质量通病防治专项措施模板

工程概况：融汇泉景D区一期项目在沙坪坝梨树湾，其中本企业承建4#、3#楼工程，是住宅楼。3#楼共33层，标准层高度为3.00m，总高为109.40m，±0.000相当于绝对高程260.10m。4#楼共33层，标准层层高为3.000m，总高为109.04m，±0.000相当于绝对高程260.80m本工程总建筑面积约为7万m2。由融汇投资开发，重庆建工第二建设承建，重庆联盛项目管理监理，深圳市鑫中建筑设计顾问事务所设计。本工程土建部分确定达成优良，特此定其预防质量通病方法，以确保本工程一次性交付到合格以上标准，并争取发明优良工程。编制依据本工程质量通病防治关键依据国家现行《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-《屋面工程质量验收规范》GB50207-《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-《建造电器工程施工质量验收规范》GB50303-《住宅工程质量通病控制技术规程》DBJ/T50-074-三、质量通病防治原因分析及防治方法土建部分1.土方开挖关键工程质量通病及防治方法1.1场地积水（场地范围内局部积水）产生原因（1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。（2）测量偏差，使场地标高不一。防治方法：（1）按要求做好场地排水坡和排水沟。（2）做好测量复核，避免出现标高错误。1.2挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）产生原因：（1）基坑（槽）开挖较深，未按要求放坡。（2）在有地表水，地下水作用土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水方法。（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而造成塌方。（4）土质松软，开挖次序、方法不妥而造成塌方。防治方法：依据不一样土层土质情况采取合适挖方坡度；做好地面排水方法，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水方法；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵照先深后浅，或同时进行施工次序。处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）方法。1.3超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）产生原因：（1）采取机械开挖，操作控制不严，局部多挖。（2）边坡上存在松软土层，受外界原因影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。（3）测量放线错误。防治方法：机械开挖，预留0.3m厚采取人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。1.4基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）产生原因：（1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。（2）在地下水位以下挖土，未采取降水方法将水位降至基底开挖面以下。（3）施工中未连续降水，或停电影响。防治方法：开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下0.5~1.0m。1.5基底产生扰动土产生原因：（1）基槽开挖时排水方法差，尤其是在基底积水或土壤含水量大情况下进行施工，土很轻易被扰动。（2）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土物理性能，变成了扰动土。防治方法：（1）认真做好基坑排水和降水工作。降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。（2）土方开挖应连续进行，尽可能缩短施工时间。雨季施工或基槽（坑）开挖后不能立即进行下一道工序施工时，可在基底标高以上留15~30cm土不挖，待下一道工序开工前再挖除。采取机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度土用人工清除。冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检验。严禁受冻土被隐蔽覆盖。为预防基底土冻结，可预留松土层或采取保温材料覆盖方法，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。（3）严格控制基底标高。如部分地方发生超挖，严禁用虚土回填。处理方法应取得设计单位同意。2．回填土关键工程质量通病防治方法2.1.填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）产生原因：（1）边坡坡度偏陡。（2）边坡基底草皮、淤泥、松土未清理洁净；和原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采取淤泥质土等不合要求土料。（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。（4）坡顶坡脚未做好排水设施。因为水渗透，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而造成塌方。防治方法：永久性填方边坡坡度应依据填方高度、土种类和工程关键性按设计要求放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选择符合要求土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或扎实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定范围内积水。2.2填土出现橡皮土产生原因：在含水量较大腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采取这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，所以使土形成软塑状态橡皮土。施工后有轮式车辆碾压。防治方法：（1）扎实填土时，合适控制填土含水量，避免在含水量过大原状土上进行回填。（2）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下0.5m。（3）施工后严禁轮式车辆碾压。（4）可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。2.3.回填土密实度达不到要求产生原因：（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采取了碎块草皮、有机质含量大于8%土、淤泥质土或杂填土作填料。（2）土含水量过大或过小，所以达不到最优含水量下密实度要求。（3）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。（4）碾压或扎实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。防治方法：（1）选择符合要求土料回填，土料过筛；按所选择压实机械性能，经过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达成要求密实度。（2）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等方法压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、扎实；含水量过小时，在回填压实前合适洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等方法。2.4.房心回填土沉陷产生原因：（1）回填土料含有大量有机杂质和大块冻土。（2）填土未按要求厚度分层回填扎实，或底部松填，仅表面扎实，密实度不够。（3）房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发觉，使用时超重造成局部塌陷。防治方法：选择合格回填土料，控制含水量在最优范围内；严格按要求分层回填、扎实；对房心原自然软弱土层进行处理；将有机质清理洁净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。