智慧快速路钢结构施工施工方法及工艺要求

5.1深化设计 45.1.1深化内容概述 45.1.2资源配置与组织 55.1.2.1软件配备 55.1.2.2硬件配备 65.1.2.3设施配备 65.1.2.4人员配备 65.1.3深化设计 85.1.3.1深化设计流程 85.1.3.2深化设计建模 95.1.3.3出图管理 105.1.3.4报审与报批 115.1.4质量保障措施 115.1.5其他考虑因素及对策 135.1.5.1深化设计前进行工艺评审 135.1.5.2深化设计时要考虑工艺要求 135.1.5.3防止焊缝交叉重合的构造处理 135.1.5.4过焊孔的深化考虑 135.1.5.5对运输条件的考虑 145.2钢构件加工与运输 145.2.1钢箱梁加工工艺流程 145.2.2钢板预处理 155.2.3钢板除锈工艺 165.2.4钢板下料工艺 175.2.5板单元制作 185.2.6钢箱梁单元制作 205.2.7钢箱梁进场运输 235.3栈桥施工 285.3.1施工方法 285.3.2工艺流程 295.3.3施工要点 305.3.3.1钢管桩的加工制作 305.3.3.2钢管桩的运输 305.3.3.3钢管桩的接长 305.3.3.4钢管桩打设 315.3.3.5钢管桩施工要点及注意事项 325.3.3.6钢管桩间平联、剪刀撑、桩顶钢板、桩顶分配梁施工 325.3.3.7上部构造安装 335.3.3.8桥面系施工 345.3.3.9施工监控及观测 345.3.3.10钢栈桥拆除 355.4临时墩施工 375.4.1施工方法 375.4.2工艺流程 385.4.3施工要点 385.5龙门吊安拆及基础处理方案 385.5.1龙门吊基础处理方案 385.5.2龙门吊安拆方案 405.5.2.1施工准备 405.5.2.2作业步骤 425.5.2.3安全保障措施 495.6架桥机安拆方案 535.6.1施工准备 535.6.1.1安装前检查 535.6.1.2安装场地 545.6.1.3安装要求 545.6.1.4人员准备 545.6.1.5施工机具准备 545.6.2作业步骤 555.6.2.1工艺流程 555.6.2.2安装顺序 555.6.2.3前支腿安装 565.6.2.4中托轮、后托轮安装 565.6.2.5主梁安装 565.6.2.6前支腿调整及副前支腿安装 575.6.2.7提升小车安装 575.6.2.8电器设备安装 575.6.2.9吊具安装 575.6.2.10试运行 585.6.2.11架桥机拆除 585.6.3注意事项及故障排除 595.6.3.1注意事项 595.6.3.2故障排除 605.7钢箱梁安装 615.7.1施工方法 615.7.2工艺流程 615.7.3构件分段分节 645.7.4工况分析 675.7.4.1起重设备选择 675.7.4.2场地需求 675.7.4.3机型选型 675.7.4.4架桥机结构 695.7.4.5运梁车结构 735.7.4.6安装工况分析 745.7.5机、索具的选用 765.7.5.1吊具、吊耳的选用 765.7.5.2钢丝绳选用 795.7.6施工过程及技术要求 815.7.6.1支座安装 815.7.6.2钢箱梁现场拼装 825.7.6.3架桥机架设工艺 835.7.7施工措施设计 885.8钢结构卸载 975.8.1卸载原则 985.8.2卸载条件 985.8.3卸载方法 985.8.4过程控制 995.8.5注意事项 1015.8.6卸载监控 1015.9钢结构焊接 1025.9.1焊接工程施工概况 1025.9.2焊接设备及辅助设备 1035.9.3焊接材料及焊接注意事项 1045.9.4焊接工艺评定 1045.9.5焊接顺序 1055.9.6无损检查 1065.10钢结构测量 1095.10.1基准点的复核 1095.10.2人员组织 1095.10.3测量仪器的配备 1095.10.4图纸会审、学习规范、建立施工测量专用图纸 1105.10.5测量精度设计 1105.10.6施工测量与监测的工作流程 1105.10.7施工方法 1115.10.7.1平面控制网的建立 1115.10.7.2高程控制控制网设置 1115.10.8测量施工质量要求 1125.11涂装施工 1125.11.1涂装总体要求 1125.11.2施工工艺试验 1135.11.3工厂涂装施工 1135.11.3.1工厂涂装环境要求 1135.11.3.2工厂涂装工艺要求 1135.11.3.3防腐涂装工艺 1145.11.3.4钢构件防腐涂装质量要求 1155.11.4现场防腐涂料涂装 1165.11.4.1现场涂装技术要求 1165.11.4.2现场防腐涂装部位 1165.11.4.3防腐补涂工艺 1165.11.4.4施工质量保证措施，见表5.11.4-3。 1175.11.5磨料的质量控制 1175.11.6涂料的质量控制 1175.11.7钢构件加工防腐设备选型 1185.11.8工厂防腐涂装环境要求及操作工人职业健康安全防护措施 1195.1深化设计5.1.1深化内容概述 钢结构深化设计即钢结构详图设计，在钢结构施工图设计之后进行，详图设计人员根据施工图提供的构件布置、构件截面、主要节点构造及各种有关数据和技术要求，严格遵守钢结构相关设计规范和图纸的规定，对构件的构造予以完善。根据工厂制造条件、现场施工条件，并考虑运输要求、吊装能力和安装因素等，确定合理的构件单元。最后再运用专业的钢结构深化设计制图软件，将构件的整体形式、构件中各零件的尺寸和要求以及零件间的连接方法等，详细地表现到图纸上，以便制造和安装人员通过查看图纸，能够清楚地了解构造要求和设计意图，完成构件在工厂的加工制作和现场的组拼安装。深化设计涉及满足制作工艺、运输、现场安装等要求，还涉及与土建、机电、幕墙等专业的交叉配合。为了保证各项工作的顺利进行，确保工程质量目标，利用具有研发、设计、制作、安装、检测产业一体化优势的单位，同时，利用具有土建、钢结构、机电、装饰等各专业融合的有技术底蕴和经验丰富的技术人员，对于各工序之间的衔接配合能做到理解透彻、对各专业之间的交叉能合理协调。5.1.2资源配置与组织为确保本工程深化设计顺利进行，对深化设计所用软硬件资源做如下安排。5.1.2.1软件配备针对本工程深化设计要求，拟投入本单位现有的TeklaStructures、AutoCAD、MIDASGen、SAP2000等设计软件，分别作建模绘图、结构设计、有限元分析。表5.1.2-1工程深化软件配备序号名称功能备注1TeklaStructures19.0深化设计软件深化设计2AutoCAD2013建模绘图软件辅助绘图3MIDASGen7.8结构设计软件结构计算4SPA2000结构设计软件结构计算结合以往工程的深化设计经验，本工程拟采用TeklaStructures软件进行深化设计，包括搭建构件、节点设计、图纸绘制等。TeklaStructures是一套多功能的详图设计软件，是世界领先的基于模型的信息软件，其基础是先进的开放式技术，面向当今信息社会的建筑商、业主和智能基础设施的使用者。三维实体结构模型与结构分析完全整合、三维钢结构细部设计、三维钢筋混凝土设计、项目管理、自动生产加工详图、材料表自动产生系统。三维模型包含了设计、制造、构装的全部资讯需求，所有的图面与报告完全整合在模型中产生一致的输出文件，与以前的设计文件使用的系统相较，TeklaStructures可以获得更高的效率与更好的结果，让设计者可以在更短的时间内做出准确的设计。软件还提供了一系列的同其它工程类软件的数据接口，通过这些数据接口可在设计过程中，有效地与结构分析设计软件及制造数控系统等连接，可实现工程实施全过程中的信息共享，大大提高工作效率及降低工程风险。软件可以自动从创建的模型中生成加工详图、安装布置图、各类材料报表以及数控机床数据等。其创建的三维模型中所有部件都是智能的，它们会自动对模型的修改做出相应调整。比如设计人员修改了某一构件的截面、长度、位置等相关信息，TeklaStructures会自动识别该项改动，然后自动对相关节点、图纸、材料表及数控数据做出更新和调整。