铁路机车车辆车轮检查器

1铁路机车车辆车轮检查器检定规程本规程适用于铁路机车车辆车轮检查器(以下简称检查器)的首次检定、后续检定和使用中检查。检查器主要用于直接或间接(如轮廓法)测量机车、车辆和动车组车轮的轮缘厚度、踏面磨耗深度、动车组车轮QR值或机车车辆车轮轮缘垂直磨耗、踏面局部擦伤及凹陷深度、轮辋(轮箍)厚度、踏面剥离长度等。检查器分为机车车轮检查器、车辆车轮检查器和动车组车轮检查器三种，其结构示意图见附录A。其显示装置可为游标式和3计量性能要求3.1测量范围检查器各测量尺的测量范围应满足表1的要求。测量项目测量范围3.2工作面表面粗糙度检查器各工作面的表面粗糙度Ra上限值为1.6μm。3.3标尺标记宽度游标及其主尺的标记宽度为0.12mm～0.20mm,其他标尺标记宽度为0.12mm~0.25mm;各种标尺标记宽度差应不大于0.05mm。3.4游标尺标记面棱边至主尺标记面之间的距离游标尺标记面棱边至主尺标记面之间的距离应不大于0.3mm.23.5测量基准面S的直线度测量基准面S的直线度应不大于0.02mm,中间不应凸出。3.6踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离为70mm±0.2mm,定位重复性应不大3.7轮缘厚度测量线对基准面S的垂直度轮缘厚度测量线(或主尺标记面)对基准面S和定位角铁定位面的公共面的垂直度首次检定应不大于0.05mm,后续检定应不大于0.08mm。3.8轮辋(箍)厚度测量线的直线度3.9踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离h(见图1)应符合表2的最大允许误差首次检定后续检定h士0.2注：JMx中的x为1、2或3。3.10踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度动车组检查器踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度应不大于0.02mm,其他检查器应不大于0.05mm。3.11踏面磨耗测尺的示值误差踏面磨耗测尺游标上的“零”、“尾”标记与主标尺相应标记应相互重合，其“零”标记重合度为士0.01mm,“尾”标记重合度为±0.03mm。5mm处示值最大允许误差首次检定为±0.1mm;后续检定为±0.2mm。3.12轮缘厚度测尺的示值误差轮缘厚度测尺游标上的“零”、“尾”标记与主标尺相应标记应相互重合，其“零”标记重合度为一0.02mm～0mm,“尾”标记重合度为-0.06mm～0mm。轮缘厚度测尺的示值误差应符合表3的规定。最大允许误差首次检定后续检定20,28～35间任一固定值①33.13轮辋(箍)厚度测尺的示值误差轮辋(箍)厚度测尺的示值误差应符合表4的规定。检定项目最大允1轮辋(箍)厚度测尺“0”标尺标记与踏面磨耗2士0.053.14QR值测量定位点到踏面磨耗测量定位面QR值测量定位点到踏面磨耗(轮缘高度)测量定位面的垂直距离应不超过测尺3mm、6.5mm、10mm处示值误差应不超过一0.2mm～0mm。此项规定3.16避开距测尺的示值误差避开距测尺2mm及20mm～24mm间任一固定值的示值最大允许误差为±0.2mm。3.17数字式检查器的示值重复性数字式检查器轮缘厚度、踏面磨耗和QR值测尺示值重复性应不大于0.03mm。3.18数字式检查器的示值稳定性数字式检查器持续工作1h,其轮缘厚度、踏面磨耗和QR值测尺的示值变化，均应不大于0.04mm。4.1.1检查器所有工作面和非工作面均不应有锐边、锈蚀、碰伤、划痕及镀层脱落等缺陷，表面镀层应均匀。后续检定中检查器允许有不影响使用质量的外观缺陷。4.1.2游标分度值应不大于0.1mm;各标尺标记应刻至有关部位的边缘，数字和标记应清晰、完整，在工作环境下应清晰可读，不应有妨碍正确读数的缺陷。4.1.3数字显示装置应清晰、完整、无黑斑和闪跳，显示分辨力应不大于0.01mm。4.1.4检查器上应刻有检查器名称或型号、制造厂名(代号或商标)和出厂编号。各滑动配合面部分移动应灵活平稳，不应有卡滞现象。各螺钉的作用应可靠。45计量器具控制计量器具控制包括首次检定、后续检定和使用中检查。5.1检定条件5.1.1检定检查器应具备车轮检查器专用检具(简称专用检具)和其他必要的计量器具，具体见表5。专用检具的组合形式见附录B。万能工具显微镜或读数显微镜125mm刀口尺0级相关规定量块(5mm,20mm,2mm,2.03mm,5等5.1.2检查器应在环境温度为20℃±5℃,相对湿度不大于80%的室内进行检定，并与专用检具在室内平衡温度的时间不少于2h。5.1.3检定时填写附录C所示的检定记录。5.2检定项目检定项目见表6。