陶瓷工艺学：釉

7釉釉，覆盖在陶瓷制品表面上的一层玻璃态物质。其厚度约为0.1~0.3mm。7.1釉的功能遮盖陶瓷制品表面的瑕疵和着色，使表面光亮、美观。堵塞表面孔隙，阻止液体或气体对陶瓷制品的渗透，使陶瓷制品容易清洁、不吸水、不透水以及化学稳定；釉可以提高瓷件的的机械强度与热冲击抗力因为釉在瓷件表面覆着，可以填补或弥补瓷件表面的孔隙或微裂纹，也就是消灭了导致材料失效的突破口，特别是抗张强度、抗弯强度或抗热冲击强度都会有明显提高。图7.1陶瓷表面与釉层截面示意图烧结表面7.2釉的组成按照在釉中的作用，釉含有下几类物质：1）玻璃形成剂在普通的加热、冷却工艺中,容易形成玻璃或在玻璃网络结构中构成主体的氧化物。没有它们,在普通的加热、冷却工艺中,不容易得到玻璃。常见的玻璃形成剂有SiO2，B2O3、P2O5等。是釉层的主要成分。2）助熔剂在釉料熔化过程中，起促进高温化学反应，加速高熔点晶体结构键的断裂和生成低共熔点的化合物；另外还起调整釉层的物理化学性质作用物质。

常用的助熔剂为碱金属氧化物与碱土金属氧化物，如：Li2O、Na2O、K2O、PbO、CaO、MgO、BaO、ZnO等。3）乳浊剂使釉不透明的物质。针对乳浊釉。保证烧成后釉体中有析出晶体、气体或分散粒子，以出现折射率的差别。配釉时常用的乳浊剂有悬浮乳浊剂（SnO2、CeO2、ZrO2、Sb2O3）、析出式乳浊剂（ZrO2.SiO2、TiO2、ZnO）和胶体乳浊剂（碳、硫、磷）。4）着色剂使釉呈现不同颜色的物质。它使釉层吸收可见光的部分波段，反射其补色，从而呈现不同颜色。

有三种类型：有色离子着色剂过渡元素、稀土元素的有色离子化合物，如Cr3+

、Mn3+

、Mn4+、Fe2+

、Fe3+、Co2+

、Co3+、Ni2+

、Ni3+、La、Nd、Rh的化合物。表7.1若干元素在不同基釉中的呈色情况表7.2元素化合价与发色表7.3元素发色与配位数的关系胶体粒子着色剂呈色的金属与非金属元素的化合物，如Cu、Au、Ag、CuCl2

、AuCl3。晶体着色剂经高温合成的尖晶石型、钙钛矿型氧化物及石榴石型、锆石英型硅酸盐。表7.4陶瓷颜料的分类表7.5发色元素在钙钛矿型母体中的呈色作用表7.6晶体着色色料的使用5）其它辅助剂为了提高釉面的质量、改善釉层的物化性能，控制釉浆的性能（悬浮性、与坯体的粘附性）等常加入一些添加剂。例如为提高色釉的鲜艳程度可加入稀土元素化合物及硼酸；加入BaO可提高釉面光泽；加入MgO或ZnO可增加釉面的白度和乳浊度；引入粘土或羧甲基纤维素可改善釉浆的悬浮性与粘附性；有的釉料加入瓷粉可提高釉的始熔温度。6)釉式R2ORO•mR2O3•nSiO27.3制釉的工艺流程原料→釉料→釉浆→施釉→烧成7.4釉料与釉浆的制备7.4.1釉料釉料，由釉用原料制备而成的用于制备釉浆的原料。有时釉用原料与釉料混称。

根据组成、成分均匀性及晶体结构差别，釉料分为：生料，釉用原料的粉末混合物。由各种成分颗粒机械混合而成，多为晶态结构，成分不均匀。熔块，将生料通过高温熔制后冷却得到的玻璃块。成分一致，非晶态。7.4.2用生料制备釉浆制备工艺流程如下：图7.2生料的制备流程图

