压铸工艺培训1

压铸工艺培训2024/3/25压铸工艺培训[1]2压铸工艺培训[1]3压铸工艺培训[1]1、温度金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件，控制和保持热因素的稳定性，必须保证金属液温度和模具温度符合规范。4压铸工艺培训[1]（1）模具温度①模具工作温度的作用避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开裂改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清晰、组织致密的压铸件避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的使用寿命

5压铸工艺培训[1]②模温设定为了避免模具受到剧烈的热冲击，提高模具使用寿命，应尽量减小模具工作温度与金属液浇注温度之间的差值。为了使铸件能快速凝固，提高压铸循环的效率，模具工作温度不能太高。模温设定200±30°C6压铸工艺培训[1]（2）金属液温度①浇注温度的作用及影响提高浇注温度可以提高金属液的流动性，有利于铸件表面质量的改善，但气体在金属液内的溶解度及金属液的氧化增加，使压铸模的寿命减短，并且易造成粘模。7压铸工艺培训[1]低的浇注温度会降低金属液的流动性，但可采用增大排气槽深度来改善排气条件；由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小，铸件内在质量提高，减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气孔的可能性，同时减少了金属液对模具的熔蚀及粘模，从而延长了模具使用寿命。8压铸工艺培训[1]②浇注温度的设定AZ91D液相线温度为598°C,浇注温度设定645°C，实际温度645±15°C。AM60液相线温度615°C，浇注温度可根据实际成型情况适当提高。9压铸工艺培训[1]2、速度冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称压射速度。（1）冲头速度Ⅰ冲头速度的作用①压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满鹅颈和料管，并堆聚在内浇口前沿，在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。10压铸工艺培训[1]②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致密。11压铸工艺培训[1]Ⅱ影响冲头速度的因素①压力变化②冲头与鹅颈的配合状态③活塞与压射缸的配合状态④蓄能器内气体与液体体积比的变化12压铸工艺培训[1]（2）内浇口速度金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称为金属液的内浇口速度，也称填充速度。压铸件的质量与具有一定速度的金属液流束的动能有关。在压铸合金和质量一定的条件下，内浇道流动速度对于能量有着决定性的影响。能量越大，在填充过程中型腔的冲击压力就越大，越有利于成型。13压铸工艺培训[1]过高的速度将产生不利影响气体不能充分逸出而形成气泡。金属液成雾状进入型腔并粘附于型壁上，不能与后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。产生漩涡，包住空气及冷金属，使铸件产生气孔及氧化夹杂缺陷。冲刷模具型腔，加剧磨损，缩短模具使用寿命14压铸工艺培训[1]速度设定一速2000±500MM/S二速4000±2000MM/S切换位置20±10MM15压铸工艺培训[1]3、压力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压射力是由泵产生压力油，并通过蓄压罐，在压射缸内传递给压射活塞，再由压射活塞传递给压射冲头，进而推动金属液填充入模具型腔中。16压铸工艺培训[1]系统压力14MPa压射压力氮气压力11.2MPa增压时间即保压，从二速结束开始计算，2.0±1.5S17压铸工艺培训[1]二、常见压铸缺陷及对策18压铸工艺培训[1]1、压铸缺陷的分类及特征（1）形状或尺寸不符合设计要求①尺寸超差超出公差范围的各种尺寸偏差②错型由于模具或型芯错位而造成的铸件形状的改变③变形由于铸件本身变形而造成的铸件形状不良④多肉缺肉铸件壁厚尺寸变大或变小，致使形状发生改变⑤浇口部缺损去处浇口或毛刺时时铸件本体受到缺损19压铸工艺培训[1]（2）外观缺陷①欠铸成型过程中出现填充不完整的部位②流痕铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹③冷隔充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝隙④裂纹由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂⑤收缩由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷⑥气泡压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷⑦擦伤铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹20压铸工艺培训[1]⑧粘附物痕迹（粘模）由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙⑨网状毛刺由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状突起印痕⑩模具侵蚀印痕由于模具被侵蚀造成的网状突起或多肉（尤其在浇口附近）11针孔在铸件表面形成的小孔12打伤铸件在生产或搬运过程中的碰伤13浇口部缩孔浇口切断处出现的小孔21压铸工艺培训[1]（3）内部缺陷①缩孔由于凝固时的收缩在铸件内部产生的孔洞②气孔卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞③疏松铸件内部出现粗大的海绵状组织④厚壁中心处的针孔在较厚部位的中心处产生的球状小孔22压铸工艺培训[1]（4）材质缺陷①硬质点铸件内部存在的高硬度的颗粒，会影响切削加工②化学成分超差化学成分超过标准③氧化夹杂氧化物混入铸件中23压铸工艺培训[1]（5）其它缺陷①理化性能不良强度、耐蚀性等理化性能未达到规定标准②气密性不良对铸件内加压时出现泄露③镶嵌件遗漏24压铸工艺培训[1]2、产生缺陷的原因及对策尺寸超差模具或模具装配不良检查模具装配情况检查螺钉松动情况检查模仁和模框之间的平行度检查分型面是否平行、模仁和模框之间的配合间隙是否适当型芯弯曲定期检查型芯是否变形使用模具时要充分预热并且严格按工艺规程操作对浇口方案及型芯型腔能否冷却等铸造方案进行重新论证针对铸件的收缩情况对铸件形状进行改动改进模具的材料或硬度模具冲蚀修复模具被冲蚀的部分改进浇口位置、模具结构和铸造方案改进模具的材料或硬度收缩引起的尺寸变化检查浇注温度、循环时间、保压时间及模具温度等参数是否正确，并严格遵守工艺规程检查金属液化学成分是否合格如果是由于局部过热造成局部收缩，可调节该部分的冷却水量或改变浇口位置和金属液成分模具强度不足提高模具强度改进模具设计改进铸件结构25压铸工艺培训[1]错型导柱松动检查导柱和导套之间的磨损情况，如果间隙过大应更换模仁与模框配合不良检查模仁与模框的间隙，使之符合要求滑块和导轨配合不良检查滑块和导轨间的间隙，并使之符合要求检查楔紧块和滑块的配合是否良好检查滑块和导轨的润滑情况检讨并改进滑动部分的材料和硬度模具装配调整不良检查模具装配部分的平行度26压铸工艺培训[1]压射跑水、铸孔隔层加厚模具锁紧不完全调整导柱和导套的配合使动定模完全贴合，如果配合不好，则修理相抵的部分压铸机合型力不够，造成铸件飞边过大，则要调节合型力清理分型面，去掉飞边毛刺检查并修整型芯和型腔分型面的表面，使平面度、表面粗糙度、凹凸部分的嵌合呈良好状态，以不产生飞边为准调整滑块和导轨的间隙检查滑块和缩紧块的磨损情况，并进行修理压射力不合适调低压射力或用较大的冲头来降低压铸比压减小冲头速度

