮压顶梁（1）、抗浮压顶梁与主体构造施工穿插进行，在车站主体构造顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工抗浮压顶梁。（2）、在施工过程中为提高构造抗浮作用，减少基底地下水对车站构造不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设立压顶梁。顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。（3）、施工过程中要作好顶板防水层保护工作，避免损坏已完毕防水层。（4）、冠梁与压顶梁、桩与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。5.1.5.8混凝土养护防水混凝土浇筑完毕，待终凝后及时养护。构造养生期不少于14d，以防止硬化期间产生干缩裂缝。在混凝土构造恰当位置设立测温孔，保证养护期间混凝土内外温差低于25℃养护办法为洒水养护。梁板构造采用草袋或塑料布覆盖、洒水养护，墙体采用挂草袋或设立淋水装置，间隔洒水，保持混凝土表面润湿。5.1.5.9混凝土质量验收原则（1）、垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰应均匀，其容许偏差为：高程+5，-10mm，表面平整度3mm。（2）、底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注。混凝土灌注至高程初凝前，应用表面振捣器振一遍后抹面，其容许偏差为：高程±10mm，表面平整度10mm。（3）、墙体和顶板混凝土灌注应符合下列规定：a.墙体混凝土左右对称、水平、分层持续灌注，至顶板交界处间歇1～1.5h，然后灌注顶板混凝土。b.顶板混凝土持续水平、分台阶由边墙、中墙分别向构造中间方向进行灌注。混凝土灌注至高程初凝前，应用表面振捣器振一遍后抹面，其容许偏差为：高程±10mm，表面平整度5mm。（4）、混凝土终凝后应及时养护，垫层混凝土养护期不得少于7d，构造混凝土养护期不得少于14d。（5）、构造混凝土检查容许偏差表见表：5.1.5.9-1混凝土检查容许偏差表。表5.1.5.9-1混凝土检查容许偏差表序号检查项目容许偏差或容许值（mm）检查频率检查办法范畴点数1中线偏位墙内墙（边墙）±10每10米1以线路中线为准钢尺检查外墙±15柱子纵向±20横向±10变形缝±10预留洞±20预埋件±202垂直度（‰）墙内墙、边墙2垂线钢尺检查外墙3柱子1.53直顺度变形缝3拉线检查变形缝54平整度底板15靠尺和塞尺检查顶板下表层（拱部）5（15）上表层10墙内墙（边墙）5（15外墙10柱子55高程底板±20水准仪检查顶板（拱部）+30，06厚度底板±15钢尺检查顶板±10墙±157防水混凝土构造厚度>250+15，-10全数检查观测、量测迎水面钢筋保护层厚度±10迎水面裂缝宽度≯0.2背水面裂缝宽度≯0.35.1.5.10混凝土缺陷解决混凝土浇注后，如果存在缺陷，不能擅自解决，应先报监理工程师，较小缺陷经监理工程师批准修整方案后进行修复解决，对影响构造性能较大缺陷（如空洞，严重蜂窝或深裂缝），由关于部门共同调查分析，提出可行性解决方案后再进行补救。混凝土缺陷解决初步修整方案：混凝土内部质量应均匀密实，仅表面上有缺陷时，可凿除表面松散混凝土后按下列办法进行修整：混凝土表面有数量不多小蜂窝，麻面或露石，可用1：2～1：2．5水泥砂浆摸平；较大蜂窝、露筋、掉角、裂缝等缺陷，均应凿去其所有深度薄弱混凝土层，用钢丝刷清理干净，并用压力水冲洗润湿后，再用较原混凝土高一级别混凝土填塞捣实；对新补混凝土要妥善覆盖，充分洒水养护。混凝土表面有较大缺陷（空洞、严重蜂窝或深裂缝）影响构造性能时，应由关于部门共同调查分析、研究解决。5.1.5.11混凝土浇筑及外观质量控制（1）、混凝土浇筑前，一方面对作业班组进行掊训，解说重要机械性能、操作办法、如何避免混凝土缺陷产生等。浇筑混凝土时，应在橡胶止水条两翼用Φ30振捣棒进行振捣，使施工缝、变形缝周边密实。（2）、混凝土浇筑地点应采用防止暴晒和雨淋办法。（3）、混凝土浇筑前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水条等进行检查，待隐蔽工程验收合格后，经项目总工程师批准方可进行混凝土浇筑。