加顶工程钢结构安装前的准备方案

加顶工程钢结构安装前的准备方案1.1钢结构临时场地及周边场地硬化施工现场的构件临时堆场设在指定的位置，在地面上铺设木方，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。拟在现场设置的三处构件临时堆场及拼装场地均位于施工场地硬化地面范围，因此构件堆场注意排水及做好铺垫，以防止构件锈蚀与受损。中间平台与道路面标高最低高差为0.6米,最高为0.9米，平台与道路高差较大，并且平台为不平整的台阶，构件现场拼装时无法平整铺设胎模钢板，此平台作为吊装吊车站位平台吊车也无法通行,拉构件的运输平板车也无调头。因此应拆除平台并平整与道路持平，以便构件现场拼装铺设胎模钢板，以及大吨位车吊站位进行钢构件的吊装，防止吊装时因原平台不平整和不能承受巨大压力地面突然下陷致使吊车倾覆。原有中间平台，应拆除并平整构件堆放平面布置图原有中间平台，应拆除并平整1.2钢构件进场准备1.2.1钢构件进场验收钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量、随车资料等，并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行表观验收检查，做好检查记录。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。1.2.2构件堆放层次、顺序及原则序号层次、顺序及规则1构件堆放按拱桁架、弧形桁架、梭形支撑、平桁架、钢支撑及其他构件分类进行堆放，其中桁架应单层堆放；2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方；3构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向；4各段钢结构施工时，同时穿插其它各工种施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方；5所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整；6每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。1.3吊装机械准备安装1台80吨汽车吊AC80-24.10-5.15吊装梭形柱、平桁架安装1台120吨汽车吊AC120-24.10-5.15拱桁架、弧桁架吊装安装2台25吨汽车吊QY254.10-5.15拼装桁架、安装及卸货安装2台50吨汽车吊QY505.5-5.15桁架1、2安装安装2台160吨汽车吊QY1605.5-5.15桁架1、2安装安装2台200吨汽车吊QY2005.5-5.15桁架1、2安装（作为160吨吊车替换备用方案）1.4桁架安装前的轴线标高复核由于本工程的桁架全部是搁置在钢骨柱柱顶及混凝土柱顶，桁架安装前，需要对已经浇筑好的混凝土结构及钢骨柱进行标高轴线复核。1.5临时支撑架的准备1.5.1临时支撑架的选择本工程支撑架拟在工厂加工临时支撑,用于支撑拱桁架1、2侧面支撑，现场16#工字制作钢胎架，主要用于拱桁架、平桁架、梭形柱、梭形支撑及弧形桁架分段运至现场后的拼接，其规格如下：（1）临时支撑架安全护栏用L50*5角铁，操作平台用16mm钢板，钢柱用Φ180*6，钢柱间用Φ108*4支撑，爬梯用Φ20圆钢，缆风绳用Φ12钢丝。临时支撑架示意图1.5.2临时支撑架的制作及安装本工程支撑架拟在工厂加工并运输到现场拼装,支撑分段制作,现场安装前支撑位置地面混凝土更化，浇注前预埋固定铁埋件；支撑侧面除用风绳固定外增加钢管钢性斜支撑，安装过程中用经纬议测量垂直度，拱桁架间支撑安装完成后并拆除。1.6预埋件的安装1.1.1预埋锚栓安装流程钢混凝土浇筑(预埋件钢板以下)钢混凝土浇筑(预埋件钢板以下)埋设预埋件整体框架埋件框架进行初校固定浇筑凝土地脚栓精模板支护埋件框架制作精度检查、校正预埋件施工流程图1.1.2施工步骤1.1.2.1测量放线首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。