货物质量保证方案

货物质量保证方案一、企业质量保证体系严格按照质量管理体系符合标准：ISO9001:2015执行。二、 项目质量总目标及分项目标合格率100%。三、 目标的实施与运行为了保证所建的质保体系能长期有效运行，产品出厂合格率达到100%，首先在组织和人员上得以保证，管理者代表主要负责ISO9001:2015标准的实施、运行、检查、总结和考核。经过专业培训具备资格的内部质量体系审核人员，他们均分布在各个生产车间和相关的职能部门，通过培训和学习以提高他们的自身素质和业务水平，为企业质量体系运行起到了关键作用。为了切实体现所制定的质量保证运行有效，企业成立了相应的管理系统。第一，确定了以销售部为主，按照标准要求完善合同管理、合同评审和用户服务工作及质量信息管理子系统。第二，确定了以技术部为主，按照标准完善从设计、开发、工艺技术及标准管理的子系统。第三，确定了以生产部为主，按照标准要求完善生产制造过程的计划管理、设备管理、工装管理、仓库管理和现场文明生产管理及产品、半成品、在产品的搬运、包装、交付及工位器具的管理子系统。第四，确定了以质检部为主，按照标准要求完善从计量管理、原材料检验、配套件和外协件检验到产品检验；从工装检验、工序检验到检测设备的校准管理；从对不合格品的控制和产品合格证书、资料管理及质量记录的子系统。第五，确定了以办公室为主，按照标准要求完善并建立信息管理网络及资料档案管理的子系统。第六，确定了以供应部为主，按照标准要求建立从原材料、配套件、外协件采购、选择、确定合格分承包方的控制管理的子系统。第七，确定了以管代为主，按照标准要求完善质量体系策划，建立质量体系内部审核队伍和质量教育、组织质量分析等质量管理子系统。同时依据质量手册中的职能分配，各生产车间和部门把20个要素逐级分解落实到各部门及人员，根据年度审核计划中要求，认真组织实施，除每年对体系覆盖的生产车间部门进行一次全面审核并形成审核报告外，同时还根据生产中的实际情况，不定期组织抽查审核，对审核中出现的问题找出原因，提出整改措施并逐一跟踪落实，直到问题得到彻底解决为止。四、质量控制管理总则1.1公司设有质检部门，专门负责材料进厂、过程控制直到产品出厂的检测把关，在每个产品的每道工序中，组成了严密的质量控制网络，同时质检部具有相应的检测手段，形成了强有力的质量监督体系。为保证企业的产品质量，真正体现“质量是企业的生命”这一宗旨，我们的原则是“把住两头，严格中间”，原材料是构成产品质量的主体，它的好坏直接关系到产品质量，我们严格按ISO9001标准要求对主要材料进行外协厂家的资格认定，并不断对外协厂进行资格评定，在认定合格的同时，我们还与外协厂方签定了质量奖赔协议，同时我们不定期组织生产、技术、质检等方面的人员对外协厂进行调查评定，从而进一步保证了原材料和外协件产品的供货质量。为了严把生产过程和产品出厂质量关，质检部门人员分布在各个产品的每道工序中，他们的职责是按图纸、工艺、标准和检验规范严格检查、记录、标识，发现不合格产品及时反馈，质检部会同生产部每月根据生产中出现的不合格品进行统计分析，召开质量分析会并提改进措施，同时对每个产品配套有专职监督检查员，他们除对每个工序的质量监督检查外，负责每批产品在出厂前召集生产、技术、销售等部门的人员对该批产品进行抽检、鉴定、确认，通过一系列措施，有效保证了企业出厂产品的质量,设备在出厂前，均按国家规定的电动车出厂检测规程进行检测。保证所交付的技术材料是完整的、清楚的和正确的，并能够达到贵方所规定的设备安装、试运行、性能考核、操作和维修的要求。保证及时派遣合格的技术人员对合同设备的指导安装、试运行、性能考核、验收、操作和维修提供正确和充分的技术服务和技术培训。保证设备是用优质材料和先进工艺并严格按照设计图纸、技术要求、系统功能及国家要求和部（行业）有关标准进行制造和检验。整个制造的实施过程严格按ISO9001质量体系执行，保证产品是全新的、技术先进的、质量上优越的、没有设计、材料及工艺上的缺陷。生产及检验控制本公司制定《生产运作控制程序》、《产品监视和测量控制程序》及《不合格品控制程序》，由质量保证工程师批准实施。关键部件、材料的进货检验/验证1）为规范原（辅）材料进厂质量检验/验证工作，本公司制定《进货检验管理办法》和原材料检验规范，规定来料检验项目、执行标准、技术要求、检验方法、抽样规则和判定规则等内容2）质检部门负责原（辅）材料进厂质量检验/验证工作，由检验员填写《材料检验（验证）报告》，交质量保证工程师审核。原（辅）材料检验/验证合格方可接收。不合格原（辅）材料不得接收使用，并应执行《不合格品控制程序》。关键制造过程、装配过程及其产品检验1）本公司制定《工艺流程图》，明确关键工序、特殊工序和专检点、检验安排等内容。