TeklaStructures不但提供了交互式的、简单易用的操作工具，而且提供大量的智能节点数据库。而且为用户提供了开放的参数化节点编辑使用功能，用户可以根据自己的需要，编辑出适合特定工程需要的特殊节点。并且软件具备自动连接和节点碰撞校核的功能，可大幅提高深化设计的效率和降低设计的错误率。5.1.2.2硬件配备本项目的深化设计采用计算机三维实体模拟建造方法统一完成。三维实体建模对所用的设备，特别是电脑，提出了极高的要求。本单位为本项目的深化设计专门抽调和配备了高性能的设备，以确保本项目的顺利进行。具体如下：表5.1.2-2工程深化硬件配备硬件配备5.1.2.3设施配备深化设计作为本工程的重要工序，为其提供良好的设施和环境，是保证本项目深化设计快速进展的必要条件，本工程从以下几个方面来做好这项工作。表5.1.2-3工程深化设施配备序号内容1内部交换机及电话通2设置项目专用邮箱3安全可靠地互联网通讯4高性能服务器5独立的工作区域6各种所需配套软件5.1.2.4人员配备本工程深化设计团队主要负责工程结构设计、深化设计、技术研发等工作，是一支技术力量过硬，成员搭配合理、服务意识优良的设计团队。本工程深化设计室拥有大量高素质的专业人才，集中了一大批经验丰富的专业人才,本着对客户负责、服务制作、安装的设计理念，在每个项目深化设计前,对施工蓝图组织工艺评审，对重点难点进行分析，主动联系设计、现场、制作等相关单位及时解决图纸、技术上存在的问题。

5.1.3深化设计5.1.3.1深化设计流程图5.1.3-1工程深化设计流程5.1.3.2深化设计建模表5.1.3-1工程深化图纸出图要求1每批图纸、计算文件等应具有配套的封面，封面中简明扼要地表达本批文件名，提交时间，批次号等。2图纸目录a、本批每页图纸文件名；b、深化设计结构安装图名、图号、页数；c、深化设计构件详图图名、图号、构件数、构件类别；d、图纸的版本号以及提交的日期；e、其它临时要求的相关信息。3钢结构深化设计总说明a、深化设计依据、基本参数、技术要求、材料要求；b、工厂制作、现场安装的工艺要求及其检查验收标准。构件焊缝要求；焊缝检测要求；现场焊缝技术要求；钢结构现场拼接坡口要求；现场安装临时措施的设置方法及要求。4深化设计结构安装图a、结构平面、立面安装图；b、结构平面、立面安装图中标示每个节点的做法索引；c、安装图中应具有：完整的平、立、剖面表达图；构件编号、安装方向、标高、安装说明、所安装构件编号列表；5构件详图及一般要求a、构件三维轴测图及完整的平、立、剖面表达图；b、构件细部尺寸、重量表、材质及说明、构件编号、焊接要求及标记，连接细部尺寸、坡口形式和索引详图等；c、轴线号及相对应的轴线位置；d、加工、安装所必须具有的尺寸；e、构件的方向、对称和相同标记；f、图纸标题、编号、版本号、出图日期；g、会签、审核及出图标记；h、详图中应对所有焊缝进行标注，焊缝标注应符合《建筑钢结构焊接技术规程》；i、加工、安装所需要的其它信息。

5.1.3.3出图管理1、深化设计总说明总说明是整套图纸必不可少的一部分，其包含了整个工程中的一些重要信息，包括了材料的选用、焊接的基本要求、防锈及防腐的做法、加工及运输安装的一些规定；同时对具体部位的钢材材质及交货状态、具体部位的无损检测等要求也作出了详细的说明。这些信息对钢结构工程备料、加工、安装、维护都起着积极的指导作用。在理解原设计总说明的基础上，加入了深化设计图中的一些基本原则，对深化设计的成果，编号规则等加以说明；更进一步地明确工艺、制作、安装的相关信息；对总说明中理解不清、制作安装等有矛盾冲突的地方和设计进行沟通协调并加以澄清，使总说明更加细化，更接近于操作实践。经过细化处理，再注入深化设计相关信息后的原设计说明即为深化设计总说明。2、安装管理表5.1.3-2深化图安装要求1主要包括的信息：结构构件平面、立面布置图（图中应含本图范围内的所有构件截面表，如截面尺寸、材质等）和结构构件定位图，结构构件平面、立面编号图，现场拼接、焊接位置图，构件安装的方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息图。2结构构件平面、立面安装图中标示每个节点的做法索引图。3、构件、零件详图表5.1.3-3深化构件、零件详图要求构件图主要用于工厂零部件装配和现场构件的安装工作，图中需要标明构件的编号、几何尺寸、截面型式、定位尺寸；确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件型式和位置；焊缝、连接形式等信息；以及构件的长度、重量、材料等信息。零件图主要用于材料采购和工艺排版，是对构件中的每一个小件单元的详细表示，图形中给出了每个零件的编号、几何尺寸、重量、数量等相关信息。4、深化模型本工程采用TeklaStructures软件进行三维实体模拟建造，能准确高效的搭建出与建造实际完全吻合的三维实体模型（见深化设计流程及建模出图步骤），自动生成所需的一切深化图纸及资料。所有加工详图（包括布置图、构件图、零件图等）均是利用三视图原理投影、剖切生成，图纸上的所有尺寸，包括杆件长度、断面尺寸、杆件相交角度均是在三维实体模型上直接投影产生的，如果模型有修改，对应的图纸与模型同步变动，这样使图纸永远符合模型，保证了图纸与模型的一致性。在深化设计过程中依据制作工艺、安装方案、原设计图纸等信息资料，再通过节点分析与施工变形验算，做到模型合理准确，安全可靠。5、报价、清单输出文件除深化设计图纸之外，还包括相关报表、清单等信息资料，如构件零件清单、采购清单（包括材料明细、材料汇总）。5.1.3.4报审与报批图5.1.3-2深化图报审与审批流程5.1.4质量保障措施深化设计图是指导工厂加工、现场安装的最终技术文件，必须严格进行质量审核。深化图纸要充分表达设计意图，文字精练，图面清晰。避免一般性的错、漏；避免各专业间配合上的矛盾、脱节和重复。尽量采用通用设计和通用图纸，力求设计高质量、高效率、高水平。具体质量保证措施如表5.1.4-1所示。表5.1.4-1深化设计的质量保障措施序号项目具体内容1深化设计人员本工程组织强大的深化设计队伍，深化设计总工为高级工程师职称，从事专业工作年限在10年以上，结构设计部门、详图设计部门、工艺设计部门负责人均为本科以上学历，从事专业工作年限均在7年以上；各部门成员均为本科以上学历，深化设计工作年限在5年以上，为图纸深化设计的质量提供可靠的人力保证。2深化设计三级审核制度严格合理的工作流程、体制和控制程序是保证深化设计质量的关键因素。我单位将建立完善的三级审核制度。设计制图人员根据设计图纸、国家和部委的规范、规程以及我单位深化设计标准完成自己负责的设计制图工作后，要经过以下检查和审核过程：设计制图人自审设计制图人将完成的图纸打印白图(一次审图单)，把以下内容的检查结果用马克笔做标记：1)笔误、遗漏、尺寸、数量。2)施工的难易性(对连接和焊接施工可实施性的判断)。3)对于发现的不正确的内容，除在电子文件中修改图纸外，还要在一次审图单上用红笔修改，并做出标记。4)自审完成后将修改过的图纸重新打印白图(二次审图单)，并将一次审图单和二次审图单一起提交审图人员。审图人员校核审图人员的检查内容和方法同自审时基本相同，检查完成后将二次审图单交设计制图人员进行修改并打印底图，必要时要向制图人将错误处逐条指出，并对以下内容要进行进一步审核：1)深化设计制图是否遵照公司的深化设计有关标准。2)对特殊的构造处理审图。3)结构体系中各构件间的总体尺寸是否冲突。最终审核审定时以深化设计图的底图和二次审图单为依据，对图纸的加工适用性和图纸的表达方法进行重点审核。对于不妥处，根据情况决定重复从审图人员开始或制图人员开始的上述工作。3信息反馈处理1)简单的笔误迅速修改错误，出新版图，并立即发放给生产和质量控制等相关部门，同时收回原版图纸。2)质量问题判断为对设计的理解错误或工艺上存在问题重新认真研究设计图纸或重新分析深化设计涉及到的制作工艺，及时得出正确的认识，迅速修改图纸，出新版图，并立即发放给生产和质控等相关部门，同时收回原版图纸。