注：采取调整导柱和导套的配合使动定模完全贴合，如果配合不好，则修理相抵的部分和压铸机合型力不够，造成铸件飞边过大，则要调节合型力对策时，必须保证不能出现留痕或欠铸的缺陷。经验表明，选用大吨位的压铸机要好一些。27压铸工艺培训[1]变形铸件壁厚变化突然修改铸件形状以使铸件壁厚均匀或壁厚变化平缓由于应力集中造成收缩不平衡适当调整铸造圆角分析并改造铸件结构采用加强筋，改变铸件结构以使应力均匀分布型腔表面有倒勾或抛光不充分检查并按要求修复拔模斜度双模具侧壁进行抛光，消除倒勾，使铸件顶出顺利顶针强度不够使用大一点的顶针增加顶针数量28压铸工艺培训[1]变形铸件顶出不平衡检查并调整顶针位置或增加顶针以使铸件顶出平衡压铸工艺不佳严格按工艺操作分析压铸参数，调低过高的压铸压力，加大过热部分的冷却水量，使铸件温度均衡模具热平衡不良分析并改进脱模剂的种类、喷涂量、喷涂位置和方法等有必要的话，可为顶出铸件设置加强筋或凸台29压铸工艺培训[1]由于留有残屑造成铸件缺肉●模具清理不干净●镶块或滑块配合不好●表面状况较差把模具表面和滑块处的残渣彻底清除后再压铸减小镶块和模具的配合间隙降低表面粗糙度，改变型腔表面状况，以使残屑不粘合在模具上改善滑块和导轨的配合缺肉破损表面存在倒勾或粘模修理倒勾或粘膜部位分析并改进浇口位置和冷却方法分析并改进脱模剂和压铸工艺30压铸工艺培训[1]多肉

