品管圈活动知识介绍(QCC)

品管圈活动知识介绍（QCC）1962年，日本在制造业领域掀起了质量改善活动，即人们熟知的品管圈活动（QCC）。今天，QCC在全世界已经成为质量改善活动的代名词，它在帮助无数的企业进行着产品和服务质量的改进、成本的节约、效率的改善，同时大大激发了员工的积极性和创造性。企业要做好“品管圈”活动，主要有以下九个步骤：第一要发掘问题，第二要选定课题，第三是追查原因，第四是分析资料，第五要提出解决方案，第六是选择对策方案，第七是草拟行动，第八是实施，第九是比较标准化管理。如图7-1所示：图7-1QCC活动程序流程图（九大步骤）品管圈活动实例下面用一个公司的具体实例来详细阐述品管圈活动的九大步骤，其中有些步骤作了分解。即：某公司装配部星火圈QCC小组活动成果发表一一如何降低插芯变形。（一）圈名与圈员介绍星星之火可以燎原，希望通过一圈能够带动本部门更多的圈，故取名“星火圈”。圈名

钟维群巡检工徐芳仙酢操作工等新元杠擦员丁利军料粉钟维群巡检工徐芳仙酢操作工等新元杠擦员丁利军料粉'工成杰可具图7-2圈名与圈员示意图（二）活动背景背景一：随着公司的发展与壮大，品质目标与方针要求企业不断地进行改善、提高产品品质以满足客户不断增长的需求与期望；背景二:新加坡飞利浦与韩国LG公司曾对该公司IEC插座插针变形不良现象进行投诉。（三）目前存在的问题，插座插芯扭曲变形较多，不良率高；，电镀发白、发黄；，弹片变形；，铆接后露铜；，配件混料；，壳体变形；，胶木件破裂。（四）活动主题，主题的选定（图7-3）：

，选定理由a.针对装配课IEC插座插芯变形不良率较高，为提高制程合格率，提升产能，降低成本，需对此不良进行改善；b.针对客户投诉，结合车间生产现状，也需对此进行改善。故确定“如何降低插芯变形”为本期活动主题。（五）活动计划表表7-1活动计划示意表

氏〜氏7691011121组建小组3选定课题■VA现状把握设定目标原因分析二要因确定制正对策对策实施检查效果_4・巩固措施*总给反省-►计划线 ＞实施境（六）现状调查从8月19日开始，全员连续一周对IEC插座插芯变形不良进行了统计，并对不良项目进行了分析，以下是查检表：表7-2插芯变形不良数查检表项目、日月ig日Z月20日W月21日8月22日W月羽日8月24日合计压插芯变形105S3]]1037就按变形563d5q2?来料不良2}3233］占装配变帝QQ2]Q]q产品季压]]0]0]]000]]3其他0]2]]05合计132020IS2]20]]0检安数】网网10WO】。网Q】皿g网网】。4网60000不鼠率0.m0.m0.20S0.北区0.21&0.20;&Q.2OK（七）柏拉图分析调研完毕，就需要针对调查的结果进行科学的分析和统计，采用柏拉图的分析方法，如图7-4所示：0.24r -i120.00950.2(?♦-100.00%0.15-St).00KF ■71Flh"•J.0.12-SO.0095O.OS-40.DOS0.04- -20.00Ku压插钏接来料装配产品后比甘人."芯变变形不艮变形积压已恭其他1 1系列20.0950.0480.0270.007□.0070.0050.008—系歹“14S.3172.8906.45S9.S493.2395.7710036图7-4柏拉图分析示意图【表析】插芯变形不良主要由压插芯变形、铆接变形引起，共占72.9％，因此要对这两项作要因分析，制定对策。（八）目标设定根据分析的结果及其现有状况确定以下目标：结合部门品质目标，再经圈会讨论认为目标降低一半，即：预期把插芯变形不良率从现在的0.20%降低到0.10%。（九）特性要因分析通过柏拉图的分析，找出了两大主要原因。此时不能只停留在找出原因的层面上，还要对这两大原因进行深层次的分析，找出解决问题的最有力的方法。图7-5是对“为何压插芯变形”进行分析的示意图，图7-6是对“为何铆接变形”进行分析的示意图。方法图7-5“为何压插芯变形”分析示意图图7-6“为何铆接变形”分析示意图粗心大意为何新接变形为何压插芯变形方法图7-5“为何压插芯变形”分析示意图图7-6“为何铆接变形”分析示意图粗心大意为何新接变形为何压插芯变形（十）要因确认因，这一步主要是要确认主要原因，在这一环节中可能会排除某些要因，最终确立主要的原并作为实施的依据。如表7-3所示：因，表7-3要因确认因素原因分析验证验证人结论人品质意识差品质意识决定不存在此现象宋凯非主因