3)在构件制作或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题立即通知现场停止相关部分的施工。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和项目管理公司同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报。4出错补救措施根据本工程的情况，设立专人与设计院、业主保持不间断的联系，以减少深化设计的错误；在设计中发现深化图出错，立即对错误进行修改，在确认无误后再进行施工；如果深化设计发生错误，且工厂已经下料开始制作，在发现错误后，立即停止制作，并向设计院和业主报告，与设计人员共同商讨所出现错误的性质，如果所发生的错误对整体结构不造成安全影响，在设计院、业主的认可、批准后继续施工；否则对已加工的构件实行报废处理。5.1.5其他考虑因素及对策钢结构深化过程中需要符合相关规范、标准的要求；满足制造加工工艺需要；满足焊接工艺需要以及适于运输的需要。5.1.5.1深化设计前进行工艺评审制作工艺是钢结构加工制作的直接指导文件，钢构件加工制作前，首先需要对制作工艺评审，得出可实施的具体方案。深化设计前，深化人员与工艺人员熟悉图纸，对图纸中的信息进行整理，开展工艺评审，物资、商务、生产、检测等相关部门共同参与，对重难点部位的制作工艺进行分析，如对特殊的板材、板幅要求、检测要求等予以明确，并提出相关建议，对暂时不明确的问题由深化设计负责人与设计、现场、业主等进行沟通，在深化设计前形成合理的工艺评审文件，在深化设计文件中得以体现。5.1.5.2深化设计时要考虑工艺要求深化设计建模过程中不但要考虑安装运输对深化设计的要求，还应紧密结合制作工艺方案。深化设计人员要了解构件的加工方法，零部件的组装顺序，工厂设备，厚板的焊接处理方法、季节变化对加工制作的影响等，依据掌握的信息在建模过程中，结合原设计意图及工艺方案，对节点构造进行合理地处理。深化图纸中需提供工艺方案所需的所有信息，图纸是对模型的直观表现，是制作工艺的基本资料，所以深化出图工作尤为重要。这就要求深化人员在图纸中明确的表示构件组装所需的尺寸、零部件编号、数量、材质、各种孔洞的尺寸规格等，特别是焊缝表达形式。5.1.5.3防止焊缝交叉重合的构造处理焊缝交叉重合容易造成应力集中，影响焊接质量及结构安全，所以在深化设计过程中需要注意每条焊缝的位置，施焊空间，并在构造上予以处理，尽量避免焊缝交叉重合。5.1.5.4过焊孔的深化考虑过焊孔是钢结构制作过程中，在零部件焊缝交叉的位置，为保证主要焊缝的连续性，并有利于焊接操作的进行，在相应位置开设的焊缝穿越孔。1、过焊孔的位置1H型、十字型等构件现场焊缝处，在腹板上开设过焊孔；2钢牛腿、钢梁工厂焊接时，在腹板上开设过焊孔；3钢构件在工厂接长焊接时，在腹板上开设过焊孔；4为了避免重要结构的T形交叉角焊缝造成应力集中，需要开过焊孔；5构件隔板或加劲板与主角焊缝存在三向焊缝交叉，需开过焊孔。2、过焊孔形式及尺寸要求1对于主焊缝先焊的构件，其隔板、加劲板宜采用等腰直角三角形过焊孔，切角尺寸为SC=hf+10mm或SC=r+10mm（hf为主焊缝焊角高，r为热轧型钢腹板根部圆弧半径）；对于需要焊缝包角的过焊孔，其孔的切角尺寸还要考虑包角焊缝的焊角尺寸。2对于主焊缝后焊的构件，其隔板、加劲板宜采用扇形过焊孔，根据开过焊孔的板厚度，切角R值按以下原则选择：t≤30mm，R=35mm；30<t<80mm，R=50mm；t≥80mm，R=75mm。3、构件组装顺序、坡口方向、大小、操作空间的深化考虑在深化建模过程中，充分考虑构件受力特点、组装顺序，根据工艺方案对零部件单元进行合理划分，同时应考虑焊缝形式，如坡口的大小，方向，确保施焊空间满足操作要求。5.1.5.5对运输条件的考虑需要仔细校对构件的外形尺寸和重量，切实满足运输要求。5.2钢构件加工与运输5.2.1钢箱梁加工工艺流程钢箱梁加工工艺流程见图5.2.1-1。图5.2.1-1钢箱梁加工工艺流程5.2.2钢板预处理国内钢厂的板产品，存在着波浪形的不平整，有时还有扭曲变形，造成钢板不平、不直。这样的钢板如直接加工制作，会产生焊缝不规则，构件不平直，尺寸误差大等缺陷。板拼装的构件一旦装焊完成，矫正将非常困难。根据我公司的经验，必须将钢板原材料的平整度控制在每平方小于1mm，方可确保能加工制造出高精度的板构件，同时可以消除残余应力，详见表5.2.2-1示意。表5.2.2-1钢板检测图示钢板检测一钢板检测二钢板原材料的平整度每平方小于1mm大大高于国家标准的要求，因此加工厂必须对板原材料进行矫正。对于本工程所使用的钢板，我们采用专用的七辊矫平机进行矫平，并对二次下料后的零件再次进行矫平，确保每个零件达到每平方小于1mm的要求，详见表5.2.2-2中图示。表5.2.2-2钢板矫平工艺七辊矫平机初次矫平零件下料后的二次矫平5.2.3钢板除锈工艺主结构钢板均需进行预处理：抛丸除锈、喷涂车间底漆、烘干，表面除锈等级达到GB8923标准规定的非钢梁顶板位置Sa2.5、钢梁顶板Sa3.0级，喷涂车间底漆一道，以避免在制造过程中钢板污染锈蚀。喷砂作业环境要求见表5.2.3-1。其工艺流程按自动冲砂→自动除尘的流程进行，如下表5.2.3-2所示。项目控制要求检测方法备注空气相对湿度≤85%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求钢板表面温度≥空气露点温度3℃钢板温度仪测量空气露点露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出表5.2.3-1喷砂作业环境要求表5.2.3-2钢板喷丸除锈示意钢板预处理冲砂除锈5.2.4钢板下料工艺钢板坡口切割后，切割面会存在少量的氧化渣以及切割流挂物，这会对构件的组装精度带来影响，因此采用由切割操作工对每条切割的端面，用电动砂轮打磨机进行打磨处理；另外对于切割过程中产生的意外，比如较大的切痕，必须采用焊接修补的方未法进行补焊和打磨，补焊必须由正式焊工按厚板焊接工艺进行焊接，厚板坡口切割后采用专用角度测量仪检测坡口角度是否正确。对箱型的顶板、腹板不规则件采用数控切割机进行下料，方板采用直条切割机两面同时垂直下料，应注意对首件进行跟踪检查。表5.2.4-1钢板下料工艺厚板坡口切割后打磨处理厚板坡口角度检测数控切割机5.2.5板单元制作为减少节段整体拼装工作量，更有效控制节段制造精度，依据构件节段特点，将每个节段划分成若干个单元件，单元包括：顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元、纵隔板单元、U肋顶板单元。单元件在工厂车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与节段组装。这样所有板单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。板单元制造在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、工装设计、相邻焊缝位置关系、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸做大，以减少其种类和数量及拼接工作量。1、钢箱梁顶、底、侧板单元制作顶、底、侧板各单元件在制作中分别设置纵基线、横基线等标记线，标记线将作为单元组装、节段组装或预拼装及桥位吊装定位的控制基准线。顶、底、侧板单元制造按照“钢板辊平及预处理→数控、门切下料→零件加工→划线→组装→焊接→修整”的顺序进行。图5.2.5-1顶板单元图5.2.5-2底板单元2、横隔板单元制作横隔板单元是拱肋节段的重要组成部分，对于箱型拱肋来说起到内胎作用，其外形尺寸对节段整体精度的控制起到至关重要的作用。横隔板单元是由隔板和加强圈组成，其结构示意图见图5.2.5-2。图5.2.5-3横隔板单元5.2.6钢箱梁单元制作板单元制造完成后，在工厂进行梁段的制造。根据钢箱梁的结构特点，采用多梁段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成的方案。