检定项目首次检定后续检定十十十各部分的相互作用十十十测量范围十十十十十十一十十十+十十 十l十十5表6(续)检定项目首次检定后续检定十十 十十 十十十十十 十十 十一十十十十 注：“十”表示应检定，“一”表示可不检定。5.3.1外观5.3.2各部分相互作用目视检查各相关功能显示装置，必要时配合手动试验。5.3.4工作面表面粗糙度用表面粗糙度比较样块以比较法进行检定。5.3.5标尺标记宽度用万能工具显微镜或读数显微镜检定，每组标尺标记应均布检定不少于3条标尺5.3.6游标尺标记面棱边与主尺标记面的距离5.3.7测量基准面S的直线度将刀口尺沿基准面S的长度方向放置，用塞尺检查刀口尺与基准面的间隙。5.3.8轮缘厚度测量线对基准面S的垂直度以基准面S和定位角铁定位面的公共面为基准面，用1级刀口直角尺和塞尺检定。5.3.9踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离检查器基准面S与专用检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的专用检具副块顶面接触，将踏面磨耗测尺置于距检查器基准面70mm处，观察踏面6磨耗测头侧面与检具相应标尺标记边沿的相对错位量，不超过检具标记半宽。在70mm处重复定位5次，在检查器上分别读出专用检具同一副块的轮缘厚度值，也可用同等准确度的其他方法(如采用轮缘踏面样板)进行检定。5.3.10轮辋(箍)厚度测量线的直线度将刀口尺沿轮辋(箍)厚度测尺尺面长度方向放置，用塞尺检查其间隙。5.3.11踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离观察测头端点与检具副块右侧相应标尺标记的相对错位量，见图1。也可用同等准确度的其他方法(如采用轮缘踏面样板)进行检定。5.3.12踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度将检查器基准面S与专用检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的专用检具副块顶面接触，用塞尺检查踏面磨耗测量定位面与副块顶面间的最大5.3.13踏面磨耗测尺的示值误差用相应类型(或高度尺寸)的副块及5等5mm量块与主块组合后的专用检具零位误差：将检查器基准面S与专用检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的专用检具副块顶面接触，将踏面磨耗测尺测头与检具接触，借助放大镜检查游标尺“0”标尺标记与主标尺相应标尺标记的重合度。游标的示值误差：在专用检具副块上加5等5mm量块检定。5.3.14轮缘厚度测尺的示值误差._零位误差：借助专用检具，在轮缘厚度测尺的零位或15mm处，借助放大镜检查游标的示值误差：用副块及5等20mm量块与主块组合后的专用检具，按图2所75.3.15轮辋(箍)厚度测尺的示值误差毫米标记和厘米标记用工具显微镜或读数显微镜检定，在全量程范围内均布检定3个相应单位长度；全长用专用检具检定，轮辋(箍)厚度测尺70mm(90mm或95mm)标尺标记中心线与专用检具相应标尺标记中心线的相对错位量不超过专用检具5.3.16QR值测量定位点到踏面磨耗(轮缘高度)测量定位面横边的垂直距离分别将2mm和2.03mm量块与专用检具顶面B贴合后，先使通过QR值测量定位点的横边与专用检具顶面B接触，然后横向推动踏面磨耗(轮缘高度)测尺，应能推过2mm量块，但推不过2.03mm量块为满足要求。也可用满足准确度要求的其他5.3.17QR值测尺的示值误差分别将3mm、6.5mm、10mm量块与专用检具N面贴合，推动轮缘厚度测尺，使其测头与量块接触，此时QR值读数值与量块实际值之差即为相应示值误差。5.3.18避开距测尺标尺的示值误差将检查器基准面S与专用检具的基准面密贴、检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的专用检具副块顶面接触后，检查专用检具相应标尺标记中心线与检查器相应标尺标5.3.19数字式检查器的示值重复性在专用检具上对相应的参数进行，各参数分别测量5次示值，取其极差作为相应示5.3.20数字式检查器的示值稳定性保持检查器处于开机工作状态，在专用检具上对相应的参数进行测量，1h后用检经检定符合本规程要求的检查器发给检定证书(其内页格式见附录D.1);不符合要求的检查器填发检定结果通知书(其内页格式见附录D.2),并注明不合格项目。检查器的检定周期一般不超过6个月。8车轮检查器分类形式示意图9铁路机车车辆车轮检查器检具组合形式示意图附录C铁路机车车辆车轮检查器检定记录出厂编号测量范围℃%