错混料稽查表

错混料稽查表,,,,,,,,

稽核日期：稽核人员：陪同人员：,,,,,,,符合率,风险等级属性

"稽查

填写

要求","a.审核内容符合C列管理要求时，并且G列说明实际稽查情况；

b.每项管理要求实际情况说明后在F列依据G列权重分值给出相应得分（评分要求：完全未执行要求为0分，已执行部分要求为1分，完全执行到位为2分，如不涉及为N/A)。

c.风险等级说明:＜70%符合率，高风险；70~89%符合率，中风险；90~~100%符合率，低风险。",,,,,,0%,

序号,"业务

模块",管理要求,"管理

性质","权重

分数",得分,稽查情况说明,佐证资料,备注

1,流程制度,成立错混料改善项目组，由高层（总经理or管理者代表）担任改善项目组组长，生产总监任副组长。,,2,,,,

2,,建立错混料管理的质量系统三阶纲领性文件（涵盖运作机制、绩效考核、奖惩机制），以及清线和切换线管理要求。,红线,2,,,,

3,,建立高风险岗位人员资源池，每个岗位至少有一个备份人员。高风险岗位必须持证上岗。,,2,,,,

4,,识别错混料管理高风险岗位清单，制定高风险岗位上岗人员资质要求，制定培训及考核方案。,,2,,,,

5,,在产品开发阶段，将错混料管理要求纳入研发评审checklist，按照项目维度输出DFMEA，识别产品特殊标示，加入产品设计防呆方案。,,2,,,,

6,,（包材）不同定制物料，禁止使用同一编码，需使用不同的编码区分管控，此要求需落实到研发设计评审checklist中。,,2,,,,

7,,"开发阶段识别出的错混料风险，需识别制程管理防呆方案，纳入PFMEA评审，并纳入工艺流程和品质控制计划。

是否对所有产品的错混料风险源头因素进行汇总，针对每个具体的产品，是否有具体的错混的管控计划，并每天有人例行进行确认？",红线,2,,,,变更项

8,,每个产品有明确的生产工序布局图，禁止生产线私自变更，并列入IPQC下划线检验。,,2,,,,新增项

9,,严禁不同编码共线生产。任何一个工作台同一时间只允许操作一种物料；同一条线体，同一时间段必须是明确且唯一只能生产同一个编码的产品。,,2,,,,新增项

10,,建立错混料陷阱测试机制，定期进行错混料陷阱测试，并保留记录。,,2,,,,

11,,制造和仓库现场有错混料宣传或警示看板（可作为品质管理看板的一部分)。,,2,,,,

12,,需对有客户编码的一级物料（如卡托、硅胶套等外购直发物料）进行错混料管理，建立错混料稽查与处罚机制，推动一级供应商建立错混料预防措施。,,2,,,,

13,标签管理,标签打印脚本有专门的服务器，存放目录下只有单一脚本。,,2,,,,

14,,存放标签脚本的文件夹设置读取权限，只能读，不能编辑。,,2,,,,

15,,标签脚本调用有指导书，负责脚本调用人员掌握脚本调用要求。,,2,,,,

16,,最小包装标签、中箱标签打印，由专人负责管理，建立打印台账，并设定打印标签人员的权限。,红线,2,,,,

17,,OQC需核对标签明暗码（所有条码、二维码）一致性和正确性，纳入检验项目，保留记录。,,2,,,,变更项

18,,标签打印有执行留样管理。（首件、标签检查项目等，调机品管理规范）,,2,,,,

19,,（配件）产品标签（单体SN标签、彩盒标签、中箱标签）在线打印（适用于产品本体上有序列号的产品），禁止离线打印标签（单体SN标签、彩盒标签、中箱标签），并设置权限管理，禁止私自打印标签。,红线,2,,,,变更项

20,,"彩盒、说明书、保修卡等除本体外物料，需要增加二维码标签设计，供生产线扫描用。

注：HW客户产品必须满足以上要求，其他客户按客户要求执行。",,2,,,,新增项

21,,"使用过程中出现的标签不良时，按以下要求管理：

1、本体上没有序列号的产品，禁止补打标签；不良标签需要回收、登记、报废；

2、本体上有序列号的产品，允许申请补打，但需要以旧换新，并对不良标签需要回收、登记、报废；SN标签补打需要有明确的管理要求规范。",,,,,,变更项

22,,产品所有序列号标签（包括不限于：产品本体SN\彩盒SN\彩盒EAN\赠品标签\程序下载二维码等）必须扫描进行IT系统，并对标签的正确性（包括不限于：本体与彩盒SN号一致；SN号与EAN号正确对应；赠品SN号规则正确；标签日期合理等。）进行检验。,红线,2,,,,新增项