按照架梁顺序及工期要求进行匹配制造。钢箱梁先进行单元制作，再组装成节段进行焊接、修整、涂装。钢箱梁、钢箱拱组装采取分步组装，分步修整的原则，下料时节段预留二次切割量（含环缝焊接收缩），以保证钢箱梁整体成型后的尺寸精度。在钢结构车间内设置专用拼装胎架，将标准单元拼装成箱型节段，拼装胎架上放置多个箱型节段进行预组拼。箱型节段制作完成后，在专有胎架上模拟吊装线形进行节段与节段之间的预拼装，接口之间精确匹配后校核基准线并设置合龙临时匹配连接件。1、钢箱梁制作流程箱型节段组装拼装胎架→安装底板及加劲单元→安装横隔板单元→安装两侧腹板及腹板加劲单元→安装顶板单元的顺序。组装时，以专用胎架为外胎，以横向构件横隔板单元为内胎，重点控制节段的线形、节段几何形状和尺寸精度等。各节段纵横基准线为基准，下料时两端预留二次切头量，在节段各零部件组焊并修整完成再焰切两端头及坡口。节段的组装工艺流程图见表5.2.6-1：表5.2.6-1组装工艺流程图序号流程说明流程示意图1根据图纸预拱度进行胎架线型设置。胎架搭设完成后需对胎架尺寸进行复测，复测检验合格后方可进行钢箱梁装配。2钢箱梁采用正装法，在胎架上装配底板及底板纵向加劲，3装配横隔板人孔加劲，焊接校正成型。4装配横隔板，因横隔板高度较高，车间根据情况加设临时支撑。5装配两侧腹板。6箱体内部焊接完成后，装配顶板，本体焊接完成后在胎架上火焰矫正本体，然后安装吊耳。2、钢箱梁制作工艺技术说明（1）外侧侧板单元定位：纵向基准线与专用胎架纵向基准对齐。（2）横隔板单元组装：从中心向两端依次安装横隔板单元、严格对正侧板单元在单件时已划的横隔板组装位置线和锚箱组装位置线，保证横隔板的位置尺寸以及锚箱角度，同时测量控制其与侧板面垂直度。（3）顶底板单元组装：顶底板单元安装时，确保其横基线与侧板横基线对齐，并与横隔板单元板边密贴，保证槽口宽度。（4）内侧侧板单元组装：a、组装：组装时，确保其横基线与其它横基线对齐，同时确保箱口尺寸、对角线、垂直度等。b、焊接：CO2气保焊，按照对称、分中、同向的原则，先横隔板与周圈的角焊缝，再箱型拱肋的棱角焊缝的焊接，再焊接锚箱单元余侧板的焊缝。c、修整：火焰修整，控制火焰温度。d、节段完工检验：重点检验项目：拱度、宽度、高度、扭曲、侧板板面平整度、节段两端口对角线差。（5）余量切割：整体节段焊接修整后，修正纵横基准线，以修正后的纵横基准线划余量端的余量切割位置线（四周线）。切割时用切割小车进行，保证四面平齐。（6）吊耳安装拱肋节段安装翻身吊耳，吊耳安装时应计算节段重心，确定吊耳位置，设置吊耳处应视结构情况予以临时加强。5.2.7钢箱梁进场运输1、钢箱梁进场要求见下表表5.2.7-1钢箱梁进场要求表序号钢箱梁进场1根据安装进度将钢箱梁分段运至现场，到场后，按随车货运清单核对分段与编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。2钢箱梁分段进场按日计划精确到每件的编号，钢箱梁分段最晚在吊装前两天准备完备，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。3钢箱梁分段的标记应外露，以便于识别和检验，注意钢箱梁分段装卸的吊装堆放安全，防止事故发生。4钢箱梁分段进场前与现场联系，及时协调安排好堆场卸车人员机具。构件运输进场后，按规定程序办理交接验收手续。2、钢箱梁分段验收要求现场钢箱梁分段验收主要是焊缝质量桥段外观和尺寸检查及制作资料的验收和交接，质量控制重点在钢结构制作厂。经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收，对于现场无法进行修补的钢箱梁分段应送回工厂进行返修。3、构件验收及缺陷修补：表5.2.7-2构件验收及缺陷修补要求表序号验收项目验收工具验收方法拟采用修补方法1焊缝错边气孔夹渣目测检查焊接修补2多余外露的焊接衬垫板目测检查去除3现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正4钢箱梁分段截面尺寸卷尺制作厂重点控制5钢箱梁分段长度卷尺制作厂重点控制6钢箱梁分段表面平直度水准仪制作厂重点控制7加工面垂直度水平尺制作厂重点控制8钢箱梁分段运输过程变形全站仪经纬仪变形修正9钢箱梁分段吊耳目测检查补漏或变形修正10表面防腐油漆目测测厚仪检查补刷油漆11表面污染目测检查清洁处理12质量保证资料与供货清单按规定检查补齐4、钢箱梁分段安装前临时停放表5.2.7-3钢箱梁分段堆放要求表序号层次顺序及规则1钢箱梁分段运输时应按照便于安装的顺序进行，即先安装的钢箱梁分段运输至吊机旁，后安装的钢箱梁分段临时压车停放。2桥段运输时把桥段的编号标识外露，便于查看。3钢箱梁分段运到指定场地，应防止变形和损坏。钢箱梁分段运输根据其编号和安装顺序来分类。5、构件运输及成品保护由于钢箱梁构件长度较长，宽度较宽，重量较大，所以钢箱梁加工厂宜选择距离项目位置较近的区域。本项目我公司将加工厂选择在江西省九江市湖口县，加工厂距离项目位置距离约550km，道路调节相对较宽阔，运输条件较好，选择运输相对快捷的高速运输，运输时间约6~7小时。钢箱梁常规运输路线为：加工厂——G530——杭瑞高速——德上高速——杭长高速——溧宁高速——杭长高速——长深高速——杭州绕城高速——沪昆高速——京福线——二环北路。部分超宽构件采用公路运输，沿G318、G235行驶。图5.2.7-1常规运输路线图5.2.7-2超宽运输路线为确保本工程的施工进度，顺利完成本工程钢箱梁的运输任务，拟专门成立运输指挥部，下设各个小组，在整个运输过程中，贯彻实施各项预定方案。表5.2.7-4运输保证措施序号小组名称负责内容1公路排障组负责沿线道路排障工作，按照排障方案，完成各段各种障碍的排除，保证运输车辆顺利通行；2公路运输护送组负责配合交警路政部门，护送运输车辆通行到达卸货地点；3对外联络协调组负责整个运输过程中与交警路政等有关部门的协调工作，保证运输顺利进行；4后勤服务保障组负责安排运输人员的后勤保障、生活服务工作；5质量保障组负责整个运输过程中的质量保障工作，监督检查运输工作质量，预防质量事故；6封刹加固组负责钢结构装车后封刹加固，保证运输安全；7设备保证组负责运输车辆的保养与维修。超宽构件采用公路运输的方法，因此对于此类的超宽构件都必须采用特殊的方法。在供货要领等其他方面除遵循常规运输的要求外，主要有几个方面需要作专门的计划：设置专人对超宽构件运输进行管理，负责公路运输过程中相关手续的办理，确保构件在运输过程中不因人为关系导致构件的延期。对超宽运输车辆所需要经过的路线，实地考察，并对所经过的路段在整个运输期间的整修状态进行跟踪，确保车辆的顺利通过。对于超宽构件的公路运输过程进行严格管理，除遵守交通管理部门审批的运输路线外，必要时将提请交通管理部门给予协助，确保构件顺利运输。（1）运输车辆为保证本工程构件能安全、快速的运送到施工现场，将对运输车辆严格控制，每次发车前都要对车辆的随车工具检查是否配置齐全，检查车辆的性能、强度、稳定性是否满足要求，用以保证车辆能安全正确的使用。根据本工程构件的特点，主要选用类似以下车辆，表中的车辆信息供构件运输时参考用：1）第一类车——牵引车和挂车，采用大马力牵引车和低平板式挂车或平板式挂车组合运输，该类车可运输大尺寸、较大重量的钢箱梁。2）第二类车——载货车，该类车主要用来运输形状较规则、尺寸不超限的构件。（2）构件运输的质量保证措施针对本工程钢箱梁运输，拟从人员、管理控制各方面采取有利措施，以保证运输过程中构件无污损，安全到达本项目施工现场。表5.2.7-5运输质量保证措施序号项目名称内容1人员控制公司指派专人对本工程钢箱梁运输进行全程监控，确保其装卸无污损、无磕碰。在运输过程中发现问题及时反馈，妥善解决。对作业工人的着装进行检查，特别是对手套和鞋子进行检查，防止工人在吊装作业进行工属具拴套时对钢箱梁外观造成污染。3运输车装载前控制装载前对运输车的挂车进行清扫、洗车处理，保证装载清洁，确保钢箱梁装入挂车时不被污染。对挂车原有的加固焊接点进行焊割处理，保证挂车底表面平整，确保钢箱梁的外观质量。