品质好坏新员工新员工未经培训，不懂操作方法新员工在操作方法和技能上缺乏经验巡检主因机器夹具破损可产生批量性不良模具每日点检成杰柯非主因同轴度不良可造成插芯变形个别夹具确实存在此现象成杰柯主因夹具使用不当可产生批量性不良夹具调节试后需经巡检确认成杰柯非主因材料硬度不够硬度不够可能产生不良材料入库前经进料检验检验员非主因不光滑可能产生不良没有进料检验把关丁利军非主因电镀变形来料不良电镀变形较多时有发生丁利军主因但非内部方法未依标准非标准作业易产生不良经巡检确认极少的员工违规作业张雪妹主因作业指导书不完善无作业标准部分工位的作业指导书过期徐雪成主因赶产量速度快，可能产生不良不存在此问题张雪妹非主因操作用力过大用力过大易变形确实有此问题钟维群主因环境室温不稳定影响人情绪室内配置空调、吊扇宋凯非主因通风不良影响人情绪窗户、门经常打开换气宋凯非主因（十一）对策措施计划对策措施计划和初期的计划不大一样，前期主要是对整个项目整体上的规划，而此计划

主要是针对确定要因后的具体问题所采用的对策措施计划，如表7-4所示：表7-4对策措施计划不评价实施计划良项目要因细分对策方法可行性效果费用期间得分试行日期负责人1、1-1作业指导书不完善1-1-1根据每一个工作岗位制定完善的作业指导书5544182002.10.6廖雄文压插芯1-2操作1-2-1对员工做培训，现场辅导4553172002.10.8宋凯变形用力过大1-2-2做到轻拿轻放，夹具作定位控制4353152002.10.13巡检1-31-3-1对工夹夹具同轴具作系统检查，每个月重新调5443162002.10.15模具工度偏试一次2、铆接变形2-1新员工2-1-1对新员工做上岗前培训，通过考核方可上岗5555202002.10.10张雪妹2-2取放产品用2-2-1放产品的周转箱作改进，用塑料袋作5455192002.10.16铆接全员力过缓冲作用大2-2-2由原来的2000PCS/箱改为1000PCS/箱4335152002.10.18丁利军2-3未依标准2-3-1对员工作品质宣导，提高品质意识4454172002.10.8宋凯2-3-2现场操作时巡检作监督5343152002.10.10巡检（十二）对策实施，实施一制定完善的作业指导书。，实施二设备每天点检维护，月底系统维护保养。，实施三改善前直接丢放，改善后缓冲。，实施四改善前无定位，改善后定位。，实施五改善前2000PCS/箱，改善后1000PCS/箱。（十三）改善前后推移图比较通过对策实施，项目的前后肯定发生了一些变化。这里通过推移图来进行比较，可以比较直观地看出项目前后的变化。如图7-7所示：

图7-7前后推移比较示意图（十四）改善前后柏拉图比较这里是通过柏拉图来比较前后的变化。如图7-8所示：图7-8柏拉图前后比较（十五）成果检讨，有形成果效果一：如图7-9所示：组装不良率由改善前0.20％降低为改善后的0.12%。效果二：改善成本：约1000元月产量900万只，单价0.40元，则每年节约金额为：0.40X9,000,000X12X(0.20%-0.12%)-1000=33,560元a.对QC方法运用更为熟练;b.提升解决问题的能力，享受成就感;c.提升品质意识、问题意识及改善意识；c.提升品质意识、问题意识及改善意识；d.同事之间互动性增加;e.提升士气。如下图7-10：活动削活动后图7-10活动削活动后图7-10雷达图比较示意图(十六)巩固与标准化通过品管圈活动的开展，一定要好好总结经验。好的经验要巩固，并使之形成企业的标准化文件，企业正是通过这样的步骤不断的完善。如表7-5所示：

表7-5巩固与标准化No.改善项目改善前改善后1作业标准部分工作岗位无作业指导书，部分有但不*重口每一个工作岗位制定完善的作业指导书每箱产品装2000PCS每箱产品装1000PCS铆接后直接丢放于周转箱内箱上增加缓冲薄膜，减少碰伤2技能培训及考核奖惩新员工无技能培训对新员工做上岗前操作方法及技能方面培训，并通过评估后上岗考核机制不全制定完善的考核机制，每月汇总公布奖惩机制不全奖罚分明，设立奖惩活动基金无培训计划制定培训计划，每周两次对员工做品质指导，培训3设备维护及保养无详细记录每日对设备进行点检维护无保养每月底对设备进行全面保养、点检（十七）反省及今后做法此次活动经过全体圈员的共同努力，已将插座插芯不良率由0.20%下降到0.12%，效果显著，圈员们获得了很大的成就感，提升了品质意识、问题意识及改善意识；然而没有达到预期目标，仍需进一步改善，同时对数据的处理仍不够娴熟，今后将继续充实QCC的精神及作法，希望能将人为故障降至最低。事实证明，品质管理圈，就是全员改善活动，是国有企业、民营企业、外资企业等企业产品质量和现场管理中应用最普遍