如果所用硬质原料均为合乎要求的粉料，则流程中的粗、中碎工序都可以省掉，直接配料入球磨机即可。如果所有固体原料均满足粒度要求，可以按照普通浆料的制备方法，不用球磨，直接配成浆料。7.4.3用熔块釉料制备釉浆包括熔制熔块和制备釉浆两部分。1）熔制熔块指将原料的混合料（生料）经高温熔制，冷却后得到均匀的玻璃块。目的主要是降低釉料的毒性和可溶性；同时也可使釉料的熔融温度降低。熔制熔块时应注意几个问题原料的颗粒度及水分应控制在一定范围内以保证混料均匀及高温下反应完全。一般天然原料过40-50目筛。熔制温度要恰当温度过高，挥发严重，影响熔块的化学组成；温度过低，原料熔制不透，则制备釉浆时容易水解。图7.3熔块的制备流程图控制熔制气氛如含铅熔块，若在还原气氛下熔制，则会生成金属铅。2）制备浆料（原理对生料釉浆也仍然适用）将熔块釉磨细后，配制成浆料。其流程为：

其操作要点为：粉料颗粒的细度控制配制浆料的颗粒细度直接影响浆料的悬浮性和流动性，也影响釉浆与坯的粘附能力、釉的熔化温度及烧成后制品的釉面质量。一般越细越好。一般透明釉的细度以万孔筛（250目，约60微米）筛余0.1%-0.2%较好；乳浊釉的细度对应的万孔筛筛余应小于0.1%。

釉浆比重控制直接影响施浆时间和釉层厚度。颜色釉比重往往比透明釉大些，生坯浸釉时，釉浆比重约为1.4-1.45；素坯浸釉时的比重约为1.5-1.7；机械喷釉的釉浆比重范围一般在1.4-1.8之间。流动性与悬浮性控制通过控制粉料细度、水分含量和适当添加电解质来实现。7.5施釉将釉浆涂覆在坯体的表面。7.5.1预处理使坯体具有一定的吸水性，同时使其表面清洁。使坯体具有一定的吸水性，是能够挂釉的基本条件。成型坯（生坯）强度太低，气孔被成型剂所填塞，不适合挂釉。成型坯经过一定程度烧结后，得到素坯，没有完全致密，具有多孔性，是挂釉的理想基体。素坯,没有上釉的烧结体。一般是部分烧结体。素坯挂釉前还需事先需经干燥、吹灰等工序处理，以提高挂釉质量。7.5.2常用的施釉方法根据坯体的性质、尺寸、形状及生产条件来选择合适的施釉方法。

1）浸釉将坯体浸入釉浆，利用其具有一定的吸水性或热坯对釉的粘附而使釉料附着在坯体上。釉层的厚度与坯体的吸水性、釉浆的浓度、浸釉的时间有关。除薄胎瓷坯外，浸釉法适用于大、中、小型各类产品。2）浇釉将釉浆浇于坯体上形成釉层。釉浆浇在坯体中央，借离心力使釉浆均匀散开。适用性圆盘、单面上釉的扁平砖及坯体强度较差的产品施釉。3）喷釉利用压缩空气将釉浆通过喷枪喷成雾状，使之粘附于坯体上。釉层厚度取决于坯与喷口的距离、喷釉的压力和釉浆比重。适用性大型、薄壁及形状复杂的生坯。特点釉层厚度均匀，更容易实现机械化和自动化。7.6烧釉将涂覆于坯体的釉料经高温烧制。连同陶瓷基体一起烧制。

在加热过程中，釉料发生一系列的物理化学变化，包括：分解反应原料中吸附水、结晶水的排除碳酸盐、硝酸盐、硫酸盐及氧化物的分解化合反应在釉料出现液相之前，不同物质间进行反应，生成新的化合物;当一些原料熔融或出现低共熔物时，更能促进上述反应进行。熔化成熟温度，烧釉的最高温度。

在成熟温度下，釉料完全熔化。熔融的釉料不仅能填补坯体表面的一些凹坑，还有利于釉与坯之间形成中间层。这时熔体的粘度、表面张力的控制很重要，若粘度或表面张力过小，容易形成流釉、堆釉及干釉等缺陷；若粘度或表面张力过大，则易窝藏气泡，引起桔釉、针眼，造成釉面无光、不光滑。成熟温度越高，釉料的粘度、表面张力越小。由于坯釉化学组成上的差别，烧釉时釉的某些成分渗透到坯体的表层中，坯体中的某些成分也会扩散到釉中，熔解到釉中。使接触带的化学组成和物理性质区别于坯体与釉层，形成中间层。

