LOB线体平衡改善

LineofBalance线体平衡LOB/目录线平衡及相关概念线平衡分析及改善策略线平衡改善基本步骤导论生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。何为木桶定律？一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。导论1.线平衡概念

生产线平衡又称工序同期（平均）化，即对生产线的工序调整作业负荷。通过各种改善方法和工具，调整生产线人员的作业时间，使生产线人员作业周期趋于相等或接近。

生产线平衡是生产流程设计与作业标准化重要的方法与技术手段2.实施线平衡的时机设计新产品制程时工程线体重新排配时产能提升时实际线平衡低于目标

要求时管理者要求线体改善时时机线平衡及相关概念3.常用术语节拍单件标准工时平衡率UPPH6个术语工位、瓶颈时间生产线平衡线平衡及相关概念TAKTTime

节拍(TT)(产距时间)节拍确定了每一工位必须完成工作的速率

（操作周期时间CycleTime）节拍是流水线的节奏或拍子，是客户决定的常用术语1：节拍线平衡及相关概念常用术语1：节拍指生产线连续产出两件相同产品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。TactTime公式：TactTime=实际运转时间（分/日）产量（个/日）在实际生产中常会发生不良品、组装不良、设备的调整或故障导致的生产线停止、作业故障导致的运输混乱等现象。因此，为了管理计划量达成的TactTime公式为：TactTime=实际运转时间（分/日）*生产线可动率产量（个/日）/良品率（不良品除外）线平衡及相关概念常用术语2：工位、瓶颈时间完成某工位内所有工作所需时间。工位周期时间瓶颈时间一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。生产线作业用时最长的工位的标准工时称之为瓶颈工时，它决定产线的产出速度。(Cycletime)线平衡及相关概念工序工序是针对产品生产过程中，不是针对人/机的，一个产品从开始加工到完工有很多个工序进行，每个工序可能有多个人，多个机器或多个工位去做。常用术语3：单件标准时间

一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间。

T1T2T3T4T5时间工位S1S2S3S4S5瓶颈时间线平衡及相关概念常用术语4：生产线平衡生产线平衡，又称工序同期化，即对生产线的工序调整作业负荷。通过各种改善方法和工具，调整生产线的人员作业时间，使生产线人员作业周期趋于相等或接近。010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF线平衡及相关概念常用术语5：平衡率以工序产出为着眼点，以产出节拍计算平衡率，属于工序产能平衡方法。计算公式如下：含大型设备的产线目标值在85%左右无大型(贵重)设备的产线目标值在95%左右ti—工序的时间S—工位数r—瓶颈工时各工序作业时间之和瓶颈工位工时*工位数线体平衡率=*100%线平衡及相关概念生产线平衡率=67.13%工位1工位2工位3工位4工位5工位6工位7工位8工位9工位10工位11工位1267线平衡及相关概念小练习，计算平衡率。常用术语5：平衡率线平衡及相关概念工序1工序2工序4工序3工序5工序6工序4的两人为独立作业，作业内容相同，即次工序12秒产出2件产品，计算方式如下：平衡率=（8+9+10+12+8+9）/（10*7）*100%=80%常用术语6：UPPHUPPH（Unitpersonperhour）=每人每小时生产的产品数作业人数UPHUPPH=3600（秒）瓶颈标准工时（秒）UPH(每小时标准产出)=线平衡及相关概念常用术语6：UPPH想一想：假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，B线用66人，UPH为450台，哪条线单人效率高？A线:UPPH=420/60=7B线:UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高线平衡及相关概念生产线平衡可通过观察现场作业来判断：1）人员动作分析：人员有等待或多余动作——作业负荷低于员工能力人员不能遵守作业步骤或忙乱——作业负荷超出员工能力2）在制品堆积产品出现堆积——后工序人员作业负荷超出能力断线——前工序作业负荷超出能力1.生产线平衡观察方法线平衡分析及改善策略1.材料不良影响——造成作业连贯性降低，分散注意力2.检验作业未标准化——检验内容不明确，影响作业速度3.标准作业不完善或与实际不符——上岗培训难，员工动作熟练慢4.工治具与作业台布局不符合人因工程——好看不好用；5.推压式生产——人员被动作业，积极性不高2.造成生产线不平衡的主要原因

算出需求产出节拍时间

若平均时间T≥TT：将TT设为上限，重排3.改善线平衡的策略线平衡分析及改善策略

若平均时间T略小于TT：将TT设为上限，消除瓶颈3.改善线平衡的策略线平衡分析及改善策略

若T严重小于TT:将TT设为上限,重排；错误的做法是：消除瓶颈3.改善线平衡的策略线平衡分析及改善策略

若工位动作作了改善,应更新后再平衡时间工位S1S1’S2S2’3.改善线平衡的策略线平衡分析及改善策略分割作业,把时间长的工序一部分作业内容分配到作业短的工序中去进行作业改善,缩短作业时间设计工装,夹具作业机械化提高机器的生产效率替换技能水平高的作业员增加作业人员4.改善线平衡的方向线平衡分析及改善策略ECRS四大原则5.改善线平衡的具体方法线平衡分析及改善策略(1)分担转移法分担转移的改善方法如图所示。