3.基坑（槽）关键工程质量通病防治方法3.1.基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）产生原因：（1）基坑槽中积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层扎实。（2）基槽宽度较窄，采取手工夯填，未达成要求密实度。（3）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采取含水量大粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。（4）回填土采取水沉法沉实，密实度大大降低。防治方法：回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理洁净。回填土按要求采取严格分层回填、扎实。控制土料中不得含有直径大于5cm土块及较多干土块，严禁用水沉法回填土料。3.2.回填土密实度达不到要求产生原因：回填土料（粉质黏土、粉土）含水量偏小或偏大。碾压工艺或遍数不合理。防治方法：在回填压实前合适洒水增湿或晾晒，严格碾压施工工艺参数。4.砖砌体工程质量通病治理4.1砂浆强度不符合要求防治方法：4.1.1.控制砂含泥量。强度等级等于或大于M5砂浆，砂含泥量不应超出5%；大于M5砂浆，砂含泥量不应超出10%。砂浆做到随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必需分别在2h和3h内使用完成。灰槽内砂浆使用过程中应常常翻动、清底。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前进行二次拌合。4.1.2.要重视砂浆试块制作，强度等级评定要符合现行标准要求。4.1.3.配齐计量工具，严格过磅，计量正确，依据砂子含水率改变，立即调整用水量。4.2、水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格防治方法：4.2.1.改善砂浆和易性，假如砂浆出现泌水现象，应立即调整砂浆稠度，确保灰缝砂浆饱满度和提升砌体粘结强度。4.2.2.砌筑用烧结一般砖必需提前1~2d浇水湿润，含水率宜在10%~15%，严防干砖上墙使砌筑砂浆早期脱水而降低强度。4.2.3.砌筑时要采取“三一”砌砖法，严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆砖砌筑，造成砂浆不饱满。4.3、砌砖不按要求留槎，组砌方法不正确防治方法：4.3.1.控制好摆砖撂底，在确保砌砖灰缝8~12mm前提下考虑到砖垛处、窗间墙、柱边缘处用砖合理模数。4.3.2.确定标高，立好皮树杆，双面挂线。4.3.3.结构柱部位必需留置马牙槎，要求先退后进，进退均为五皮砖。临时间断处留槎必需顺直，不得偏轴线。4.3.4.烟道处组砌一定注意用七分砖错缝搭砌，预防出现通缝。4.4、附墙烟道不畅、串烟防治方法：4.4.1.交好底，做好专题验收。4.4.2.砌筑附墙烟道时，应采取方法预防砂浆、混凝土和碎砖坠落烟道内；做内衬时应边砌边抹内衬，或作勾缝确保烟（气）道严密性。4.4.3.烟（气）道顶部应设置烟（气）道盖板，加强烟道稳定性；施工时还应用灰袋纸封闭盖板上留置孔洞，或采取桶式提芯器，以预防砂浆、混凝土和碎砖坠落烟道内。4.5、框架柱拉接筋漏设，位置不妥防治方法：框架柱拉接筋应按砌块模数后焊设置，杜绝边砌边焊，检验合格后方可砌筑。或采取环氧树脂植筋法，但必需确保材料合格和经三方现场拉拔试验确定。4.6、砌体结构裂缝（砖砌体隔断墙和填充墙和混凝土框架梁柱接触处、错层砖砌体、顶层墙体裂缝）防治方法：4.6.1.强化图纸会审力度，在图纸会审时对砌体结构轻易产生裂缝部位从设计上采取技术方法。4.6.2.对有不一样材料组成墙体采取以下技术方法：混凝土框架柱和砖填充墙应采取钢丝网片连接加固，墙柱结合部位必需按设计规范要求设置拉接筋且砌筑砂浆要饱满。4.6.3.住宅纵向长度超出规范要求时，必需设伸缩缝（缝宽大于6cm，并应预防杂物散落其内）。4.6.4.屋顶宜优先采取女儿墙形式，且应将墙体结构柱延长到女儿墙内。4.6.5.采取以下方法预防顶层墙体开裂。①顶层砌筑砂浆等级不低于M5；②顶层圈梁下0.3m和每隔0.5m增设砖砌体水平灰缝钢筋（共3道），370mm增加3ф4，240mm增加2ф4，位置在顶层端部从山墙起两间范围内内外纵墙及承重横墙；变形缝两端两间范围内上述墙体；顶层内横墙靠外墙一边2m范围内（伸入外纵墙每侧500mm）。③外纵墙和内横承重墙交叉处及山墙和内纵墙交叉处均应设结构柱；内纵墙和内横承重墙交叉处增设抗裂柱，抗裂柱仅在顶层设置，其上下端锚固于对应上下圈梁内。4.7.加气砼砌块工程质量通病预防方法4.7.1、砂浆强度不符合要求1.原因分析（1）水泥质量不合格。（2）砂含泥量大。（3）砂浆配合比计量不正确。（4）加料次序颠倒，砂浆搅拌不均匀。（5）人工拌合。（6）水灰比控制不好，和易性差。（7）砂浆保水性差。（8）砂浆品种和设计不相符，或掺外加剂后无对应方法。上述原因将酿成砌筑砂浆强度低，满足不了设计砌体强度，造成砖砌体水平裂缝、竖向裂缝。4.7.2.防治方法：（1）材料1）进场水泥必需有合格证和试验汇报，其技术指标合格后，方可使用。2）控制砂含泥量，强度等级等于或大于M5砂浆，砂含泥量不应超出5%；小于M5砂浆，砂含泥量不应超出10%。3）外加剂必需含有产品技术说明和出厂合格证，并经试验配合比合格后方能培植砂浆。4）严禁在楼地面上进行拌合。（2）拌制砂浆要有计划，做到随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必需分别在拌制后3h和4h内使用完成；当施工期间最高温度超出30oC时，则必需分别在拌成后2h和3h内使用完成。灰槽中砂浆，使用过程中应常常翻动、清底。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前进行二次拌合。（3）要重视砂浆试件制作，包含底模及其托模砖含水率、试件插捣方法和养护。（4）砌筑砂浆质量要求和试件制作、强度等级评定要符合现行标准要求。4.8砌体几何尺寸不符合设计图纸要求4.8.1.现象（1）墙身厚度尺寸达不到设计要求。（2）砌体水平灰缝厚度10皮砖累计数，不符合验评标准要求。（3）混凝土结构圈梁、结构柱、墙、柱胀模。4.8.2.原因分析（1）砖几何尺寸不规格。（2）对砖砌体水平灰缝不进行控制。（3）砌筑过程中未设皮数杆，挂线不准。（4）混凝土模板刚度小，造成浇筑后混凝土结构胀模。4.8.3.防治方法：（1）同一单位工程宜使用同一厂家生产砖。（2）要正确设置皮数杆，皮数杆间距（通常间距不超出15~20m，转角处均应设置）。严格控制皮数杆上尺寸线。（3）水平和竖向灰缝砂浆均应饱满，其厚（宽）度应控制在10mm左右；不得小于8mm，也不得大于12mm。（4）砌一砖以上墙砌体必需双面挂线，砌一砌厚混水墙时采取外手挂线。（5）浇筑混凝土前，必需将模具支撑牢靠；混凝土要分层浇筑，振捣棒不可直接接触墙体。4.9组砌方法不正确4.9.1.现象（1）包心柱，里外皮砖层互不相咬，形成周围通天缝。（2）混水墙面组砌方法混乱，出现通缝和“二皮砖”，组砌形式不妥，形成竖缝宽窄不均。上述情况，将降低砌体强度和整体性。4.9.2.原因分析（1）撂底排砖不正确。（2）混水墙，忽略组砌方法。（3）半头砖集中砌筑造成通缝。（4）砖柱砌筑采取是包心砖柱砌法。（5）没有按设置皮数杆控制砌砖层数而造成砖墙错层。（6）砌体留槎错误。4.9.3.防治方法：（1）控制好摆砖撂底，在确保砌砖灰缝8~10mm前提下考虑到砖垛、窗间墙、柱边缘处用砖合理模数。（2）混水墙砌筑，要加强对操作人员质量意识教育，砌筑时要认真操作，墙体中砖缝搭接不得少于1/4砖长；墙体组砌形式，应依据砌筑部位受力性质而定。（3）半头砖要求分散砌筑，不得集中使用，一砖或半砖厚墙体严禁使用碎砖头。（4）确定标高，立好皮数杆，第一皮砖标高必需控制好，和砖层必需吻合。（5）结构柱部位必需留置马牙槎，要求先退后进，进退均为五皮砖。临时间断处留槎必需顺直，不得偏轴线。施工洞口留置应距纵（横）墙500mm之处留置阳槎，并应放置拉接筋和过梁。4.10水平或竖向灰缝饱满度不合格4.10.1.现象砌体砂浆不密实饱满，水平灰缝饱满度低于“规范”和“验评标准”要求。4.10.2.原因分析（1）砌筑砂浆和易性差，直接影响砌体灰缝密实和饱满度。（2）干砖上墙和砌筑操作方法错误，不按“三一”砌砖法砌筑。（3）水平灰缝缩口太大。综合上述将降低砌体抗压强度和抗剪能力。4.10.3.防治方法：（1）改善砂浆和易性，假如砂浆出现泌水现象，应立即调整砂浆稠度，确保灰缝砂浆饱满度和提升砌体粘结强度。