（4）、混凝土浇筑过程至少两名技术人员现场旁站，配合监理工程师，发现问题及时解决。（5）、混凝土浇筑过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等状况，发现问题及时解决。（6）、施工现场应准备足够彩条布,浇注过程如遇大雨时,应将浇注范畴内全面遮挡。5.1.5.12混凝土构造防裂办法本工程属于大体积混凝土，为控制温度应力及收缩引起混凝土裂缝，满足防腐耐久规定，需采用如下办法：（1）、采用合理浇筑顺序，对于边墙及中板部位应跳段施工，尽量减少新浇混凝土硬化收缩过程中拉应力与开裂；（2）、冬季搅拌混凝土时，混凝土出机温度不适当低于10℃，入模温度不适当低于5℃。在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量减少模板、钢筋温度以及附近气候，混凝土入模温度不适当高于气温且不适当超过30℃。新浇混凝土与邻接已硬化混凝土或岩土介质间温差不得不不大于15℃。混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不适当高于65℃，混凝土表面养护水温度与混凝土表面温度之间温差不得不不大于15℃.混凝土构造或构件在任一养护时间内内部最高温度与表面温度之差不适当不不大于20℃（梁体任一养护时间内内部最高温度与表面温度之差不适当不不大于15℃）。当周边大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃（当周边大气温度与养护中梁体混凝土表面温度差超过15℃）时，混凝土表面必要覆盖保温。（3）、选用低水化热和含碱量低水泥，使用优质粉煤灰，添加高效减水剂，主体构造混凝土中掺加聚丙烯网状纤维。（4）、防止模板松动变形，振捣密实，初凝前（普通为混凝土浇注后4小时内）安排混凝土抹面作业，进行混凝土表面提浆、压实、抹光，有助于防止表面裂纹产生；（5）、加强养护，依照实际温度状况采用恰当养护办法，如夏天气温较高时可采用洒水养护，进入冬季施工后，可采用塑料薄膜、土工布、防火草帘等覆盖养护，同步安排专门实验人员进行混凝土温度量测，便于随时调节养护办法；混凝土养护由专人负责。5.1.6预埋件及预留孔洞解决钢筋砼构件施工中应与建筑、设备等工种图纸仔细核对确认图纸无误后，方可进行施工，砼浇注前应仔细检查预埋件、插筋、预留孔及预埋管线与否漏掉，位置与否对的，经检查无误后，方可浇注，不得浇注后另凿。（1）、预埋件加工尺寸精准，材质、规格、型号和成分符合设计规定和施工规范，加工过程设专人技术监督；（2）、施工前对预埋件、预留孔洞位置、标高、中线等进行精准定位，由技术人员对预埋件和预留孔洞位置进行精确计算，并作好技术交底，编制详细现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工质量。（3）、技术人员现场值班、指引、检查，保证预埋件和预留孔洞安装办法对的、位置精确，安装完毕并检查合格后，报监理工程师检查、复核。（4）、施工完毕后所有预埋件必要作妥善标记和可靠保护，保证其状态完好。5.1.7防迷流工程车站构造钢筋防迷流解决，严格按设计图纸规定进行。做好车站主体构造钢筋防迷流焊接解决，以及车站与区间隧道防迷流接口解决，以形成符合设计规定防迷流体系。车站混凝土构造施作完毕，按关于规范对车站防迷流体系进行测试。混凝土浇筑前，对防迷流工程进行专项检查，合格后，再进入下道工序。5.1.8盾构钢环安装（1）、制作规定

a）钢环制作精度直径容许误差20mm。

b）预埋件安装误差为±10mm。

c）焊缝需持续施焊，不渗漏，焊缝高度为8mm。

d）为防止吊运、安装时钢环产生变形，采用角钢在环内加撑减小变形。

e）盾构环板除与混凝土接触面外，别的某些均须涂刷防锈漆两道（红丹二度）。（2）、在安装端墙模板之前，精准底地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记，注意盾构环中心标高不变，水平方向右线向内平移100mm，左线向内平移150mm。并应经各方复测检查后保证精确无误。（3）、钢环安装好后，采用扣件式钢管支架对口支撑