另在进入市区之前，将根据成都市道路管理要求，对车辆进行二次清洗或其他一些保证措施。4货物隔垫控制挂车车底铺垫方木、车壁垫草垫若干，使钢箱梁与车底和车壁不发生摩擦；在钢箱梁之间衬垫不小于50mm的方木，使钢箱梁在运输过程不发生摩擦，确保钢箱梁油漆涂装表面质量和外观质量。5构件保护构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。钢结构运输过程中对焊接坡口等部位采用软布包扎并进行封闭。构件的牛腿、加劲板等外伸部位不得与其他构件或车辆接触，也不得悬挑到外侧，车辆不得超宽运输。（3）车辆运输中的安全保证表5.2.7-6运输中注意事项序号项目内容1钢箱梁全部绑扎好，并达到运输安全的要求后，才能发车；在途中行驶过程中，有专门的引导小车，引导小车随时通报驾驶路况，并且还监督车辆行驶过程中钢箱梁的稳固。2在途中行驶过程中密切注意行车安全，遵守交通法规，确保钢箱梁安全准时的达到施工现场。3全程监控，以预防意识为主，坚决保障大件货物的安全运输。4以GPS定位系统全程监控，电话跟踪为辅助，以安全运输教育来强化。提前全面的进行安全检测，预防为主，坚决保障大件货物的安全运输。5运行时间：大件货物运输夜间运行时公路必须宽敞、并有灯光。6车辆启动前的检查：车辆启动前必须对平板车和加固情况作详细的检查，杜绝隐患，并做好记录。有问题必须在启动前排除。7横坡检查：通过横坡大于3％的道路，必须进行平板车的横坡校正，确保设备处于相对水平的状态；8纵坡检查：通过较大的纵坡时，对平板车进行纵坡校正，确保设备处于相对水平状态。1)运输总体思路我司已考察了运输路线，也将成立专门的运输工段负责钢箱梁装卸工作，选择运输经验丰富、大件运输车辆齐全的运输公司进行合作。为了保证运输安全及钢箱梁不受损坏，所有运输车辆除严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派人随车押运，以保证运输途中构件不丢失，并且严格按业主提供的供料计划及时发运，按时送达指定地点，保证工地安装需要。2)包装要求表5.2.7-7钢箱梁包装要求序号包装要求1包装的产品须经检验合格，漆膜完全干燥。2产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、无变形、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。3钢箱梁装运使用卡车、平板车，装载时构件与构件，构件与运输工具之间应妥善捆扎，以防颠簸而发生构件散落。4装载运输过程中应注意对钢箱梁的保护，应尽量避免与其它构件直接接触。5资料包装:（1）钢箱梁和构件发运前必须编制发运清单及装箱单，发运清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及t位，以便收货单位核查。（2）货物的装箱单采用防水封装后，随构件一起运送到项目桥址位置。梁段涂装检测完成后，将装车发运，一次运送到桥址，准备安装。根据本桥各种构件外型尺寸特点及桥址的地理位置采用公路运输方式。制造基地距离桥址交通比较便利，不需中转倒运，避免倒运过程中因吊装等因素造成杆件磕碰变形、表面破损等情况的发生，减少现场由此引发不必要的工作量，确保架设过程顺利，保证钢箱梁及时供应。超宽构件采用公路运输的方法，因此对于此类的超宽构件都必须采用特殊的方法。在供货要领等其他方面除遵循常规运输的要求外，主要有几个方面需要作专门的计划：设置专人对超宽构件运输进行管理，负责公路运输过程中相关手续的办理，确保构件在运输过程中不因人为关系导致构件的延期。对超宽运输车辆所需要经过的路线，实地考察，并对所经过的路段在整个运输期间的整修状态进行跟踪，确保车辆的顺利通过。针对本工程钢箱梁运输，拟从人员、管理控制各方面采取有效措施，以保证运输过程中构件无破污损，安全到达本项目施工现场。对于超宽构件的公路运输过程进行严格管理，除遵守交通管理部门审批的运输线路外，必要时将提请交通管理部门给予协助，确保构件顺利运输。5.3栈桥施工5.3.1施工方法采用钓鱼法进行钢管桩插打，钢管桩下沉就位后，在桩顶架设承重横梁、吊装贝雷主梁、依次铺设分配梁和面板，安装桥面系。一孔施工完毕后，进行下一个施工循环。栈桥南北两岸设置桥台，桥台采用L型，基础采用钢管桩、C30钢筋混凝土扩大基础。台身采用C30混凝土。台背采用回填土回填夯实搭设搭板，长5m，宽6m，高0.3m。并设置锥形坡。图5.3-1-1现场施工示意图5.3.2工艺流程图5.3.2-1施工工艺5.3.3施工要点5.3.3.1钢管桩的加工制作钢管桩采用国家标准的Q235钢板，为方便施工，每节长度为12m，接桩在现场进行，采用焊接接头，避免接头处于局部冲刷线附近。钢管的连接采用电焊对接，焊缝型式为V字型坡口焊，焊缝高度应高出钢管面2mm，焊缝宽度不小于4倍的钢管壁厚。对接焊缝的外侧沿四周加焊8块钢板加劲块，加劲块钢板的厚度不小于钢管壁厚，长度不小于200mm，宽度不小于100mm，加劲块与钢管满焊连接。钢管桩打入端应焊加强箍进行加强，防止钢管桩在打入过程中桩端因受锤击变型，送入端加强钢管桩刚度，保证钢管桩正常打入。5.3.3.2钢管桩的运输钢管桩构件运输最大长度12m。构件在出厂前标上重量、重心和吊点的位置，以便吊运和安装。利用挂车运至施工现场，在运输过程中应固定好，防止滑落发生事故。钢管桩堆放层数和形式应安全可靠，为防止滑动，钢管桩两侧用木楔塞紧。为避免钢管桩产生纵向变形和局部压曲变形，堆放场地尽量平整、坚实且排水畅通。为方便钢管桩的吊装，根据钢管桩使用的先后顺序确定钢管桩的摆放位置。平板车上设置运输台架，将钢管桩整体架空（高于驾驶室），整长运输。在钢管桩的起吊、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞、摩擦等原因造成的管身变形和损伤。5.3.3.3钢管桩的接长钢管桩接长前，将焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水汽和杂物清除干净。钢带对接焊缝与管节端部的距离不小于100mm。对接环缝焊完后沿桩周均布加焊8块□200×10mm的加劲钢板，以增强钢管桩整体刚度。钢管桩接长后，根据长度及时编号。钢管桩之间的连接必需满焊，各加长加劲板也需满焊并符合设计的焊缝厚度要求。经现场技术员检查钢管桩连接焊缝质量合格后方可打设钢管桩。图5.3.3-1钢管桩接长焊接示意图5.3.3.4钢管桩打设1)沉桩之前，将震动打桩锤与钢管桩通过夹持器连接，检查两者竖直中心线是否一致，桩位是否正确，桩的垂直度是否符合规定。2)在确定钢管桩桩位、垂直度满足要求后，开动振动锤施打。每根钢管桩的下沉应一气呵成，中途不得有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。钢管桩下沉过程中，及时检查钢管桩的倾斜度，发现倾斜及时采取措施调整，必要时停止下沉，采取其它措施进行纠正。3)钢管桩下沉过程中，随时观察其贯入度，当贯入度小于5cm/min时停振分析原因，或用其它辅助方法下沉，禁止强震久震。4)钢管桩插打采用桩端承载力和入土深度双控。施工中应确保钢管桩的入土深度，并可视设计桩尖处的贯入度适当调整钢管桩桩底标高。5)打桩施工完成后，检查管桩的偏斜及入土深度，钢管桩的垂直度控制在不大于1%，桩中心偏差在50mm以内。6)钢管桩垂直度和深度满足设计要求后，在每排钢管桩之间安装桩间横向联接系和剪刀撑，同时焊接桩帽，安装桩顶承重梁，桩顶承重梁应与桩帽焊接牢固。7)钢管桩线性控制采用导向架具体构造见附图。图5.3.3-2悬臂导向支架示意图图5.3.3-3悬臂导向支架施工现场5.3.3.5钢管桩施工要点及注意事项a.振桩开始时，可吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固，先利用桩的自重下沉，然后开动振动锤使桩下沉。当沉桩至设计标高后，复核贯入度与计算值相符后终止，在施工过程中可采用贯入度和设计标高法进行双控。b.