（2）砌筑用烧结一般砖必需提前1~2d浇水湿润，含水率宜在10%~15%,严防干砖上墙。（3）砌筑时要采取“三一”砌砖法或“二三八一”砌砖法。严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆砖砌筑，造成砂浆不饱满。（4）砌筑过程中要求铺满口灰，然后进行刮缝。4.11砌体整体性和稳定性差4.11.1.现象（1）外墙转角处和楼梯间不一样时砌筑；纵（横）墙交接处不留置斜槎。（2）每层承重墙最上一皮砖，和在梁和梁垫下面摆放顺砖。（3）填充墙顶层砖和梁、板下部摆砌平砖。（4）砖砌台阶面上和砖砌体挑出层中用顺砖。（5）拉结筋放置、长度、数量不符合要求。4.11.2.原因分析（1）外墙转角处楼梯间和纵（横）墙交接处，留置直槎。（2）承重墙最上一皮砖、梁和梁垫下面、砖砌台阶水平面上和砖砌体挑出层中（挑檐、腰线等），采取顺砖，当上部承受载荷作用后砌体失去稳定性。（3）填充墙顶部和梁、板下面，摆砌平砖，造成墙和梁和墙和板为活节点，因为这种砌法打灰不能密实，造成填充墙稳定性和整体性差。（4）拉结筋设置不正确，位置不对，长度、数量、弯钩制作不符合施工要求。4.11.3.防治方法：（1）砖砌体外墙转角、纵（横）墙交接处和楼梯间墙体应同时砌筑。若不能同时砌筑，在临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度2/3。（2）承重墙最上一皮砖、梁和梁垫下面砖、台阶水平面上、砖砌体中挑出层（挑檐、腰线等）部位，均应用丁砖砌筑，方便受力后能确保砌体稳定性。（3）砖砌隔断墙和填充墙顶部均应采取斜砌方法砌筑，并应挤紧打严顶部砂浆，砂浆应饱满密实。（4）按要求要求设置隔断墙和填充墙拉结筋。4.12砌体结构裂缝4.12.1.现象（1）砖砌体隔断墙和填充墙和混凝土框架柱梁接触处产生竖向裂缝。（2）房屋底层窗台墙上出现竖向裂缝。（3）在错层砖砌墙体上出现水平或竖向裂缝。（4）顶层墙体产生水平和斜向裂缝。（5）顶层墙体在楼两端内外纵墙两间范围内出现水平或斜向裂缝。（6）顶层横承重墙体在圈梁以下墙体端部两侧上部出现正八字裂缝。（7）顶层山墙和前后纵墙上女儿墙根部出现裂缝。4.12.2.原因分析（1）砌体材料因为膨胀系数不一样，收缩不均匀和伸缩量不一样，受温度差影响而引发裂缝。结合部砂浆不饱满或遗漏拉结筋造成开裂。结构裂缝将影响主体结构强度、使用功效和美观，损害结构整体性和安全性，降低住宅使用寿命。（2）房屋底层窗台墙上出现上宽下窄竖向裂缝，通常是因为窗台墙和窗间墙载荷差异、窗间墙沉降、灰缝压缩不一而在窗口边产生剪力，在窗台墙中间产生拉力造成。（3）房屋两楼层标高不一时，因为屋面或楼板胀缩或其它原因而产生推挤，形成在楼层错层处出现水平裂缝或在纵墙上出现竖向裂缝。（4）楼两侧因温度应力大，砌砖抗剪能力很低，故在窗洞上部出现水平或斜向裂缝，尤其是不按规范要求设伸缩缝住宅裂缝尤其严重。4.12.3.防治方法：（1）楼两端顶层两间范围内在内纵墙和承重墙横墙交接处设抗裂柱，外总墙和承重墙交接处增设结构柱，两间范围内砌体由圈梁以下300mm处加2根ф4冷扎带肋钢筋（一砖半墙加3根）一道，其下相隔500mm再加两道相同抗裂加强筋。（2）顶层由两端山墙或伸缩缝处向内数第四道承重墙开始，和外纵墙全部结合部由圈梁以下300mm处加2根ф4冷扎带肋钢筋（一砖半墙加3根）一道，其下相隔500mm再加两道相同抗裂加强筋。抗裂加强筋伸入横承重墙2m，伸入外纵墙0.5m。（3）屋面应严格控制檐头处保温层厚度，顶层砌体砌完后应立即做好隔热层，预防顶层梁板受烈日照射改变因温度而引发结构膨胀和收缩。（4）女儿墙因结构层后保温层温度改变或冻融产生变形，将女儿墙根推开而产生水平方向裂缝，为预防出现这一质量通病，铺设结构层、保温层材料时，必需在结构层或保温层和女儿墙之间留设温度缝，并用柔性密封材料填嵌。4.13烟道、排气道堵塞和串气4.13.1.现象住宅工程厨房和卫生间烟道，和排气道相互串烟、串气，或烟（气）道堵塞，烟（气）排不出去。4.13.2.原因分析（1）因操作不妥，将砌筑砂浆、混凝土、砖块等杂物坠落在排烟（气）道内，造成堵塞。（2）烟道内衬附管时，接口错位或接口处砂浆打口没有塞严，酿成串烟、串气。（3）烟（气）道不设置烟（气）道盖板、空心板不堵孔，造成居室内、厨房和卫生间串烟、串气。综合上述，烟（气）道堵塞、串烟、串气，将影响住宅使用功效，有害身体健康。4.13.3.防治方法：（1）砌筑附墙烟（气）道时，应使用烟道抽子来控制砂浆、混凝土和碎砖坠落烟道内；做内衬时应边砌边抹内衬，或做勾缝，确保烟（气）道严密性。（2）空心板堵孔塞头应按标准图制作和塞放，烟道附管应注意接口方法，承插口应对齐对口，承口周围砂浆打口必需严密，组装管道应固定牢靠，上口应用灰袋纸等物临时密封好，以预防杂物掉入管内。（3）烟（气）道顶部应设置烟（气）道盖板，加强烟道稳定性；施工时还应用灰袋纸封闭盖板上孔洞，或采取桶式提芯器，以预防将混凝土、砂浆等杂物坠落在烟道内。4.14墙体渗水4.14.1.现象（1）住宅围护墙渗水。（2）窗口和墙节点处渗水。4.14.2.原因分析（1）砌体砌筑砂浆不饱满、灰缝空缝，出现毛细通道形成虹吸作用；室内装饰面抹灰厚度不均匀，造成收水快慢不均，抹灰易发生裂缝和脱壳，分格条底灰不密实有砂眼，造成墙身渗水。（2）门窗口和墙连接密封不严，窗口天盘未设鹰嘴和滴水线，室外窗台板高和室内台板。室外窗台未作顺水坡，而造成倒水现象。（3）后塞口窗框和墙体之间没有认真堵塞和嵌抹密封膏，或窗框保护带没有撕净，造成渗水。（4）脚手眼及其它孔洞堵塞不妥。4.14.3.防治方法：（1）组砌方法要正确，砂浆强度符合设计要求，坚持“三一”砌砖法。（2）对组砌中形成空头缝应在装饰抹灰前将空头缝采取勾缝方法修整。（3）饰面层应分层抹灰，分格条应在初凝后取出，注意压灰要密实，严防有砂眼和龟裂。（4）门窗口和墙体缝隙，应采取加有麻刀砂浆自上而下塞灰压紧；勾灰缝时要压实，预防有砂眼和毛细孔造成虹吸作用。若为铝合金和塑料窗应填塞保温材料，缝隙封堵防水密封胶。（5）门窗口天盘应设置鹰嘴或滴水线；室外窗台必需低于室内窗台板并应做好坡度利于顺水。（6）脚手眼及其它孔洞，应用原设计砌体材料按砌筑要求堵塞密实。5.模板工程质量通病防治方法5.1、模板安装5.1.1.梁、板模板现象梁、板底不平、下垂、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口胀模。原因：模板龙骨、支柱刚度、强度不够，支柱基础下沉。防治方法：梁、板底模板龙骨、支柱截面尺寸及间距应经过设计计算决定，使模板支撑系统有足够强度和刚度。作业中应认真实施设计要求，以预防混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长模板坚实地面上，预防支柱下沉，使梁、板产生下挠，，梁、板模板应按设计或按标准要求起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以确保上下口模板不变形。5.1.2.柱模板（1）胀模、断面尺寸不准，混凝土保护层过大。原因：柱模板强度、刚度不够。防治方法：依据柱高和断面尺寸设计核实柱箍本身截面尺寸和间距，和对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以确保柱模强度、刚度足以抵御混凝土侧压力，施工应认真按设计要求作业。（2）柱身扭向。原因：校正时未双面校正。防治方法：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相临两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所表示两点到柱位置线距离均相等，以使柱模不扭向。（3）轴线位移。原因：柱支模时未拉通线。防治方法：成排柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每柱另一方向轴线，再确定柱另两条边线，支模时，先立两端柱模，校正垂直和位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，每柱分别四面支撑，确保每柱垂直和位置正确。5.1.3.墙模板（1）墙体厚薄不一，平整度差。原因：模板强度和刚度不够，龙骨尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体支撑方法未认真操作。防治方法：防治方法是模板设计应有足够强度和刚度，龙骨尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体支撑方法等在作业中要认真实施。（2）墙体烂根，模板接缝处跑浆。原因：模板根部缝隙未堵严，模板内清理不洁净，混凝土浇筑前未座浆。防治方法：模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固方法牢靠。