23,,打印设备故障、更换标签纸、更换碳带纸时，需重新对标签做首件。,,2,,,,

24,,清换线管理包含对线体残留标签的清理。,,2,,,,

25,制程控制,生产线有明确的错混料负责人，每天开展例行错混料自检，自检记录完整。,,2,,,,

26,,禁止生产线之间相互借料，如需补料，需通过正规途径，开领料单，从库房领料。,红线,2,,,,

27,,是否有试产、打样物料的管理规定，避免混入产线。,,2,,,,

28,,是否有不同版本之间传单做特别版本流通标识。,,2,,,,

29,,产品开线前拉长及本拉物料员是否对所做产品的物料进行清点并抽检是否存在物料相混问题，无异常后方可正常开线。,红线,2,,,,

30,,生产过程清尾或暂存半成品，必须放置在单独的存放区，由专人管理，并单独包装（采取封箱/拉围膜等），防止人员私自取用。,,2,,,,

31,,区域划分与标示：生产现场报废品区、不良品待处理区、相关半成品暂放区等，要求清晰标识、状态明确。,,2,,,,

32,,周转包装箱、袋、盘、桶等工具，其残留标签务必清理干净，包括残留产品，严禁生产时直接覆盖。,,2,,,,

33,,在线暂存物料必须有物料标识、封箱或盘保存、远离线体存放。,红线,2,,,,

34,,流水线限度样或标准样进行特殊标识，规避混入线体。,,2,,,,

35,,生产线切换线及交接班时，严格执行清换线管理制度，对残留成品、半成品、零部件（含机台轨道盲区）、标准样、限度样、不良品、生产治具、文件、标签等全方位清理，QC复查确认，并保存记录。,红线,2,,,,

36,,禁止使用与本产品或物料外观相似的工装、治具、收纳盒。,,2,,,,新增项

37,,相似产品是否在产品上有防呆措施（如打上标记，贴不同颜色保护膜，采用不同颜色的传单等方法防呆）。,,2,,,,

38,,生产现场有相似物料清单，通过看板、警示牌等形式，附带差异对比图片进行培训和宣传。,,2,,,,

39,,生产线布局与计划排产需满足相似物料/相似外箱/相似型号物料的生产线相远离。,,2,,,,

40,,"针对有LOGO类物料：是否导入Logo检验仪做防呆检测（机械、光电防呆)；

针对有丝印类物料：是否导入丝印内容识别检测设备（如CCD、AOI等）。",红线,2,,,,

41,,具有单体SN的物料，能够通过IT系统进行扫描追溯，系统能够根据产品SN条码识别物料是否正确。,,2,,,,

42,,混料相关重要岗位人员、检验位置是否固定，避免其他人员参与成品打包，拿放产品，导致产品混装。,,2,,,,

43,,现场尾数必须及时包装、及时粘贴最小标签，专区存放，领用必须台账管理。,红线,2,,,,

44,,各工艺段半成品最新包装上导入追溯标签，需包含料号、数量、批次信息。,,2,,,,

45,,在线打印最小包装标签，在线及时粘贴最小包装标签。,,2,,,,

46,,若成品集中到包装区域包装，禁止一个工作台面存在多个编码。,,2,,,,

47,,装箱工位有条码扫描检验设备，100%核对最小包装与外包装的标签条码料号的一致性，且具备防呆报警功能。（重灾区）,红线,2,,,,

48,,在线扫描多个最小标签，自动打印生成中包装及/或外箱生产标签，且IT系统可查询外箱与最小包装的对应关系。,,2,,,,

49,,检查完后入库时，同外观不同版本型号的产品分批入库，不可一起送入仓库。,,2,,,,

50,,是否有防止打包人员或粗心大意，或拿错物料，或人员资质不足，或人为破坏，等其他人为因素导致混料的措施（如采用易碎标签管理、封箱胶带单层等）。,,2,,,,

51,,IPQC做首件时，使用BOM表核对原物料编码是否正确；同时与标准品进行“六面”外观对比，保留记录。说明：“六面”是指标准品前后左右上下的六个面。,,2,,,,