每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。钢管桩在击振力作用下下沉基本为零且未达到设计入土深度时，作业队不得停止振沉，需继续加载，加载持续时间控制在10min～15min内，不低于10min。c.振动锤夹与钢管桩头必须夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接着也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时恢复后方可继续下沉。d.悬臂导向支架应固定，以便打桩时稳定桩身；但桩在导向支架上不应钳制过死，更不允许施打时，导向支架发生位移或转动，导致钢管发生较大偏位。e.测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振1～2min要暂停一下，并校正钢管桩一次。5.3.3.6钢管桩间平联、剪刀撑、桩顶钢板、桩顶分配梁施工钢管桩振桩施工处完成后，立即进行该墩钢管桩间平联、剪刀撑、桩顶钢板、桩顶承重梁施工。a.采用驳船先在钢管桩上进行平联、剪刀撑位置的测量放样。技术员实测桩间平联、剪刀撑长度并在后场下料，同步桩顶分配梁的加工。b.采用用履带吊悬吊平联、剪刀撑、桩帽、驳船配合人工进行焊接，驳船驶到相应位置到位后电焊工焊接平联、剪刀撑。现场技术人员及时检查焊缝质量，合格后进行桩帽焊接进而进行桩顶承重梁架设。平联的焊接需选择最低水位时进行。具体结构见附图。5.3.3.7上部构造安装桩顶承重梁及钢管桩横向联接系安装完成后，利用80吨履带吊整体吊装贝雷桁架。桥面纵横向分配梁在钢结构加工车间加工成标准件，由平板运输车运输到施工工点后利用履带吊机吊装架设。贝雷桁架在吊装之前先进行分组预拼，将3、4片贝雷桁连接成整体。为便于吊装，栈桥分段预拼，以一跨为一吊，杆件的拼装和销子的连接均须严格按照图纸施工。拼装完毕后，仔细检查贝雷片数量及销子的连接情况，合格后方能架设。为保证贝雷桁架的横向稳定性，在桩顶承重梁、贝雷梁设置U型螺栓，并在贝雷梁横向设置花片，对贝雷桁进行横向限位。在下部结构顶承重梁上进行测量放样，定出贝雷架准确位置。同时设置橡胶垫片，然后将贝雷梁吊起，放在已装好的贝雷梁后面并与其成一直线，将贝雷梁下弦销孔对准后，插入销栓，然后再抬起贝雷梁后端，插入上弦销体并设保险插销。首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在横梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用花架进行连接。如果贝雷梁与横向分配梁未处于受力点，如横梁倾斜，钢管桩标高控制不好导致横梁受力不均等，应采取垫钢板、加焊耳板等纠偏措施确保贝雷梁和钢板受力均匀，不出现偏心以及偏压现象。图5.3.3-4搭设示意5.3.3.8桥面系施工主上部结构安装完成后进行桥面系施工。横向@30cm，接触点均要满焊，焊缝质量要满足要求。最后安装护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆，并安装禁航标志和防撞警示灯。护栏结构见附图。5.3.3.9施工监控及观测为确保栈桥施工及使用安全，需在栈桥搭设及使用过程中对钢栈桥进行监控及观测。⑴栈桥钢管桩基的承载力和稳定性是监控的重点，桩基正式施工前先进行承载力试验（见图4.3-1），通过计算确定的入土深度需通过现场锤击贯入度和静载试验数据进行校核，每根桩施打时均需填写沉桩记录，记录由现场技术员填写，现场监理全过程旁站施工，如现场地质情况变化需调整钢管桩入土深度。图5.3.3-5钢管桩承载力试验⑵作为主要承重结构的贝雷梁、连接销在使用前需逐个检查，发现变形或受损的一律不得使用，同一孔贝雷片及连接销新旧程度应基本一致，防止差异过大造成同跨两排贝雷梁因变形不一带来的较大的不均衡受力，给结构安全带来隐患。⑶栈桥搭设时在每排钢管桩及贝雷梁墩顶、跨中部位上设标高和位移观测点，定期对栈桥进行观察，开始时每天进行观察，以后逐渐降低观测频率，正常使用过程中每半月必须观测一次并记录。5.3.3.10钢栈桥拆除钢栈桥拆除顺序与搭设工作顺序基本相反，依次拆除面系附属设施、桥面板（面系槽钢）、型钢分配梁、贝雷、桩顶分配梁及钢管桩，拆除方法基本与搭设方法相同。图5.3.3-6钢栈桥拆除工艺流程1）桥面护栏拆除先将护栏钢管从立柱中抽出后，依次割除护栏立杆。2）桥面板拆除割除桥面板连接板并检查桥面板是否与分配梁有焊接连接，割除后使用吊车吊运。3）分配梁拆除先拆除横向分配梁、再次拆除纵向分配梁，再使用汽车吊依次吊运分配梁。4）贝雷梁拆除使用80t履带吊吊住将要拆除的贝雷梁组，使用大锤、钢棒配合将要拆除跨桩顶部位贝雷销打出，贝雷销打出后，割除承重梁顶的贝雷片限位装置，然后采用履带吊吊运贝雷片，每一次吊运2组贝雷片。图5.3.3-7水上钢栈桥贝雷梁拆除示意图5）钢管桩拆除6）80t履带吊，配合振动锤拔除栈桥钢管桩。钢管桩拔除速度不宜过快，防止钢管桩在拔除过程中断裂或振动锤夹具位置撕裂。1）栈桥拆除前各施工人员必须熟悉拆除工艺流程，过程中严格按照拆除工序进行，杜绝违规操作与野蛮施工。2）每班中至少安排一名专职安全员，负责现场安全工作，全面撑控钢栈桥、钢栈桥拆除过程中的安全工作。3）在栈桥拆除工作中，施工人员必须佩戴个人防护用品。4）拆除贝雷梁时，因其重量比较大，吊装时必须配备有经验的工人进行，并有专人指挥起重机。5）夜间时应提前进行照明设施的安装，并设置一定数量的安全警示灯标志。6）电工作业时必须穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。5.4临时墩施工5.4.1施工方法在栈桥上进行临时墩钢管桩的施工，施工方法同栈桥钢管桩施工，钢管桩施工完毕后，立即进行钢管桩间平联、剪刀撑施工及墩顶横向分配梁的施工。5.4.2工艺流程图5.4.2-1工艺流程5.4.3施工要点临时墩钢管桩施工同5.3.3节。5.5龙门吊安拆及基础处理方案5.5.1龙门吊基础处理方案龙门吊基础一侧位于市政道路人行道上，一侧位于软土上（软土土质见下图），人行道上采用后植钢筋，上设埋件，因道路存在高差，埋件上采用型钢进行调平，并在调平后型钢上设置龙门吊轨道；软土侧采用预先设置钢管桩，桩底标高-15.00，桩顶设置型钢分配梁，梁上设置龙门吊轨道。图5.5.1-1龙门吊轨道位置示意图5.5.1-2龙门吊轨道布置示意图5.5.1-3龙门吊立面示意图5.5.1-4市政道路基础处理示意图5.5.1-8软土区域基础处理示意5.5.2龙门吊安拆方案5.5.2.1施工准备1、场地、技术及设备准备及下表序号防护措施1场地要求施工现场及汽车吊的作业区域必须平整，压实。施工现场必须宽敞、开阔。（需20m×20m）清除周围一切障碍物（如模板、钢筋等一切与安拆无关的杂物）。施工开展前，现场必须保证通电及做好积水排放措施。施工区域设立警戒线，与施工无关人员禁止进入。2技术准备龙门吊图纸等技术资料齐全。安拆施工方案编制完毕，并经审核批准。施工前，技术员对所有参加作业人员进行安全、技术交底，作业人员明确施工程序、施工方法，了解施工工艺要求及安全注意事项；作业人员提前深入现场，熟悉施工环境。施工人员明确施工工艺，明确施工危险点及控制方法。专业施工（安拆）单位、人员、设备、机具等相关资质审核完成，并报送监理。3设备准备在对龙门吊安拆前，检查龙门吊各易损件是否完善、设备运行时有何异常，并做详细记录。龙门吊上必要的作业点，搭设符合规范要求的安全作业平台。龙门吊安拆所需的作业机具需准备充分。2、缆风绳地锚设置为确保吊装作业的安全，在吊装主梁之前，须将支腿两侧用缆风绳与地锚锚固。两侧分别用两根φ18mm，长度20m的缆风绳并配合8件3t手拉葫芦锚固在锚点上。地锚采用挖坑浇筑混凝土方式，浇筑完毕后平面应与安装场地平面持平，尺寸参考为：1m×1.5m×1.5m，重量约5t或利用现场重量大于5t的部件。混凝土地锚设置在距支腿轨道外侧4m处，两锚点各距中心线约4m。凝土强度等级为C35，锚固钢筋或圆钢直径为φ25mm。