模板内杂物清理洁净，混凝土浇筑前应用和混凝土同配比无石子水泥砂浆座浆50mm厚。（3）门窗洞口混凝土变形。原因：门窗模板和墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。防治方法：门窗模板内设足够支撑，门窗模板和墙模或墙体钢筋固定牢靠。5.1.4.模板缝隙跑浆原因：模板拼装时缝隙过大，连接固定方法不牢靠。防治方法：模板拼装时缝隙垫海绵条挤紧，并用胶带封住。加强检验，立即处理。5.1.5.标高偏差超标原因：（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（2）模板顶部无标高标识，或未按标识施工。（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。防治方法：（1）每层楼设足够标高控制点，竖向模板根部须作找平。（2）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防累计误差。当建筑物高度超出30m时，应另设标高控制线，每层标高控制点不少于2个，方便复核。（3）预埋件及预留孔洞安装前应和图纸对照，确定无误后正确固定在设计位置上，必需时用电焊或套框等方法将其固定。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件和模板。（4）楼梯踏步模板应考虑装修厚度。5.2模板拆除5.2.1.混凝土表面粘连原因：因为模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。防治方法：模板表面清理洁净，隔离剂涂刷均匀，拆模时间按《建筑工程施工工艺规程》实施。5.2.2.混凝土楞角破损、脱落原因：（1）拆模过早，混凝土强度不足。（2）操作人员不认真，用大锤、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破损、脱落。防治方法：（1）混凝土强度必需达成质量验收标准中要求方可拆模。（2）对操作人员进行技术交底，严禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。5.3钢筋工程质量通病防治方法5.3.1.箍筋不方正矩形箍筋成型后，拐角不呈90o，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。原因：箍筋边长成型尺寸和图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。防治方法：注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。5.3.2.成型尺寸不正确已成型钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。原因：下料不正确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不妥；角度控制没有采取确保方法。防治方法：加强钢筋配料管理工作，预先确定多种形状钢筋下料长度调整值。依据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。为确保弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达成正确角度情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志方法。5.3.3.已成型钢筋变形钢筋成型后外形正确，但在堆放或搬运过程中发觉弯曲、歪斜、角度偏差。原因：成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或和别物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不妥被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。防治方法：搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；尽可能按施工需要运至现场并按使用前后堆放，以避免无须要翻垛。5.3.4.圆形钢筋直径不准原因：圆形螺旋筋成型所得直径尺寸和绑扎时拉开螺距和钢筋原材料弹性性能相关，直径不准是因为没有很好考虑这两点原因。防治方法：应依据钢筋原材料实际性能和构件所要求螺距大小预先确定卷筒直径。当盘缠在圆筒上钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出部分，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应有计算确定。5.3.5.钢筋代换后根数不能均分同一编号钢筋分几处配置，配料时进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。原因：在钢筋材料表中，该号钢筋只写总根数，在钢筋进行代换时忽略了钢筋分几处部署情况。防治方法：在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要预先参看施工图，看该号钢筋是否分几处部署，假如是应按分根数考虑代换方案。5.3.6.箍筋弯钩形式不对箍筋末端未按要求不一样使用条件制成对应弯钩形式。原因：不熟悉箍筋使用条件，忽略规范要求弯钩形式使用范围；配料任务多，多种弯钩形式取样混乱。防治方法：熟悉多种弯钩应用范围和相关要求，尤其是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭结构，在钢筋加工配料过程中要注意图纸上标注和说明。5.4钢筋连接工程质量通病防治方法5.4.1.钢筋闪光对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣。原因：1）焊接工艺方法使用不妥。2）焊接参数选择不适宜。3）烧化过程太弱或不稳定。4）烧化过程结束到顶锻开始之间过分不够急速或有停顿，空气侵入焊口。5）顶锻速度太慢或带电顶锻不足。6）顶锻留量过大，顶锻压力不足，使焊口封闭太慢或未能真正密合。防治方法：1）选择合适焊接工艺。2）重视预热作用，掌握预热要领，降低预热梯度。3）确保带电顶锻过程，采取正常烧化过程。4）避免采取过高变压器级数施焊，以提升加热效果。5）加紧顶锻速度。6）增大顶锻压力。（2）过热：从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。原因：1）预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。2）预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。3）沿焊件纵向加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生合适塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。4）为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。防治方法：1）依据钢筋等级、品种规格等情况确定其预热程度，在施工中严加控制。2）采取低频预热方法，合适控制预热接触时间、间歇时间和压紧力。3）严格控制顶锻时温度及留量。4）严格控制带电顶锻过程。（3）脆断：在低应力状态下，接头处发生无预兆忽然断裂。脆断可分为淬硬脆段、过热脆断和烧伤脆断多个情况。原因：1）焊接工艺方法不妥。2）对焊接性能较差钢筋，焊后即使采取了热处理方法，但因温度过低，未能取得有效效果。防治方法：1）针对钢筋焊接性，采取对应焊接工艺。2）正确控制热处理程度。（4）烧伤：钢筋和电极接触处表面微熔及烧伤。原因：1）钢筋和电极接触处洁净程度不一致，有氧化物，夹紧力不足，局部区域电阻很大，所以产生了不许可电阻热。2）电极外形不妥或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。防治方法：1）清除钢筋被夹紧部位铁锈和油污。2）清除电极内表面氧化物。3）改善电极槽口形状，增大接触面积。4）夹紧钢筋。（5）接头弯折或轴线偏移：原因：1）钢筋端头歪斜。2）电极变形太大或安装不正确。3）焊机夹具晃动太大。防治方法：1）正确调整电极位置。2）修整电极钳口或更换已变形电极。3）矫直钢筋弯头。2.钢筋电渣压力焊（1）轴线偏移、弯折。原因：1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。