1）模具型腔断裂2）型芯断裂3）型腔冲蚀4）型腔腐蚀5）顶针过短1）修模（焊补、磨削）2）更换型芯3）修模4）修模5）更换并调整顶针的长度浇口部破裂1）浇口、渣包和铸件结合部位设计不合理2）去浇口方向不当3）去浇口方法不当在浇口、渣包和型腔连接处倒角改变浇口的位置和设计改变去掉浇口的方向分析并改进去浇口的方法31压铸工艺培训[1]铸件残缺铸件某一部分粘在型腔上修足拔模斜度去掉模具表面的滑痕并进行抛光分析并改造冷却方法、溢渣包和浇口设计，以便于模具的温度平衡设置加强筋使铸件在热状态时有足够的强度顶针痕迹过深铸件冷却时间不够部分壁过厚模具需充分冷却延长保压时间和冷却时间，待充分凝固后再顶出改变铸件形状使壁厚均匀或者改变顶针位置

32压铸工艺培训[1]欠铸●铸造条件不合适（模具温度、浇注温度、压铸循环等）●压铸机参数不合适（压射速度、压力等）●铸件形状不合适（壁厚、形状等）●模具设计不合理（分形线、内浇口、横浇口、溢渣包、排气道德位置和尺寸等）调整铸造条件:提高模具温度和浇注温度调整压铸机的工艺参数:压射速度、压射压力、慢压射和块压射的转换位置、料筒尺寸等分析并改进模具设计、浇口的位置和尺寸、提供足够的排气量道溢渣包改变铸件的工艺结构以获得合适的壁厚和形状流痕调整铸造条件:提高模具温度和浇注温度，减少脱模剂喷涂量研讨模具设计，提供足够的排气道和溢渣包，改进模具表面附近的金属液流向通过喷丸等方法改善便面粗糙，改变模具表面附近的金属液流向调整压铸机的工艺参数：提高压射速度和压铸压力选择合适的铝合金冷隔同欠铸的措施选择凝固范围较宽的铝合金注意金属液中的氧化夹杂33压铸工艺培训[1]开模顶出等造成的机械裂纹●顶出装置或顶出方法不当●压铸机、模具、滑块等精度不良●顶出时间不合适●铸件结构不合理●铸造合金质量差去掉型腔表面的倒勾，修复拔模斜度调整模具温度和凝固时间倒棱或加大圆角半径抛光模具表面调整顶出等待时间检查顶出是否平衡加大顶针的尺寸分析并改进设计以获得好的流态检查铝合金的化学成分是否合适检查模具装配、动定模配合是否良好34压铸工艺培训[1]缩裂压铸工艺、铸件结构、合金成分、浇口设计不合理提高模具温度，必要时提高浇注温度缩短凝固时间减少脱模剂用量优化铸件结构，使铸件壁厚均匀倒棱或加大圆角半径不使用极薄的壁厚改变压射条件以获得好的流态改进浇口设计使充填更充分检查铝合金的化学成分，尤其注意含铁量35压铸工艺培训[1]压射时由于模具或滑块松动造成的裂纹●合模力不够●模具中心和压铸机中心不吻合●模具精度差或装配不良●模具强度不够或型芯强度不够选择合适的压铸机调整模具的受理中心降低压铸压力修理滑块和楔紧块配合处检查模具和滑块的平面度和平行度检测压铸机动、定型板的平面度检查模具设计是否合理以保证在压铸压力下模具不发生变形调整和模机构36压铸工艺培训[1]收缩●压铸工艺不合理尤其是模具温度过高●逐渐结构不合理尤其是壁厚变化突然调整压铸工艺：降低浇注温度，减少脱模剂喷涂量防止铸件壁厚变化突然倒棱或加大圆角半径减少铝合金中杂质含量调整模具的温度、铸件的形状、压射速度和金属液流动状态，以使热中心处于壁厚的中心改进浇口使流态更佳改变工艺使流态更佳