图7.4釉的断面结构中间层对调整坯釉之间的差别、缓和釉层中的应力、改善坯釉的结合性能起到一定的作用。冷却固化7.7釉料的工艺性能釉料的组成不仅要满足釉的成分、结构、性能要求，还有要能适应制釉工艺的要求。7.7.1釉的熔融温度1）釉应在不大于坯体烧成温度的温度下烧成有两种制釉方式：先烧成陶瓷坯体，再制釉。一般用于陶上釉。成熟温度应低于陶瓷的烧成温度。陶瓷坯体与釉一起烧成成型坯预烧后，施釉，再进行一次热处理，使烧釉与坯体烧成一次完成。成熟温度等于陶瓷的烧成温度。

2）釉的熔融温度釉料是玻璃或各种晶体物质的颗粒混合物时，各种物质熔点不相同，故釉料无固定熔点，在一定温度范围内熔化。釉料若是纯玻璃相时，无熔点，流动性随加热温度升高而逐渐提高。始熔温度，指釉料明显开始软化的温度，为熔融温度的下限。流动温度，指釉料完全熔融时的温度，或流动性超过临界值的温度，为熔融温度的上限。始熔温度与流动温度之间的温度范围称之为熔融温度范围。成熟温度生产中的烧釉温度。应为釉料充分熔化、并能均匀分布于坯体表面的温度。釉的成熟温度在熔融温度范围内，接近流动温度。通常希望熔化温度范围要求宽些，以减小釉面形成气泡或针孔。3）软化温度和流动温度的测定方法将釉料制成2X3mm的圆柱体，然后放入管式电炉中，用高温显微镜不断观察圆柱体软化熔融情况。当其受热至棱角变圆时的温度为始熔温度；当试样流散开来，高度降低至原来1/3

图7.5熔融温度的测定4）影响熔融温度的因素时，此温度称为流动温度。成分为了降低釉料熔融温度，釉料中通常含有助熔剂。通常含有两种助熔剂：低温起作用的助熔剂R２Ｏ碱金属氧化物,如Na2O、K2O、Li2O,和PbO高温起作用的助熔剂ＲＯ

CaO、MgO、ZnO、BaO等。当釉中的助熔剂的比例为,R2O:RO=0.3:0.7时，SiO2/(R2O+RO)比值在2.5~4.5之间，釉易熔，比值超过4.5时，釉难熔。

通常采用实验确定釉料的熔融温度根据成分计算熔融温度由于已经积累了大量的实验数据，人们已经可以利用釉的熔融温度系数定性地推测釉的熔融温度，其推测结果有时非常接近于实际值。

计算所用的各氧化物熔融温度系数见表7.7。根据计算所得的K值，查表7.8，得出釉的熔化温度。

釉的熔融温度系数按下式求得：表7.7釉组分的熔融温度系数表表7.8釉的熔融温度系数与熔融温度对照表

此外，也可用耐火度乘以0.85，近似求得釉的熔融温度。釉料的粉末状态釉料粉末粒度越小、混和越均匀，则釉越易熔。烧成时间延长烧成时间，釉的熔融温度降低。7.7.2釉液的粘度与表面张力对釉液在坯体的铺展均匀性，从而对形成平展而光滑的釉面，有决定性的影响。

1）粘度粘度对釉层形成的影响粘度适中釉液不但能填平坯体表面的一些孔，而且还能与坯体之间发生相互作用，形成良好的中间层。粘度过小釉液容易形成流釉、堆釉及干釉等缺陷。粘度过大

釉液容易包裹气泡，阻碍气体的逸散，使釉面产生无光和“桔釉”等缺陷。熔体粘度的测定

图7.６升球法高温粘度测定仪示意图影响粘度的主要因素是温度和成分成分在石英玻璃中，O/Si的比值为2的玻璃，在硅氧系统玻璃中具有最大粘度；加入碱金属氧化物后，破坏了[SiO4]网络结构，O/Si的比值下降，粘度随之下降。Na2O对降低釉粘度的影响要大于K2O。但是当碱金属含量大于30%时，对粘度的影响与含量低时的情况正好相反。氧化硼对玻璃粘度的影响比较特殊。当加入量少时（约在12%以下），粘度随氧化硼含量增加而增加；当含量大于12%时则产生相反的影响。温度粘度随着温度的升高而下降。2）熔融釉的表面张力表面张力过大，釉不易铺展开来。温度影响温度升高对表面张力影响不大。气氛影响熔融釉在还原气氛中的表面张力越比在氧化气氛下的增大20%。成分影响几乎所有的玻璃都呈现出离子半径越大，表面张力越小的规律。釉的表面张力的测定（拉筒法）见下图。