2）夹具长久使用磨损，造成上下不一样心。3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。4）焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。防治方法：1）矫直钢筋端部。2）正确安装夹具和钢筋。3）避免过大挤压力。4）立即修理或更换夹具。（2）咬边：原因：1）焊接时电流太大，钢筋熔化过快。2）上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。3）停机太晚，通电时间过长。防治方法：1）减小焊接电流。2）缩短焊接时间。3）注意上钳口起始点，确保上钢筋挤压到位。（3）未焊合：上下钢筋在结合面处没有很好融合在一起。原因：1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜熔化量。3）焊接过程中设备故障，上钢筋卡住，未能立即压下。防治方法：1）在引弧过程中精心操作，预防操纵杆提过快或过高，间隙太大发生断路灭弧；也应预防操纵杆提过慢，钢筋粘连短路。2）合适增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜熔化量。3）立即修理焊接设备，确保正常使用。4）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。3.钢筋锥螺纹连接（1）钢筋套丝缺点：原因：操作工人未经培训或操作不妥。防治方法：对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。（2）接头露丝：拧紧后外露丝扣超出一个完整扣。原因：接头拧紧力矩值没有达成标准或漏拧。防治方法：1）按要求力矩值，用力矩扳手拧紧接头。2）连接完接头必需立即用油漆做标识，预防漏拧。5.5钢筋安装工程质量通病防治方法5.5.1.骨架外形尺寸不准、歪；扣筋被踩向下位移原因：多根钢筋端部未对齐，绑扎时部分钢筋偏离要求位置。防治方法：绑扎时将钢筋端部对齐，预防钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。5.5.2.柱、墙钢筋位移原因：固定钢筋方法不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位置。防治方法：墙、柱主筋插筋和底板上、下筋要固定绑扎牢靠，确保位置正确。必需时可附加钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前、后应有专员检验修整。5.5.3.受力筋保护层不符要求，露筋原因：（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。（2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。（3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。防治方法：（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、后应设专员检验修整。5.5.4.绑扎接头松脱原因：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。防治方法：钢筋搭接处应用铁丝扎牢。扎结部位在搭接部分中心和两端共3处。搬运已扎好钢筋骨架应轻抬轻放，尽可能在模板内或模板周围绑扎搭接接头。5.5.5.柱箍筋接头未错开部署原因：绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。防治方法：做好钢筋绑扎技术交底工作。5.5.6.弯起钢筋方向错误原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真查对图纸。防治方法：对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。5.5.7.钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真查对图纸。防治方法：对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应依据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配次序，并避开受力钢筋最大弯矩处。5.5.8.箍筋加密区长度不够，箍筋数量不足；绑扎不牢原因：未认真实施设计和规范要求，箍筋绑扎不牢。防治方法：认真按设计和规范要求设置箍筋加密区，箍筋绑扎要牢靠。5.5.9.浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正方法造成钢筋位移原因：操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。防治方法：加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护方法交底，浇灌混凝土必需搭设马道。5.5.10.钢筋分项未按要求实施现场“挂牌”制度原因：现场工序验收交接制度要求不清，现场操作人员无现场“挂牌”制度认识。防治方法：建立健全工序交接制度，并在技术交底中对现场“挂牌”制度进行交底。5.5.11.梁柱接头处柱箍筋数量不足或漏绑原因：因操作困难，未绑加密箍筋；采取模外绑梁筋，后落入梁底，加之梁柱接头早已封模，无法绑梁、柱接头柱箍筋。防治方法：应合理安排先绑梁筋，待补上梁、柱接头柱箍筋后，再封梁侧模操作方法。5.6现浇混凝土结构工程质量通病防治方法5.6.1配合比不良混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求强度。原因：（1）混凝土配合比未经认真设计和试配，材料用量百分比不妥，水灰比大，砂浆少，石子多。（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。（3）材料未采取称量，用体积比替换重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。（4）外加剂和掺料未严格称量，加料次序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。防治方法：（1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，和施工时和易性要求，不得随意套用经验配合比。（2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证实文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，预防杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。（3）严格控制混凝土配合比，确保计量正确，材料均应按重量比称量，计量工具应常常维修、校核，每班应复验1~2次。（4）混凝土配合比应经试验室经过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。（5）混凝土拌制应依据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应经过试验调整，不得在已拌好拌合物中随意添加材料。（6）混凝土运输应采取不易使混凝土离析、漏浆或水分散失运输工具。5.6.2混凝土和易性差拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。原因：（1）水泥强度等级选择不妥。当水泥强度等级和混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级和混凝土设计强度等级之比小于10时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。（3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆和石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。（4）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采取了不正确计量方法，造成配合比实施不准，和易性差。（5）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。（6）配合比设计，不符合施工工艺对和易性要求。