在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序。工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移到工序2中。

这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对于原来的工序1来说，瓶颈时间与节拍差异减小。5.改善线平衡的具体方法线平衡分析及改善策略如图所示，按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。

这样，改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。5.改善线平衡的具体方法(2)作业改善压缩法线平衡分析及改善策略有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。如图所示，往工序2处增加了一名操作人员，提高了平衡率，瓶颈工位改为工序5。对工序5也可作类似地改善。5.改善线平衡的具体方法(3)加人法线平衡分析及改善策略当作业过程中的某道工序的作业时间特别少时，可以干脆将这道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将工序2拆解，重新分别地分配到工序1、3和5中去完成。5.改善线平衡的具体方法(4)拆解去除法线平衡分析及改善策略可以将其它工序的一部分作业分别分配到作业时间较少的工序之中，或者对工序重新优化组合﹐从而大大提高了整体的平衡率。如图所示，将作业时间较长的工序1和4的部分作业分别分配到作业时间较短的工序2中，从而大大提升整条生产线的平衡率。5.改善线平衡的具体方法(5)重排法(山积表、动作分析等)线平衡分析及改善策略当用前面几种方法改善工序流程后，还要重新思考新的工序之间是否还存在着合并的空间。将可以合并的工序尽最大可能地合并和简化。这样，整条生产线的瓶颈自然也相应地越来越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持续的提升，如图对工序2进行作业改善后又与第3序进行合并，可优化人员。5.改善线平衡的具体方法(6)改善后合并法线平衡分析及改善策略CellLine的灵活处理线平衡分析及改善策略在实际生产线平衡中,并不是所有的作业都可以任意混配，经常会遇到生产线平衡中的约束问题,主要的常见约束有:1、位置约束(主要针对重量较大的产品)2、固定设备和工具约束3、清洁约束4、疲劳约束6.改善线平衡的条件约束线平衡分析及改善策略(1)位置约束(主要针对重量较大的产品)作业产品的位置主要包括:前部、后部、底部、顶部、左部、右部和内部。为了减少不必要的位置更换次数和时间，尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排。(2)固定设备或工具约束主要是指在生产作业中，有些作业需要一些专门的设备和工具才能完成，为了减少固定设备和工具的重复设置尽可能将统一设备或工具的作业，在不违反作业顺序原则的前提下，集中安排。线平衡分析及改善策略(3)清洁－油污约束有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作，如：精密仪器的装配，而有些作业则难免接触油污。在作业安排的过程中，应尽可能将清洁作业安排在一起，有油污作业安排在一起。(4)疲劳约束主要是指在生产作业中，有些作业时间不长，但强度大、易于疲劳，为了使各个工位的疲劳强度相当，应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上。线平衡分析及改善策略

数据收集与分析

排除浪费方法研究山积表平衡建立新生产流程与方法效果确认成果总结

标准化了解产品生产流程STEP1STEP2收集相关指标﹕标工﹐节拍﹐平衡率﹐瓶颈﹐良率…线平衡分析﹐制作山积表八大浪费消除使过程异常减少程序分析操作分析动作研究STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP8确定节拍平均工时平均工时与节拍对比﹐确定改善策略改善方案确定流程制定更新SOP各标准化推动效果追踪基础数据佐证山积表制作平衡率分析作业标准化推动产能分析良率分析绩效总结报告制作改善方案成果发表持续改善线平衡改善基本步骤第一步：平衡前的数据收集整理与分析

了解产品生产流程

收集生产相关指标：节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等

生产线分析：平衡率分析/不平衡率分析/损失分析369秒

S1

S2S3S4

S5S6S7S8S9S10S11S12

S13

S14工位线平衡改善基本步骤制作改善前山积表山积表:将各工动作时间进行分解，以迭加式直方图表示的一种研究作业时间结构的手法。第二步：消除生产的浪费八大浪费消除制作浪费改善前/后比较图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费第三步：利用方法研究进行分析流程分析：四大原则/五大内容/六大步骤操作分析：人机操作/联合操作/双手操作动作分析：动素分析/动作经济原则线平衡改善基本步骤第四步：山积表平衡算出需求产出节拍时间[TT=可供时间*效率/需求量]TactTime=实际运转时间（分/日）产量（个/日）TactTime=实际运转时间（分/日）*生产线可动率产量（个/日）/良品率（不良品除外）线平衡改善基本步骤若T≥TT：将TT设为上