以白金圆筒触及一熔体液面时，由于熔体表面张力的作用，而将白金筒吸入。当欲将白金筒从熔体中拉出到离开该熔体液面时，需要一定的拉力，该拉力的大小，反映了该熔体表面张力的大小。

图7.７拉筒法测定釉熔体表面张力的仪器原理图1－坩埚电炉；2－自偶变压器；3－热电偶；4－检流计；5－分析天平；6－水冷却器；7－天平盘（左）；8－细铂丝；9－开口圆筒；10－铂盘；11－天平盘（右）；12－铝圆筒；13－玻璃瓶（内盛凡士林油）；14－测量显微镜；15－调整螺钉；16－升降机构7.7.3釉与陶瓷坯体的匹配1）釉的热膨胀系数与坯体的热膨胀系数相适应釉的热膨胀系数一般要略低于坯体当温度从烧釉温度降至室温时，釉层的收缩量大于陶瓷基体，使釉层稍受压应力，从而提高釉层的抗折强度与抗热震性能。如果热膨胀系数低于坯体太多，釉层压应力太大，则对釉层的抗折强度与抗热震性能不利。

变形图7.8釉的热膨胀系数小于陶瓷基体所引起的应力、釉层剥落、变形

如果釉的热膨胀系数大于坯体。当温度从烧釉温度降至室温时，釉层的收缩量小于陶瓷基体，使釉层稍受拉应力，容易引起釉层剥落或导致制品的变形。图7.9釉的热膨胀系数大于陶瓷基体所引起的应力、龟裂、变形应力计算从烧釉温度降温至室温,坯体中和釉中产生的应力可由下式计算:热膨胀系数测量坯体的热膨胀系数一般为(1~60)x10-7/K，釉的热膨胀系数最好比坯体高10x10-7/K。

图7.１０石英示差膨胀仪1－计量计；2－水冷套；3－电炉；4－试样；5－热电偶釉的膨胀系数随成分变化规律釉的热膨胀系数决定于釉的组成。由于釉的结构类似玻璃，其组成对热膨胀系数的影响也类似玻璃，即：凡是能形成加强玻璃结构网络的组分，如SiO2、Al2O3等，均使热膨胀系数降低；凡是使玻璃结构网络断裂或降低其键强的组分，如碱金属及碱土金属的氧化物，均使热膨胀系数升高；“硼反常”现象，当B2O3的加入量少于12%时，能降低热膨胀系数；当B2O3的加入量高于于12%时，能增加热膨胀系数。釉的膨胀系数调整方法若釉的膨胀系数过大时，则可以按照下列方法之一进行调整：增加SiO2的含量，同时降低碱性氧化物熔剂的含量；加入B2O3或提高B2O3含量以部分取代SiO2，使釉的熔融温度降低；加入相对分子质量低的碱性氧化物，按照分子数之比取代相对分子质量高的氧化物熔剂，例如用CaO取代MgO。实际上，这就相当于提高了SiO2的含量。如果釉的热膨胀系数过低，则可以采取与上述相反的方法调整。釉的热膨胀系数、弹性模量的设计大多数釉的物理性质与其组成有密切关系，可以按照加和性法则进行计算：

α=α1x1+α2x2+α3x3+····+αnxn式中α为釉的总体性质；α1、α2、···、αn为各种氧化物的性质；x1、x2、····、xn为各氧化物的百分比含量。如果要计算釉的热膨胀系数，上式中α代表线热膨胀系数。如果β代表体热膨胀系数，由于釉的热膨胀系数较小，故有：

β＝

3α【例】计算组成（%）为：SiO275.3、Al2O314.5、MgO2.2、CaO2.8、Na2O2.1、K2O3.0釉的线、体热膨胀系数。

下面列出一些氧化物在0～100℃温度范围内的体积膨胀系数，以供参考。

Na2O10.0x10-7P2O52.0x10-7K2O8.5x10-7ZnO1.8x10-7Al2O35.0x10-7SiO20.8x10-7CaO4.4x10-7Li2O2.0x10-7BaO3.0x10-7MgO0.1x10-7PbO4.2x10-7B2O30.1x10-7【解】

体积膨胀系数:

β=(0.8x75.3+5.4x14.5+0.1x2.2++5.0x2.8+10.0x2.1+8.5x3)x10-7/K

=193.35x10-7/K线膨胀系数:α=β/3=64.5x10-7/K

用实验方法测得上述釉的线膨胀系数为7.2x10-6/K2）釉的弹性模量要与瓷坯相匹配釉的弹性模量越大，缓解瓷、釉之间接触层中产生的应力以及对于机械作用所产生的应力的协调能力就越小。在加热、冷却或承受应力时容易产生釉面开裂等缺陷。釉的组成对其弹性模量的影响规律碱土金属氧化物能提高釉的弹性模量，而其中影响最大的为CaO；碱金属降低釉的弹性模量；B2O3的含量不超过12%时能提高弹性模量，若含量大于12%时能降低弹性模量。一般釉的弹性模量为59～69GPa（见下表）。表7.9釉料的组成与其釉的物理性质的关系3)釉层的厚薄也影响对釉、坯的适应一般而言，厚度越薄的釉，相当于弹性模量越小的釉，表现出越大的弹性，越有利于提高釉层与坯体的适应性。

4）釉与坯的化学性质既要相近，又要保持适当差别。为了保证坯/釉紧密结合，形成良好的中间层。酸性强的瓷配酸性弱的釉，含SiO2高的坯配长石釉，含Al2O3

高的坯配石灰釉。7.8釉的其它性质光泽度

用数字表示的物体表面接近镜面的程度。镜面反射方向光线强度与全部发射光线强度之比。光泽度测量

图7.11光泽计法测表面光泽度原理

1-待测样品；2-测试光源；3-检测器光源2发出之光，经凸镜变成平行光后，照射于待测样品1之表面上，其反射光经透镜聚焦后为检测器3所收集。样品的反射光强ψs

与标准样品（折射率为1.567的玻璃片）反射光强ψ0s

之比为相应入射角θ的光泽度:Gs(θ)=ψs/ψ0s×100日用陶瓷、艺术陶瓷对光泽要求较高，而用于室外装饰的陶瓷不宜光泽太强，甚至要求无光。釉的光泽度反映釉面光滑的程度与透光能力。减少透过光与漫反射，均会提高镜面反射，进而提高光泽度。提高光泽度的途径有：减少透过光

釉面的光泽与其折射率直接相关。折射率越大的釉层，透光能力越差，产生镜面反射光分量越强强，光泽度越高。

因为高折射率与釉层的密度有关，密度越大，则折射率越大。所以，为了提高釉的光泽度，釉层材料应采用重金属化合物成分，如PbO、BaO、BaO、TiO2、ZnO、SrO、Bi2O3等。提高釉面的光滑程度光泽度与粗糙度之间有很好的对应关系。

表7.10高铝瓷光泽度与粗糙度之对比图7.12高铝瓷光泽度与粗糙度的关系

釉料配方设计与烧成工艺不当而导致的釉层未充分熔融是釉面产生漫反射的主要原因。釉层中有大量针孔、桔釉、析晶、气泡及波浪纹等缺陷，使表面光泽下降。白度物质表面白色的程度。以白色含有量的百分率表示。

一般当物体表面对可见光谱内所有波长的反射比都在80%以上时，可认为该物体表面为白色。白度的测定测定白度的仪器有多种，主要是光电白度计，标准不完全相同。通常以BaSO4标准样为标准，定义其白度100%。并。以蓝光照射标准板表面的反射率，定它为100%，然后照射待测试样，获得相对于标准板表面的反射百分率，来表示待测试样的蓝光白度；用红、绿、蓝三种滤色片或三种光源测出三个数值，它们的平均值即为待测试样的为三色光白度。反射率越高，白度越高，反之亦然。如新闻纸的白度为55%～70%(即55～70度)。着色氧化物选择性地吸收白光中中的某些波长的单色光，使陶瓷呈色，相应降低了白度。化学稳定性主要是指耐水、酸、碱、盐的浸蚀。透光性以透过一定厚度的有的光线强度与入射光强度的百分比表示。透光性好，可以将陶瓷坯的色彩显现出来。硬度釉面抵抗外部材料的压入、摩擦与刻划的能力。7.9釉的分类及其特点按不同的依据对釉进行分类，见表7.11。分类依据种类名称坯体种类制备方法成熟温度外观特征主要熔剂用途瓷釉陶釉生料釉、熔块釉盐釉低温釉中温釉高温釉透明釉乳浊釉无光釉长石釉石灰釉铅釉装饰釉粘结釉商标釉普通釉表7.11釉的分类