缆风绳、锚点是吊装过程的关键因素，安装过程中需特别注意。3、施工机具序号名称规格数量单位备注1汽车吊25t汽车吊1台部件分解80t汽车吊1台吊装主梁、支腿2道木200×200×1500mm50根3钢丝绳φ32mm-6×37－1770Mpa6米/根，钢丝绳扣2根吊装部件4麻绳Φ14mm120米部件溜放用5电焊机500A1台配相应的焊把线、焊条6空压机1台7气动扳手LS-11861台配相应的气管8氧气、乙炔1套9U型卸扣10t4个5t10个10锤子6磅、18磅各2把含锤柄4个11活动扳手300mm2件12梅花扳手17-19，22-24，30-32，32-36，各4件13电工工具1套14重型套头M30、M36、M46、各2个15撬棍长、短各2个16缆风绳φ18mm400米17手拉葫芦3t8件18绳卡Y3-1050件19配电箱1件20线盘1件含电缆线21对讲机6件22铁丝8号5kg23钳子2件3、安全器具序号名称规格单位数量备注1安全带条62工具袋个23安全帽个104警戒绳米505绝缘手套付45.5.2.2作业步骤1、工艺流程2、安装顺序地面拼装龙门吊主梁①→地面将电动葫芦②安装在主梁上→地面分别拼装两端走行机构⑤和③、④→临时固定→安装一端刚性支腿③及走行机构⑤→安装龙门吊另一端刚性支腿④及走行机构⑤→钢丝绳临时固定→吊装、安装主梁①→梯子、平台、栏杆、操作室等附件的安装→拆除临时固定钢丝绳及槽钢。3、主梁拼装1）用25t汽车吊将主梁横放在两轨道上,在主梁断口处垫上相应高的垫木.两口对齐后,按相应的对接位置与横梁连接.上端根据主梁距离定好位,并用L100X10角钢点焊固定。同样，将横梁下端电动葫芦轨道按相应位置连接，具体连接方法根据工字钢标准接头进行，并将连接处点焊。图5.5.2-1主梁拼装示意图图5.5.2-2行走机构及支腿拼装示意图2）用水准仪进行测平，并根据L/1000起拱。然后进行组装焊接，焊接时根据吊车梁焊接方法,应焊透并探伤。3）将电动葫芦在地面安装至拼装好的主梁上。4、行走机构及支腿安装1）用80t汽车吊分别将一端两条支腿在地面与行走机构拼装，按照主桁架拼装示意图下部用枕木找平，将支腿下端与行走机构连接处对齐，找正，上螺栓，紧固。如上图行走机构及支腿拼装示意图所示：拼装单元重6.4吨,安装高度为12米。2）将临时固定用的槽钢吊至预定位置上，底部用槽钢应预先放置在支腿下面，与两支腿焊接，如上图行走机构及支腿安装示意图所示。用上述方法将另一端走行机构与两条支腿在地面完成拼装。3）吊装用80t汽车吊将拼装好的一端行走机构及支腿吊装至轨道上，在行走机构两端分别用槽钢[20a设置车挡限位装置，与轨道上平面焊接，使之定位在轨道限定范围内，以方便主梁安装。如下图支腿吊装示意图所示：图5.5.2-3支腿吊装示意图图5.5.2-4支腿钢丝绳固定示意图4）吊车先不松钩，用16mm钢丝绳分别在安装完成的一端支腿两侧作牵引，临时固定，钢丝绳绑在[20槽钢上，对称设置，缆风绳需打地锚或绑扎在牢固的物体上，缆风绳角度不得大于45度。封绳呈外八字形，内侧用5吨手动葫芦预紧，外侧采用3吨手动葫芦预紧。经检查合格后，吊车方可松钩。如上图支腿钢丝绳固定示意图所示。按照上述步骤将另一端走行机构及支腿完成安装。5、主桁架安装主梁安装采用两台80t汽车吊双机抬吊完成，吊车站位如下图所示：图5.5.2-5主桁架安装示意将拼装好的主梁吊装至安装完成的两侧支腿上，找正，对齐，与支腿处法兰面螺栓紧固。6、梯子、平台、栏杆、操作室安装将平台和栏杆在地面组装好，整体安装。先将梯子吊装至门吊相应位置上，焊接牢固，后将平台栏杆整体吊装，与门吊焊接牢固，最后将操作室吊装至支撑上，并与平台焊接。根据现场实际情况，梯子、平台、栏杆、操作室亦可在门腿安装时同时安装。7、其它附件安装龙门吊安装完成后，检查安装吊钩上的保险卡、安装警笛、安装电机防护罩。8、试运行1）试车前准备和检查按图纸尺寸和技术要求检查全机：各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活。金属结构有无变形，钢丝绳绕绳是否正确，绳头捆扎是否牢固。装好所有限位器，并保证其灵活可靠。2）无负荷试车经过上述检查，方可进行无负荷试车。步骤如下:a、起重行车试车空载吊梁行车沿轨道车来回运行三次，车轮不应打滑，制动平稳可靠，轨道终端限位电器、结构可靠。b、空钩升降使空钩上升下降各三次，起升限位有效可靠。c、大车行走使大车沿纵向轨道慢速行走两次，以验证轨道。然后以额定速度往返行走三次，检查运行机构之工作质量。启动和制动时，车轮不应打滑，运行平稳。2）负载试车负载试车分静载试车和动载试车两种。a、负载试车的技术要求：①起重机金属结构的焊接，螺栓联接质量，应符合技术要求。②机械设备、金属结构、吊具的强度和韧度应满足要求。③制动器动作灵活，各限位器工作可靠。④各部位润滑良好。⑤各机械动作平稳，无激烈振动和冲击。b、静负载试车行车起升额定负载，于主梁上往返几次以后，将电葫芦开到跨中，将重物升到一定高度(离地面约100mm)，静置10min，此时测量主梁下挠度。如此连续试验三次，主梁变形和回弹尺寸要符合设计要求。c、动负荷试车（1.1P）①行车提升额定负载做反复起升和下降制动试车，然后来回行走n次。并反做动和启动。此时机构的制动器、限位开关、电气操作应可靠，准确和灵活，车轮不打滑整机运转平稳。②行车担升额负载做纵向走行2—3次。9、龙门吊拆除在施工前，所有施工作业人员在进行作业之前务必进行技术交底和安全交底。龙门吊整体走行至原安装位，卷扬机工作，将吊具下放到地面，拆掉动滑轮组、吊具和定滑轮组，将钢丝绳绕回到卷筒上；将刚性支腿和柔性支腿内外侧拉设揽风绳固定；用80ｔ吊车拆除电气系统及司机室挂架、端梁走台等相关辅件，用一台80ｔ汽车吊将起重小车吊下放至地面拆除；然后用一台80ｔ汽车吊将主梁吊下。刚性支腿和柔性支腿分别用80ｔ汽车吊分别进行吊装拆除，并放到地面已经铺好的枕木上。将大车走行等其余部件拆除后，最后用80ｔ汽车吊在地面将部件拆除、装车转运至存放地点；至此基本上完成了龙门吊的拆除工作。注意事项：1）将龙门吊开到安拆位置，行走大车与轨道锚固。2）检查龙门吊各易损件是否完善、设备运行时有何异常，并做详细记录。3）缆风绳锚固：在吊装主梁前，支腿内外侧分别用2根分别长50ｍ的φ18mm缆风绳配合2件3ｔ手拉葫芦锚固在锚点上。在实际使用中，用葫芦张紧缆风绳后，可用绳夹将缆风绳夹紧，与葫芦一起作用，起双保险的作用。4）大车行走临时固定：安拆主梁前，分别用枕楔木将四组大车行走固定，防止在安拆主梁时大车移位。5）安拆吊具：安拆起重小车吊具，将钢丝绳全部卷到卷扬机的卷筒上，安拆影响主梁及支腿吊装的电气系统。5.5.2.3安全保障措施1、安全技术要求1）参加施工的工作人员，均应持有安全操作证，并对施工人员进行必要技术交底，熟悉施工方案，并按照施工方案要求进行。2）施工过程中，施工人员明确分工，各司其责，吊装时划分施工警戒区，设置禁区标志，非施工人员严禁入内，所有施工人员进入现场时必须戴安全帽，熟悉指挥信号，在整个吊装过程中听从专人指挥，不得擅自离开工作岗位。3）在整个施工过程中，随时作好现场清理工作，清理一切障碍物以利操作。凡参加高空作业人员，操作时应佩带安全带，并在安全可靠的地方挂好安全带。高空作业应背工具包，严禁从高空向地面乱扔工具和杂物，以免伤人或造成其它意外事故。4）部件吊装前，要严格检查吊装用钢丝绳的选用及捆扎是否牢靠。设备吊装过程中，起升下降要平稳，不准有冲击、振动现象，不允许任何人随同设备升降。在吊装过程中如因故中断，则必须采取有效措施进处理，不得使设备长时间停留在空中。现场负责人对整个吊装过程安全负责。5）在工作时间不得打闹，严禁酒后操作。6）开车时，应事先和各工种联系好后方可开车。