2）焊接作为特殊工序，需要进行焊接试验，形成《焊接工艺评定报告》和《焊接工艺指导书》，方可实施焊接作业。焊接人员必须具备国家颁发的有效的焊接设备操作证。焊接过程需严格执行焊接工艺，主管工程师应对过程进行监控及确认。3）关键工序按《过程检验管理办法》和生产作业指导书的要求进行作业，控制加工质量，并填写生产记录表。4）每道工序由操作工根据图纸和技术资料要求自检并作记录。5）专检点由检验员按工序检验规范进行检验，并填写工序检验记录表6）检验人员在进行检验时，若发现不合格，有权拒绝放行，通知生产车间自检或返工，然后再进行检验，并做好记录。出现重大质量问题或完工检验中发现的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。产品（整车）检验1）装配（焊接）全部完成后，必须进行零部件齐全性、外观质量及性能检验和试验，合格后，检验员开具《产品合格证》并在“入库单”上签字（盖章），填写相应检验记录。2）经检验合格的成品，由质量检验部门在“入库单”上签字（盖章）后办理成品入库手续。《机动车出厂合格证》由规定部门打印或上传。执行人及奖惩标准A质量总控制人：鲁波B关键部件、材料的进货检验负责人：李爽欣C产品（整车）检验负责人：陈静敏奖惩标准本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将给予处罚。本规定适用于本公司所有部门的工作（生产）场所的所有人员。2、 质量事故的定性范围及类下列行为/现象均属于质量事故■违反工艺和操作规程，造成重大后果的；违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的9因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的；因运输维护不当，造成产品/材料受损，而延误交付/生产的；因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的；不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的；2.1.13纠正措施没有按期整改的。质量事故的类别质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。重大质量事故的判定a、造成直接经济损失$10000元的；b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的;C、严重影响本公司形象的。严重质量事故的判定a、 造成直接经济损失$5000元且不足10000元的；b、 因质量问题造成顾客退货或拒收的；c、 对本公司整体形象造成不良影响的。一般质量事故的判定凡行为/现象属于2.1条规定，造成损失/影响不属于2.2.1条和2.2.2规定范围之内的，均判定为一般质量事故。3、 质量事故的处罚对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的罚款。对出现重大质量事故者，罚款500-2000元，部门领导处以罚款200-1000元。对出现严重质量事故者，罚款800-4000元，部门领导处以罚款300-2000元。对出现一般质量事故者，罚款200-1000元。4、 质量奖励的定性范围发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者；发现工艺编写错误，避免产生严重后果者；发现专检失误，避免或减少质量损失者；积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者；积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的；在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的；因工作成绩突出，受到国家有关部门质量方面奖励/表扬的；在技术改造和新产品开发方面做出贡献的；积级搞好本岗位/部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。5、奖励的类别对改进产品质量创造效益/减少（挽回）损失在10000元以上者，按直接效益的1-5%发给一次性奖金。对改进产品质量创造效益/减少（挽回）损失在5000元以上者，一次性发给奖金2000元。对创造效益/减少（挽回）损失1000-5000元的，一次性发给奖金1000元。对在质量方面做出突出成绩，但不能直接计算其经济效