防治方法：（1）混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合相关技术要求。（2）泵送混凝土配合比应依据泵种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列要求：1）碎石最大粒径和输送管内径之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于是1：2.5，经过0.315mm筛孔砂应不少于15%，砂率宜控制在38%~45%。2）最小水泥用量宜为300kg/m33）混凝土坍落度宜为100~180mm。4）混凝土内宜掺加适量外加剂。5）泵送轻骨料混凝土选择原材料及配合比，应经过试验确定。（3）应合理选择水泥强度等级，使水泥强度等级和混凝土设计强度等级之比控制在13~20之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤等）或减水剂等技术方法，以改善混凝土拌合物和易性。（4）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法努力争取简便易行、可靠。水计量，应作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。（5）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按要求检验混凝土组成材料质量和用量，每工作班应不少于2次。（6）在拌制地点及浇筑地点检验混凝土坍落度或工作度，每一个工作班最少2次。（7）在一个工作班内，如混凝土配合比受外界原因影响而有变动时，应立即检验、调整。（8）随时检验混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。5.6.3外加剂使用不妥混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完混凝土结构物表面起鼓包（俗称表面“开花”），或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。原因：（1）缓凝型减水剂（如木质素磺酸钙减水剂）掺入量过多。（2）以干粉状掺入混凝土中外加剂（如硫酸钠早强剂），细度不符合要求，含有大量未碾细颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。（3）掺外加剂混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。防治方法：（1）施工前应具体了解外加剂品种和特征，正确合理选择外加剂品种，其掺加量应经过试验确定。（2）混凝土中掺用外加剂应按相关标准签定合格，并经试验符合施工要求才可使用。（3）运到现场不一样品种、用途外加剂应分别存放，妥加保管，预防混淆或变质。（4）粉状外加剂要保持干燥状态，预防受潮结块。已经结块粉状外加剂，应烘干碾细，过0.6mm筛孔后使用。（5）掺有外加剂混凝土必需搅拌均匀，搅拌时间应合适延长。（6）尽可能缩短掺外加剂混凝土运输和停放时间，减小坍落度损失。5.6.4混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大原因：混凝土拌制原材料质量未控制好，计量不严格，未认真实施配合比。防治方法：控制好多种原材料质量，要认真实施配合比，严格原材料配料计量。5.6.5轻骨料混凝土拌合物搅拌不匀，颜色不一致原因：搅拌时间不足。防治方法：要确保混凝土搅拌时，对拌合物搅拌足够时间。5.6.6混凝土拌合物坍落度不稳定原因：用水量掌握不正确，粗细骨料中含水率改变未立即测定，未立即调整用水量。其次是用水计量不正确，水用量时多时少。防治方法：混凝土搅拌时严格计量，立即测定粗细骨料中含水率改变，调整用水量。5.6.7混凝土施工缝设置位置、形式及接缝处理不规范原因：混凝土施工缝设置未事先依据规范或设计要求进行确定，随意留置；施工缝处理无专题处理方案或进行技术交底。防治方法：混凝土浇筑前，首先依据规范或设计要求进行确定施工缝位置；施工缝处理做好专题处理方案或进行技术交底。5.6.8匀质性差，强度达不到要求，混凝土试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批混凝土中部分试块强度值过高或过低，出现异常。原因：（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超出要求，有冻块混入；外加剂使用不妥，掺量不正确。（2）混凝土配合比不妥，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，没有扣除砂、石含水量，使水灰比和坍落度增大。（3）混凝土加料次序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。（4）冬期低温施工，未采取保温方法，拆模过早，混凝土早期受冻。（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不妥，养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。（6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完成延续时间过长，振捣过分，养护差，使混凝土强度受到损失。防治方法：（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果强度等级使用。（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。（3）严格控制混凝土配合比，确保计量正确，立即测量砂、石含水率并扣除用水量。（4）混凝土应按次序加料、拌制，确保搅拌时间和拌匀。（5）冻期施工应依据环境大气温度情况，保持一定浇灌温度，认真做好混凝土结构保温和测温工作，预防混凝土早期受冻。在冬期条件下养护混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或一般硅酸盐水泥配制混凝土，应达成设计强度等级30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制混凝土，应达成40%以上，但C10及C10以下混凝土不得低于5MPa。（6）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块管理和养护。5.6.9蜂窝原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中砂浆从下部涌出而造成。防治方法：混凝土一次下料厚度及振捣应符合《建筑工程施工工艺规程》要求。依据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。墙柱混凝土浇筑前先用和混凝土同配比无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。5.6.10露筋原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。防治方法：钢筋垫块按要求垫好，钢筋绑扎位置要确保不位移。混凝土振捣应预防漏振或过振。5.6.11混凝土麻面、粘结原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。防治方法：支模时应确保模板表面清洁洁净，并刷好隔离剂。混凝土拆模严格按《建筑工程施工工艺规程》要求时间进行。5.6.12孔洞原因：是钢筋较密部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。防治方法：钢筋较密部位采取小直径振捣棒，预防混凝土漏振。5.6.13缝隙和夹渣层原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。防治方法：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内杂物清理洁净，墙柱混凝土浇筑前先用和混凝土同配比无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。5.6.14墙体烂根原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。防治方法：支模前在每边模板下口抹找平层，确保模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，预防混凝土离析，底部振捣应认真操作。