52,,QC需对内外箱标签及每个实物一致性进行核对盖章。,,2,,,,

53,,FQC或OBA开箱检验，配置专用的检验工作台，并遵循检验台以及区域的栈板上禁止出现两款或以上物料的原则。,,2,,,,

54,,生产线加载软件工序，能够根据生产工单信息，自动调用加载软件，无需手动修改。,,2,,,,

55,,生产线测试工站使用的测试程序为最新版本，符合测试参数表要求，各测试程序在开线前有做Goldensample验证。,,2,,,,

56,,对于已加载的软件，测试工位能够进行软件版本校验，防止漏加载、软件版本错误等问题。,,2,,,,

57,,彩盒包装产品（如产品单体SN），通过在线扫描物料条码，生成彩盒标签。,,2,,,,

58,,彩盒包装产品中箱标签：严格要求产品必须先放入中箱，然后扫描彩盒SN生成中箱标签，避免彩盒放错中箱。,,2,,,,

59,,彩盒包装产品栈板标签：严格要求中箱必须先放到栈板，然后扫描中箱标签生成栈板标签，避免中箱放错栈板。,,2,,,,

60,,"不良品本体特殊标识(如红点、白斑等有色标记),规避混入线体。",,2,,,,

61,,针对已经包装好的成品（tapereel或盘或扎或袋装等），生产单位终检在全检过程中，若发现外观不良的产品需要替换，必须经过QC、线长双方确认。（超级重灾区）,红线,2,,,,

62,,针对生产线FQC或OBA退货品，需要制定SOP予以返工，并保存返工记录。若有良品补数替换，必须经过QC、线长双方确认，保留记录。,,2,,,,

63,,返工后物料必须重新经过正常流水线流线后才能打包，不能绕过检验、CCD、性能测试等关键检测工序。,,2,,,,

64,存储管理,原物料仓中相似物料分区放置，禁止同一栈板或储位上摆放不同编码物料。物料发料后及时封箱。,红线,2,,,,

65,,不良品&嫌疑品存储区域，都有建立台账履历。,,2,,,,

66,,针对发生ECN变更的产品，建立特殊标识管控，建立台账和版本管理。,,2,,,,

67,,生产线超损领料，需“以物换物”，即拿不良品更换良品，如不良品已入不良品仓，需提供不良品仓入库记录。,,2,,,,

68,,原物料仓有相似物料合并箱管理要求，制定合并箱规则（如相同编码、相同供应商、相同批次等）。,,2,,,,

69,,原物料及成品合并箱作业，能够通过IT系统防呆，具保留作业记录。,,2,,,,

70,出货管理,产品理货区，不同编码产品需进行物理隔离，单个操作员只能理货一个编码。,,2,,,,

71,,待出货品，严禁一个栈板上放置多个物料。（超级重灾区）,,2,,,,

72,,ASN标签打印时，需建立台账管理，按照出货需求打印，禁止多打印标签。,,2,,,,

73,,粘贴ASN标签时，严禁同时拿多个编码的标签作业；必须遵循一次备货一个编码，粘贴一个编码的原则（超级重灾区）。,,2,,,,

74,,"产品出货前，必须扫描ASN标签与外箱生产标签的料号条码，对比是否一致,且具备防呆报警功能，IT系统保存记录。",红线,2,,,,

75,,出货记录保存良好，包括出货日期、料号、数量及对应的箱数/datecode等信息，IT系统支撑为佳。,,2,,,,

76,,OQC检验台以及区域的栈板上禁止出现两款或以上物料。,,2,,,,

77,,OQC检验合格章有员工代码，且能显示日期。,,2,,,,

78,,OQC检验合格封箱之后不允许进行任何操作（包括粘贴标签、合并箱等），此要求要列入出货检验流程，发放到品质、生产、库房等各单位严格执行。,红线,2,,,,

79,,OQC检验不合格后，也必须封箱，物料必须到生产线进行返工，严禁在仓库换料操作。,红线,2,,,,

80,,针对客户EMS退货的换补货作业，需有规范文件支持，且必须经过OQC检验。,,2,,,,

81,,"产品运输装箱前：送货单、栈板标签、中箱号、ASN标签等全部进行扫描，确保无装错栈板；

且IT系统发现异常后，系统需要进行防呆锁定。",红线,2,,,,新增项

82,,针对产品出货运输导致的货损，如需更换外箱或内箱，禁止物流人员或司机私自更换中箱，必须返回原厂返工，此要求纳入文件规范。若是第三方物流，需签署相关协议，并对货运司机培训相关要求。,红线,2,,,,

83,逆向物流管理,制定逆向物流（返工、改制、维修等）管理规范，与正常生产管理要求进行区分，重点关注逆向物流风险管理。,,2,,,,

84,,禁止在成品仓库返工作业