我国生产企业习惯以主要熔剂的名称命名釉。1）按制备方法分类分生料釉、熔块釉。生料釉由生料直接制浆，经施釉、烧釉得到的釉。一般是难熔釉，多施于瓷质坯体和部分炻质坯体及硬质精陶。熔块釉用熔块釉料，通过磨细制浆、施釉、烧釉得到的釉。特点一般为易熔釉，多施于精陶类坯体（如釉面砖等）上。低温烧成的坯体要用低温成熟的釉料与之配合，因而在釉料中必须配入低熔点的熔剂原料。低熔点的熔剂原料，如硼砂、硼酸、硝酸钾、碳酸钾、碳酸钠、铅化物等。需预先制备釉块的原因熔剂原料通常溶入水。如以生料存在于釉浆中，施釉时随水分进入坯体，以至改变坯釉组成；干燥时随水分蒸发并聚集在坯体的边缘而产生烧成缺陷；在釉浆制备过程中容易损失掉。

铅化物为强熔剂，但它们有的是有毒物质，若制成熔块釉，可以控制其毒性对操作人员的危害；同时铅化物重度又大，在溶液中容易沉淀、分层，不宜用于生料釉。2）难熔釉和易熔釉难熔釉指熔融温度在1250℃以上的釉。含SiO2高，含碱量少。如长石釉、石灰石釉等，多用于瓷器、炻器。易熔釉指熔融温度在1100℃以下的釉。含SiO2低，含熔剂量多。

一般用于精陶器和一部分炻器。最常见的易熔釉是铅釉及铅硼釉，它们的最大特点是光泽强、弹性好、玻璃化温度宽、适应性强。釉含铅的问题釉中引入铅化物,高温下都会变为PbO。优点一般熔融范围较宽，成熟温度较低；釉层清澈透明；釉面平整光滑，光泽强；降低釉的热膨胀系数，增加釉的抗张强度。缺点陶瓷工业所用各种铅化物都有毒性，若先制成熔块，则可以减少或避免其毒性；铅釉中的成分不当时，制品中的釉面容易被食物中酸类溶液所浸蚀；有些铅釉长期放置在空气中会产生一种薄膜，因而釉的光泽变得暗淡；铅釉的耐磨性随铅含量增加而降低；铅釉的抗张强度随碱土类成分的增加而降低；对于生铅釉，如果烧成工艺不当，则很容易被还原，使釉面呈现灰黑色。

3）长石釉与石灰釉长石釉以长石为主要熔剂。

K2O+Na2O的摩尔数等于或稍大于RO的摩尔数。主要由石英、长石、石灰石和粘土等原料配制而成，含Si2O、Al2O3量较高，K2O和Na2O的摩尔数之和一般大于0.5。其特征是：高温粘度大、烧成范围宽、硬度大、白度高、光泽强、有柔和感，与含SiO2高的坯体结合较好。石灰釉主要溶剂为CaO。主要由石英、长石、石灰石和粘土等原料配制而成。

CaＯ摩尔分数可以高达0.7~0.8（重量百分含量在10%-13%）。其釉式为：

0.3K2O0.7CaO0.5Al2O3·4SiO2若CaO重量百分含量<10%，R2O>3%则称为石灰-碱釉。石灰釉的光泽很强，硬度大，透明度高，但烧成范围较窄，气氛控制不当易引起烟熏，为了克服这个缺点，可加入白云石或滑石，以增加釉中MgO含量。4）透明釉与乳浊釉透明釉是指釉面呈玻璃光泽，具有透明感的釉。透明釉可以将陶瓷坯体的颜色显现出来。人长得好，不打扮也漂亮。一般长石釉、铅釉、铅硼釉等都属于透明釉。乳浊釉不透明的釉。又称“盖地釉”。陶瓷坯体上不透明的玻璃状覆盖层，可以掩盖坯体的颜色和缺陷。

产生乳浊效果的原因是乳浊剂粒子与透明釉的玻璃体对光的折射率不同，引起光散射所致。两者折射率差别愈大，乳浊程度愈高。常用乳浊剂有锆英石、二氧化锡、二氧化钛、二氧化铈、二氧化锆等。其中锆英石资源丰富，成本低。乳浊作用还可以用釉层的玻璃相出现分相，即一种为基础玻璃，另一种为分散的玻璃相微粒，两者化