5.6.15混凝土表面蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、烂根、漏浆严重；洞口变形，缺棱掉角。拆模早，不按要求进行养护；表面裂缝原因：模板内杂物清理不洁净，模板加固不牢，接缝不严密，拆模过早；混凝土浇筑时漏振或振捣不密实，欠振。木模板未充足浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。防治方法：木模板在浇筑混凝土前应充足湿润，混凝土浇筑时应确保不漏振、欠振或过振。混凝土浇筑后应认真浇水养护，混凝土拆模应符合《建筑工程施工工艺规程》第4.3节相关要求，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，预防撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。5.6.16现浇板面龟裂甚至形成沿板厚贯通原因：（1）混凝土配比砂率大，混凝土收缩变形大。（2）混凝土浇筑后，未按要求立即养护，使混凝土失水干缩形成裂缝。（3）混凝土板面堆载超载，或荷载不均匀，甚至使混凝土受冲击荷载。防治方法：（1）混凝土配比要合理，预防出现砂率过大造成混凝土严重收缩变形。（2）混凝土浇筑后，应按要求立即浇水或覆盖塑料布养护，预防混凝土失水干缩形成裂缝。（3）混凝土板面荷载应依据设计荷载进行验算，不得随意在板面堆载，并要注意板面荷载要均匀，严禁出现冲击荷载。5.6.17混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落原因：（1）木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未合适护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。（3）冬期低温浇筑混凝土，浇筑温度低，未采取保温方法，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。防治方法：（1）木模板应在混凝土浇筑前充足浇水湿透。（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后应立即合适护盖浇水养护，避免混凝土表层快速脱水，产生酥松。（3）冬期低温浇筑混凝土，应采取方法提升混凝土入模温度，采取保温方法，避免混凝土表面受冻。5.6.18现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大原因：是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。或盲目抢进度，混凝土板面强度未达成1.2MPa就上人操作；冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。防治方法：混凝土浇筑后，表面应用抹子认真抹平，并设置防护方法或未垫板进行操作，预防上人过早。5.6.19洞口移位变形原因：浇筑时洞口两侧混凝土未对称、均匀进行浇筑、振捣。防治方法：浇筑时应预防混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。5.6.20梁柱接头几何尺寸不规则；上下柱错台原因：梁柱接头模板碎拼，未进行专题模板设计，加固不牢。上下楼层轴线定位放线有误差。防治方法：梁柱接头模板应进行专题模板设计，采取定型模板，严禁碎拼，并加固牢靠。楼层放线应对不一样层位进行复核，并有专员负责，预防误差积累或放错线。5.6.21截面尺寸、垂直度、平整度、轴线位移超许可值过大原因：（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光。（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。（3）混凝土强度未达成1.2MPa时就上人，使表面出现凹凸不平或印痕。防治方法：（1）混凝土浇筑后严格按水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。（2）模板、支撑应有足够承载力、刚度、稳定性，支柱和支撑必需支承在坚实土层上，有足够支承面积，并预防浸水，以确保结构不发生过量下沉。（3）混凝土浇筑过程中，应常常检验模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。（4）混凝土强度达成1.2MPa后，方可上人操作。5.6.22位移、倾斜基础、柱、墙和预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向偏移，或柱、墙垂直度产生一定偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超出许可偏差值。原因：（1）模板支设不牢靠或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯口采取悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大位移或倾斜。（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不妥，造成门洞口和预埋件产生较大位移。（3）放线出现较大误差，没有认真检验和校正，或没有立即发觉和纠正，造成轴线累积误差大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。防治方法：（1）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采取吊模时，要采取方法将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检验查对，以预防施工过程中发生位移或倾斜。（3）门洞口模板及多种预埋件应支设牢靠，确保位置和标高正确，检验合格后，才能浇筑混凝土。（4）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱预制梁结构，柱模板四面应支设斜撑或斜拉杆，使用方法兰螺栓调整，以确保其垂直度。（5）测量放线位置线要弹正确，认真吊线找直，立即调整误差，以消除误差累积，并仔细检验、查对，确保施工误差不超出许可偏差值。（6）浇筑混凝土时预防冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称次序进行，不得由一端向另一端推进，以预防柱模板发生倾斜。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应立即调整。（7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以预防模板产生变形或预埋件位移或脱落。5.7通常抹灰关键质量通病治理方法5.7.1.抹灰层空鼓、裂缝（1）产生原因：1）抹灰前基层不清理、不湿润。2）混凝土基层未“打毛”。3）抹灰工序不正确。4）抹灰厚度不妥。5）抹灰后不养护。6）抹灰层无界格缝或界格缝间距过大。7）水泥安定性不合格。8）砂过细或含泥量超标。9）各抹灰层强度相差过大。（2）治理方法：1）抹灰前基层要认真清理洁净，并浇水湿润。2）对部分混凝土面需要抹灰时对其表面进行“糙化”处理。3）抹灰工序不应颠倒，必需先抹水泥，后抹白灰。4）抹灰时不能一次抹太厚，每层厚度不超出10mm，而且每遍不能跟太紧，预防灰层坠裂。5）抹灰后喷水养护要立即。6）外墙抹灰时应界格，横向以上、下窗口界格为宜，竖向界格以间距不超出3m为宜，外墙界格缝间距通常为1m左右。界格材料及方法依据设计而定。7）抹灰所用水泥在施工前应做安定性试验，合格后方可用于工程。8）砂应采取中砂，使用前应过筛，含泥量不应大于3%。9）通常底层砂浆强度不宜高于基层墙体，中层砂浆强度不能高于底层砂浆，严禁用素水泥浆挂面。5.7.2.墙体和门窗框交接处抹灰空鼓、裂缝、脱落（1）产生原因：1）基层处理不好。2）预埋木砖（件）位置、方法不妥或数量不足。3）门窗洞口和门窗之间缝隙填嵌不严密。（2）治理方法：1）抹灰前基层要认真清理洁净，并浇水湿润。2）木砖数量及位置应合适，门窗口上下第4或第5皮砖放置一块，中间木砖间距小于70cm，木砖应做成燕尾式并做防腐，埋设在丁砖层。固定门窗口钉子长度不得小于100cm。3）非一般黏土砖及120砖墙砌体，应预先将木砖放置在符合砌体模数混凝土预制块中待用（非木门窗应预先埋置符合砌体模数混凝土预制块）。4）门窗塞缝应作为一道工序有专员负责。木门窗框和墙体之间缝隙应用水泥砂浆全部塞实并养护，待达成一定强度后再进行抹灰。5）框和抹灰层之间预留界格缝，用密封材料嵌填。5.7.3.抹灰面不平整、阴阳角不方正（1）产生原因：1）没有进行找方、贴饼、冲筋。