7）危险辨识序号作业活动危险源具体描述采用的风险控制措施1龙门吊安拆施工机械选择不合理，机械超负荷作业禁止施工，根据施工要求合理选择配合机械，机械使用时，严禁超负荷作业2夜间施工夜间施工照明不足照明不足时禁止施工，夜间施工时装设足够的照明工具3龙门吊安拆遇5级以上大风、雷雪等恶劣天气作业遇5级以上大风、雷雨等恶劣天气停工禁止作业4龙门吊安拆汽车吊站位场地不符合要求，场地不坚实吊车站位区域须平整坚实5龙门吊安拆钢丝绳、拖拉绳通过棱角处未垫半圆管，钢丝绳断裂，设备损伤，人员伤亡钢丝绳通过棱角处垫好半圆管或其它柔软物质6龙门吊安拆施工前工具检查不到位，损坏设备施工前全面检查工机具，检查合格后方可使用7龙门吊安拆司机误操作、误动作指挥人员应站在吊车司机能看清指挥信号的安全位置用哨子或对讲机明确指挥，司机严格按信号动作，信号不明不动作8龙门吊安拆安拆过程中起重作业指挥，无信号设施、信号选用不当、信号不清施工前指定专人指挥，对讲机使用专用频道，吊车司机做到信号不清不动作9龙门吊安拆员工群体安全意识不强开展安全生产活动，禁止带病作业，施工期间禁止饮酒，醉酒后24小时内禁止参与施工10龙门吊安拆人员无证上岗或证件过期仍继续作业人员无证或证件过期禁止参与施工作业11龙门吊安拆施工人员习惯性违章由安全员对习惯性违章进行检查,对违章现象及时制止并严肃处理12龙门吊安拆大锤脱手伤人禁止抡大锤时带手套，前方禁止站人13龙门吊安拆人员高空坠落高空作业时必须佩带和正确使用安全带，必要时搭设作业平台14龙门吊安拆人员受到伤害不能得到及时处理为施工现场配备急救箱15龙门吊安拆固定缆拉绳的配重选择不合理按要求合理选择配重作为缆拉绳的地锚16龙门吊安拆缆拉绳与配重、支腿的连接不牢固按要求合理选择固定缆拉绳17小车的安拆高空作业人员不佩带安全防护用品或者不正确使用，作业人员高处坠落高空作业人员须正确佩带防护用品并正确使用18主梁的安拆安拆主梁与支腿的连接螺栓，高空不便作业处未搭设安全防护设施，作业人员高处坠落高空不便作业处搭设符合要求的临时平台19高空作业人员须将安全带系在牢固可靠处20主梁的吊装起吊主梁的钢丝绳的安全系数小使用前核实钢丝绳倍率，符合要求方可使用21主梁的吊装起吊主梁时吊点选择不合理，吊件失稳出现磕碰、冲击其它设备及构件，人员磕碰、挤压以及坠物伤人吊装主梁时正确选择吊点，缓慢起钩，无异常后方可进行作业22主梁的吊装主梁负荷分配不合理或主梁在起吊过程中出现倾斜导致其中一侧的起重机械或卡索具超负荷，坠物伤人、设备倾翻伤人合理分配负荷，起吊前仔细计算负荷率2、一般措施序号措施1施工现场的布置应按总平面布置图进行统一布置。2安拆前检查各所需工具及机具，确保其齐全、性能处于良好状态。3在起重机开始安拆之前制定周密的工作计划，向工作人员细致讲起重机安拆方案并进行详细的安全、技术交底。4起重机在安拆过程中，各专业技术人员、技术工人，必须明确职责，要积极地配合开展工作。5施工现场临时用电，严格按《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定执行。6临时用电线路的安装、维修、拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不准进行电工作业。7电缆线路应采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，架设的电力线路其悬挂高度及线距符合安全规定。8氧气瓶不得沾染油脂，乙块发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙块发生器要隔离存放。9存储气瓶时应和热源分开并避免阳光直接照射，现场用钢筋焊接储气瓶笼，单独存放，并挂有“严禁烟火”等警告标牌。10各类电器开关和设备的金属外壳，均设接地或接零保护。11防火、防雨配电箱，箱内不得存入杂物并设门加锁，专人管理。12移动的电气设备供电使用橡胶电缆，穿过场内行车道时，穿管埋地敷设，破损电缆不得使用。13检修电气设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上挂“有人操作、严禁合闸”的警示牌并设专人看管。14现场架设的电力线路，不得使用裸导线。临时敷设的电线路，必须安设绝缘支承物。3、施工机械的安全控制措施序号措施1各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与操作证不相符的机械，严禁无证操作。2操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。3驾驶室或操作室应保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。4机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。5严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。6现场机械设备比较密集，现场布置及调动必须遵守管理人员的安排。7指挥施工机械作业人员，必须站在可让人了望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。8使用钢丝绳的机械，在运行中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳。用钢丝绳拖拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。9定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。4、吊运作业安全技术措施序号措施1作业人员的安全规章制度的学习，提高安全防范意识。2严禁酒后作业。3吊装作业人员统一配戴安全帽，进入施工现场遵守我公司的规定。4作业时必须执行安全技术交底，听从统一指挥。5起重工、信号工必须经专门安全技术培训，持证上岗。6信号工要穿有明显标识的衣服，两眼视力不得低于1.0，无色盲、听力障碍、高血压、心脏病等生理缺陷。7信号工高空指挥时，需戴安全带，脚穿防滑鞋。8吊车尾部为司机盲区，工作人员注意吊车尾部的旋转动态。9司机作业时，严禁收听任何有声电器及电话，严禁和其他人员交谈。10司机和信号工必须使用对讲机进行指令的接受和发出，确保对讲机的音质清晰，调频无干扰。11作业前必须检查作业环境、吊索具、防护用品。吊装区域无闲散人员，障碍已排除。吊具无缺陷，捆绑正确牢固。在信号不明和作业现场光线阴暗时，严禁进行起吊作业。12起重作业时，必须正确选择吊点的位置，合理穿挂索具，试吊。13试吊：吊绳套挂牢固，起重机缓缓起升，将吊绳绷直稍停，试吊高度为300mm～500mm。试吊中，指挥信号工、挂钩工、司机必须协调配合。如发现吊物重心滑移或其他物件粘连等情况时，必须立即停止起吊，采取措施并确认安全后方可起吊。14大雨、风力在五级以上等恶劣天气，必须停止露天起重吊装作业。严禁在带电的高压线或一侧作业。15严格执行“十不吊”的原则。即：超负荷不吊；无专人指挥或指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；安全装置，机械设备有异常或有故障不吊；在重物上加工或埋入土中物件以及歪拉斜挂不吊；物件捆绑不牢不平或活动零件不固定，不清除不吊；吊物上站人或从人头上越过及垂臂下站人不吊；氧气瓶、乙炔发生器等易爆器械无安全措施不吊；棱角缺口未垫好不吊；六级以上大风和雷暴雨时不吊；在斜坡上或坑沿，堤岸不填实不吊。16使用起重作业时，必须正确选择吊点的位置，合理穿挂索具，试吊。5.6架桥机安拆方案5.6.1施工准备5.6.1.1安装前检查1、应将架桥机随机文件如图纸和有关技术资料准备齐全，并以此为依据拟定有关施工文件。2、安装前，应对设备进行全面检查、清理，如发现有损伤、腐蚀或其它缺陷，应在安装前予以处理，合格后方可安装。3、应对架桥机运梁轨道进行如下检查：序号要求1架桥机运梁轨道基础应有足够的承压能力，应能满足架桥机运梁平车载重60吨安全运行。2轨道钢轨正面、侧面的不平度不应大于1/1500，全长范围内不应大于10毫米。3轨道安装的允许偏差：a、轨道实际中心线对轨道设计中心线的位置偏移允许偏差为3毫米。b、轨距允许偏差为±5毫米。c、轨道纵向坡度应小于2%。d、同一断面上两轨道的标高相对偏差不超过5毫米。4轨道接头应符合下列要求：a、接头左、右、上三面错