气泡●压铸工艺不合理‘尤其是模温过高●铸件结构不合理●铸件表面存在气体降低模具表面温度调整凝固时间改进模具设计以便获得好的流态，特别是保证足够大的溢渣包和排气道调整模具温度、压射速度和金属液的流动状态或改变铸件，以便实现热中心能够处于厚壁部位37压铸工艺培训[1]擦伤●模具维修不彻底●压铸工艺铸件结构不合理对模具表面进行充分抛光

去掉型壁上存在的倒勾增加拔模斜度

倒棱或加大圆角半径沿脱模方向抛光模具型腔表面更换脱模剂或喷足脱模剂降低模具表面温度去掉模具表面的热裂纹去掉粘在模具表面的铝剂38压铸工艺培训[1]39压铸工艺培训[1]40压铸工艺培训[1]41压铸工艺培训[1]42压铸工艺培训[1]粘附物痕迹︵粘模︶●模具和浇口设计及铸件结构不合理●模具维修不良增加内浇口厚度修理浇口的位置和方向加强粘模部位的冷却选择合适的脱模剂，充分喷涂调整压射速度改变铸件结构以使充型良好经常去除粘附在型腔表面的镁屑43压铸工艺培训[1]针孔︵铸件表面︶●铸造条件不适当●压射条件不适当●飞边毛刺太多●模具设计不合理●排气不畅提高模具温度减少脱模剂喷涂量提高压铸压力改进模具设计，使充填状态良好提供足够的排气道调整压射参数防止产生金属飞溅和飞边毛刺打伤不适当的码放、搬运和装箱在码放、搬运、装箱过程中要小心轻放

认真细致地从压铸机上取下铸件44压铸工艺培训[1]网状毛刺●不适当的铸造条件●模具材料的强度或硬度不够●模具冷却不良●模具的热循环和热冲击从模具型腔表面去处热裂痕充分抛光模具表面优化模具冷却系统研讨模具材料的拉伸强度和硬度，选择合适的模具材料缩小模具工作温度和浇注温度之间的温差，防止热冲击的产生开始压铸前要对模具充分预热尽量避免冷却水泄漏进入模具表面模具侵蚀印痕●模具和浇口设计及铸造条件不合理●模具维修不良调整内浇口厚度改变内浇口位置改变内浇口处金属液流入的方向或其与型腔的连接方法提供更大的圆角半径和在浇口附近加大拔模斜度对浇口和被冲刷部位进行充分冷却修理模具被侵蚀的部分（焊接、研磨、抛光、表面处理等）45压铸工艺培训[1]浇口部缩孔●模具状况不良●铸造条件和浇口设计不当在浇口部进行充分冷却