1.1.2.2预埋件的固定预埋件固定架的设计、制作，并在基础板钢筋绑扎完，基础梁钢筋未绑扎前，用钢筋对其定位焊接临时固定。1.1.2.3绑扎基础钢筋后，对预埋件下部埋件钢筋进行校正定位，合格后浇注混凝土。1.7桁架的拼装1.7.1拼装胎架因主桁架构件高、宽均达3.9米,超宽超高无法运输，主拱桁架1、2构件及其它超宽超高构在加工下料后，以散件的形式发往现场，部分构件需要进行现场拼装，因此胎架的制作精度直接影响到桁架拼装的精度，因此胎架的设计和制作是桁架安装精度的前提保证。1.7.1.2胎架设计胎膜架（简称胎架）一般由立柱、横梁、支撑、和定位块及调整千斤顶组成。胎架底面支承在经处理的地面上，根据设计给定的桁架图纸坐标和设计标高绘制出胎架图，胎架图上的牛腿高差根据坐标和标高换算得出，并将起拱数值，胎架间距，桁架高度标注在图纸上，并将图纸发给安装人员。16#工字钢拼装胎架示意图116#工字钢地面胎架类形示意图21.7.2拼装胎架的搭设要求拼装胎架的测量与定位直接影响到桁架的拼装质量，为了拼装质量，拼装胎架的测量非常重要，施工现场对胎架的测量主要从两方面进行控制。拼装前的测量，拼装胎架设置完成开始拼装前，对桁架胎架的总长度、宽度、高度等进行全方位测量校正，然后对桁架杆件的搁置位置建立控制网格，然后对各点的空间位置进行测量放线，设置好杆件放置的限位板。拼装完成后的测量，胎架在完成一次拼装后，必须对其尺寸进行一次复核，符合要求后才能脱模吊装。1.7.3构件分段1.7.3.1分段原则本工程最大的难点为运输条件受限较多、现场可操作作业空间不大，多专业同时作业及吊装高度和作业半径大等因素，主要影响因素资料图如下：道路入口图1（拆除左边白色钢构门时，最大路宽5米）入园道路门口图2（最大路宽4.2米）入园道路门口图2（园内一侧）园内道路图1（高度5米钢架，运输构件时灯笼拆除）工地入口图（工地内）中间平台场内道路场内道路中间平台场内道路场内道路中心剧场现场图1（工地内，中间平台、场内道路）场内道路场内道路中心剧场现场图2（工地内吊装道路不足）中心剧场现场图3（工地内）根据现场考察情况及钢构平板运输车最大宽度为3米，主要考虑运输路线的可行性、现场实际情况及吊装设备的能力，认为不超3.6米宽的钢构件在加工厂加工，其余不能运输的超宽构件在加工下料后现场拼装制作，桁架在现场分段组装才可行，现将钢构件分段原则定为：构件运输分段长度不能超12米，超宽也不能超3米6，高度不能超2.5米。构件加工厂制作完成分段运输到现场为弧形桁架、平桁架（不含超宽3.6米以上构件）、梭形柱、梭形支撑、钢系杆，加工厂下料后现场制作构件为拱桁架1、拱桁架2、桁架柱、平桁架（超宽3.6米以上构件），构件布置图如分类如下：构件分布图弧形桁架在加工厂加工完成后分3段运输至现场，然后在现场拼装成整榀进行吊装，分段示意图如下：弧形桁架分段图梭形支撑、及梭形柱在加工厂加工完成后分段运输至现场，相邻管断开口应符合规范，并满足运输条件（不超12米长），分段示意图如下：梭形支撑、及梭形柱分段图系杆在加工厂加工完成后分段运输至现场，并满足运输条件（不超12米长），分段示意图如下：系杆分段图1.7.3.2分段工艺桁架分段应使分段后各杆件对接位置不应在同一平面上，错开700-1000。桁架分段界面示意图桁架分段界面示意图1.7.4桁架的现场拼装1.7.4.1主弦杆的拼装桁架分段组装时，首先定位桁架上下弦杆，根据胎架底线及分段定位线进行定位，定位前现在桁架主管端部焊接耳板，作为对接时连接耳板，桁架对接后将耳板割除磨平。利用吊机将主弦杆按具体位置放置在胎架上，固定定位块。在此利用经纬仪、水平仪等仪器对桁架上的控制点进行测量，对有偏差的点通过调节调整块来确保舷弦杆位置的正确。1.7.4.2腹杆的拼装弦杆安装就位后，再吊装桁架腹杆，腹杆安装时必须定对胎架地面中心线，不得强制进行装配，不得任意切割修正相贯线接口。腹杆装配好后，必须定位焊，且不少于4点。1.7.4.3组装、拼装复核桁架组装完成后，在进行全方位焊接前，班组先进行自检，自检合格后，交付专职质检人员