减小浇口厚度

提高压铸压力

提高金属液质量

防止产生金属液飞溅和非便毛刺

延长凝固时间，直到浇口完全凝固为止缩松●厚壁处金属液供应量不足●壁厚变化突变

改进模具设计，并重点检查浇口厚度、宽度和位置，还要变更排气道溢渣包的位置和尺寸

改变压射速度和充填时间

提高压铸压力

降低产生缩松出模具表面的温度

研讨冷却的位置和方法在产生缩松的地方加一个型芯

尽量使铸件壁厚均匀一致46压铸工艺培训[1]气孔由型腔内的空气或脱模剂产生的气体所致变更铸造方案（改变浇口的位置、尺寸、溢渣包排气道等，或者改变分型面）

调整压射速度和充填时间提高压铸压力

在产生气孔的地方增加型芯

更换脱模剂

减少脱模剂喷涂量

调整铸件壁厚，使其尽量均匀

调整快压射和慢压射速度的转换位置由合金液中的气体所致减少合金液中气体和氧化物含量

控制和管理好回炉料，以免混入油污赃物47压铸工艺培训[1]疏松●金属液充填不充分●混入氧化膜压射室中的金属液平衡流动，防止金属液被氧化

不断地去掉坩埚中的氧化膜

研讨模具设计，使金属液充填状态良好

调整压射速度和充填时间，保证金属液充填充分

减少脱脂剂喷涂量

研讨模具温度是否适宜壁厚中心的针孔●压铸比压不充分●模具设计不合理合模完整，减少飞边毛刺

防止金属液飞溅、跑水

改进模具设计48压铸工艺培训[1]非金属性硬质点氧化夹杂将坩埚内的氧化膜彻底清除掉

浇注时避免带入炉渣

将浇瓢和熔炼工具清理干净

铸铁坩埚要涂覆合适的涂料使用石墨坩埚混入了金属液和耐火砖的反应物选择合适的耐火砖（例如：高铝耐火砖等）定期更换熔炼炉的耐火材料混入了金属液与耐火砖的反应物使用不与金属液发生化学反应的涂料49压铸工艺培训[1]非金属性硬质点混入非金属杂质使用脱氧剂进行充分地脱氧处理

选择合适的脱氧剂

使用优质的硅原料

保证足够的镇静时间外来杂质管理好原料、回炉料、防止混入异物

防止回炉料粘染油、砂或赃物

修炉后，注意避免砂浆耐火砖粉混入金属液

把熔炼坩埚和工具上的氧化物、灰尖去除干净

把熔炼间、厂房、场地等清扫干净50压铸工艺培训[1]金属性硬质点混入了未溶解的硅熔炼时不要使用粉状硅

在调整铝合金的化学成分时，不要直接加入金属硅（用钨硅中间合金）

应保持较长的时间和高的温度以使硅全部溶解混有发达的初晶硅结晶化合物熔炼后保温温度应保持恒定

注意金属液中的杂质含量，尽可能减少使初晶硅长大的杂质含量混入金属间化合物熔炼后保温温度应保持恒定注意控制合金成分中杂质含量

对铝水进行高温处理，使高熔点的金属间化合物溶解51压铸工艺培训[1]复合性硬质点金属液和耐火材料或铸铁坩埚的反应物进入合金中不要使用低铝的耐火材料，因为它极易和铝合金发生反应

不要使铸铁坩埚和金属液表面接触地方的氧化物长期复着在坩埚上化学成分超差化学元素超过标准认真严格地实行工艺管理、技术管理和质量管理

制定炉料的化学成分标准

铸铁坩埚、熔炼工具和浇瓢上涂刷合格的涂料

避免把铸铁镶嵌件溶化掉氧化夹杂●在铸造过程中金属液被氧化●混入了金属液表面的氧化膜减少脱模剂的喷涂量

减少冲头油的用量

经常要去除金属液表面的氧化膜，并且注意不要把氧化物舀入浇瓢中

熔融金属液平稳地浇入压射室中52压铸工艺培训[1]其它缺陷性能不良●化学成分不合格●铸造方案不适当●充填条件不适当选择成分合格的铝合金并将杂质含量控制在适当的范围内研讨模具设计、压铸工艺和充填条件并做适当的调整53压铸工艺培训[1]气密性不良（耐压不良）（1）合金材料不适当（2）化学成分不合格（3）模具设计不合理（