2）面层抹灰时接槎随意，接槎处反复抹压造成比大面高。3）压光时间掌握不好，压抹遍数不够。（2）治理方法：1）抹灰前依据墙面及阴阳角情况，抹灰饼，找规矩。2）冲筋应在建筑物大角，房间阴阳角及门窗阳角部位充立筋以控制其垂直度。3）内墙抹灰留槎应甩在阴角处及管道后边，室内墙面如预留洞口为确保其平整，可将整块墙面抹灰甩下一起施抹。4）要求抹灰甩槎应留直槎，分层成踏步状留置。5）罩面灰抹完后，要待其内水分被底灰吸收后表面没有明水时，再抹压。面层压光工作坚持2~3遍使灰层初凝，达成表面无抹纹。5.8装饰抹灰关键质量通病治理方法5.8.1.水刷石面层脏及颜色不一致（1）产生原因：1）水刷石面层喷洗、冲刷次序不妥。2）选择水泥品牌、石渣颜色不一致。（2）治理方法：1）处理墙面脏应首先注意施工时将其刷石面层抹平、压光，用喷雾器洗一遍再用净水冲刷一遍，立即将压出水泥浆冲洗洁净。2）注意处理冲洗第二块时，污染第一块刷石现象，在粉好第二块刷石石渣浆并压平压实待冲前，应先将第一块刷石面层用喷雾器喷湿后，再喷刷新做一块刷石，这么能将喷上水泥浆趁湿时洗净，不会被干刷石吸去，造成污染。3）处理整体颜色一致，首先水泥品种牌号颜色应一次备齐，石渣配比及拌灰应有专员负责。5.8.2.干粘石面层滑坠（1）产生原因：1）底灰抹得不平，凹凸相差大于5mm以上时，灰层厚地方易产生滑坠。2）面层含水率较大或拍打过分，产生返浆，或灰层收缩较大产生裂缝，形成滑坠。3）底层灰含水量过高，面层灰粘结不牢，造成滑坠。（2）治理方法：1）底层灰要平整，可增加一次检验验收，实测项目应达成面层标准。2）抹面层灰时必需两遍成活，先是薄薄地刮一层，稍干，随即再抹面层灰并随即粘石，这么操作可避免面层空、坠。3）应控制面层含水率，如在潮湿季节施工，底灰含水较多时可用干灰吸干处理，稍加晾干，再抹面层灰随即粘石。5.8.3.斩假石剁纹不匀、纹理不顺（1）产生原因：1）斩面未弹线，斩剁无次序。2）剁斧不锋利，用力轻重不均匀。3）开剁时间掌握不合适。（2）治理方法：1）面层抹完经过养护后，通常常温15~30oC，养护2~3d；5~15oC，养护4~5d；气温低于5oC不宜施工。为控制剁纹跑斜，可先在墙面顺剁纹方向弹线，然后沿线斩剁，斩剁次序应符合操作要求。2）剁斧应保持锋利，斩剁动作要快速，先轻剁一遍，再盖着前一遍斧纹剁，用力要均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清楚均匀，不能有漏剁。3）试剁以石渣不脱落为准，剁石前将面层洒水润湿，以避免石渣爆裂。5.9木门窗关键工程质量通病治理方法5.9.1.窗框左右不拉通线，竖向不找垂直（1）原因分析：门窗框安装后左右不通线，上下不顺直，外装饰影响横竖线条协调，内装饰影响木贴脸及装饰线安装。（2）治理方法：1）依据外墙灰层厚度拉通线，找好门窗框距外墙位置；依据门窗中线从顶层开始吊垂直，找出各层门窗框垂直方向安装位置。2）对先立口后抹灰墙面，应按上法先找出门窗框安装位置，立口后并做好支顶后再抹灰。3）轻质墙门框安装应和墙身龙骨一并考虑施工完成，并注意拉接牢靠。5.9.2.门窗框安装不牢、松动（1）原因分析：因为木砖数量少，间距大或木砖本身松动，门窗框和木砖固定用钉子小，钉嵌不牢，门窗框安装后松动，造成边缝空裂无法进行门窗扇安装影响使用。（2）治理方法：1）结构施工时一定要在门窗洞口处预留木砖，其数量及间距应符合规范要求，木砖一定要进行防腐处理；加气墙、空心砖墙应采取混凝土块木砖；现制混凝土墙及预制混凝土隔断应在混凝土浇筑前安装燕尾式木砖，固定在钢筋骨架上，木砖间距控制在50~60cm为宜。2）门框安装后，要搞好成品保护，预防推车时碰撞，必需将其门框后缝嵌实，并达成强度后，方可进行下道工序。3）严禁将门窗框作为脚手板支撑或提升重物支点，预防将门窗框损坏和变形。5.9.3.合页槽开过大，边缘不整齐，合页不平，螺钉松动，螺钉头外露（1）原因分析：合页槽开深浅大小除影响美观外，还因为合页安装不适宜，影响开启灵活，因为框松动而对扇开关灵活造成困难。（2）治理方法：1）安装合页前提前划好线，按合页厚度剔槽，不可过大过深。2）门窗安装时应依据门窗尺寸、型号选择配套合页及螺钉，螺钉应钉入1/3拧入2/3，螺钉拧入时用力一致，不可偏斜，更不可将螺钉砸入安装。3）如螺钉拧入迂上木节，应更换位置安装；或用木钻在木节上打眼下木楔后再安装。5.9.4.门窗扇翘曲（皮椤）（1）原因分析：框和扇不在同一平面内，扇关不严或局部不严，影响使用。（2）治理方法：1）重视检验产品合格证，尤其查看门窗料含水率是否符合要求。2）现场存放地要平整、干燥，码放合理，排列整齐。3）如发觉翘曲，应先处理将其压平后再安装。小翘曲可经过安装时用合页及螺钉进行调整。5.9.5.门窗开关不灵活或走扇（1）原因分析：因掩扇时缝隙留过小，受潮后，使之开关困难；或缝隙过大，口扇不密封，透风，加之合页安装不好，使门窗开启后不能固定，而有走扇现象。（2）治理方法：1）门窗框装好后必需垂直无误，才能够安装窗及门扇活。2）正确选择合页及安装用螺钉。3）安装门窗时掌握好缝隙大小，应符合规范要求；门窗扇对口缝、扇和框间留缝宽度1.5~2.5mm，框和扇上缝留置宽度1~1.5mm，窗扇和下坎留缝2~3mm。4）检验合页轴应在同一直线上，以保持扇灵活，不走扇。5.9.6.门窗扇下垂（1）原因分析：因为门窗扇过重，使用合页尺寸偏小，使用后扇下垂，表现为蹭地或蹭窗台，开关不灵活，严重者易造成门窗损坏。（2）治理方法：1）门窗扇及框用料品种相匹配。2）使用合页大小、螺钉尺寸和扇重量相符。3）门窗玻璃厚度、尺寸应和框扇料相吻合。4）修刨扇时，有意识地在不装合页一边上口少修刨1mm以内，让扇装好后稍有挑头留出下坠余量。5）扇有轻微下垂时，能够把下边合页垫起部分，但不要影响主缝。5.10铝合金门窗关键工程质量通病治理方法5.10.1.铝合金门窗框和墙体连接处理不妥（1）原因分析：门窗框四面同墙体间缝隙用水泥砂浆填嵌，日久产生裂缝；框和墙体连接件用料太薄，连接件间距大，连接点少，同墙体固定方法不妥，造成框体松动。（2）预防方法：门窗外框同墙体做弹性连接，框和墙体间缝隙应用软质材料如矿棉条或玻璃棉毡条分层嵌实，用密封胶密封；连接件应用厚度大于1.5mm钢板制作，表面做镀锌处理，连接件两端应伸出铝框，做内外锚固；连接件距铝框角边距离应小于180mm，连接件间距应小于500mm，并均匀部署，以确保连接牢靠；连接件同墙体连接应视不一样墙体结构，采取不一样连接方法。在混凝土墙上可采取射钉或膨胀螺栓固定，砖砌墙体可用预埋件或开叉铁件嵌固在墙中固定。5.10.2.铝合金门窗安装后出现晃动，整体刚度差（1）原因分析：型材选择不妥，断面小，壁厚达不到要求要求。（2）预防方法：铝合金门窗应按洞口尺寸及安装高度等不一样使用条件，选择型材截面。通常平开窗不应小于55系列；推拉窗不应小于75系列。窗框型材壁厚应符合设计要求，通常窗型材壁厚不应小于1.4mm,门型材壁厚不应小于2.0mm。5.10.3.铝合金门窗渗漏（1）门窗框四面同墙体连接处渗漏：1）原因分析：铝合金窗框直接埋入墙体，型材和砂浆接触面产生裂缝，形成渗水通道；门窗框同墙体连接处未注胶或注胶不妥。2）预防方法：铝合金门窗框同墙体做弹性连接，框外侧应留设5mm×8mm槽口，预防水泥砂浆同铝合金窗框直接接触，槽口内注密封胶至槽口平齐。（2）组合窗拼接处渗漏：1）原因分析：组合门窗组合杆件，未采取套插或搭接连接，且无密封方法。2）预防方法：组合门窗竖向或横向组合杆件，不得采取平面同平面组合做法，应采取套插搭接形成曲面组合，搭接长度应大于10mm，连接处应用密封胶作可靠密封处理。（3）推拉窗下滑槽槽口内积水：1）原因分析：外露连接螺丝未作密封处理；窗下框未开排水孔，或排水孔阻塞，槽口内积水不能立即排出。2）预防方法：尽可能降低外露连接螺钉，如有外露连接螺钉时，应用密封材料密封；铝合金推拉窗下滑槽距两端头约80mm处开设排水孔，排水孔尺寸宜为4mm×30mm，间距为500~600mm，安装时应检验排水孔有没有砂浆等杂物堵塞，确保排水顺畅。5.10.4.纱扇和框、扇间隙大：（1）原因分析：用料不匹配，纱扇漏安防蚊蝇毛刷条；纱扇平面尺寸过大，用料单薄造成平面外变形。（2）预防方法：按标准图配料，毛刷条不得遗漏；纱扇平面尺寸超出标准图时，材质要选择加强型。5.11塑料门窗关键工程质量通病治理方法5.11.1.门窗尺寸偏差较大（1）原因分析：大小不一致，筛面层吃口。（2）预防方法：土建施工预留洞口时，一定要按设计图纸尺寸预留正确，做到洞口横平竖直，大小一致，外墙窗洞上下中心线对准。无副框时，在抹灰时要做定型模具或冲筋，以确保洞口尺寸正确性。5.11.2.门窗框固定不牢靠（1）原因分析：有晃动现象，框变形。（2）预防方法：在主体结构施工时，一定要正确预埋固定片或混凝土块，固定片位置应距门窗角、中竖框、中横框150~200mm，固定片之间间距小于600mm，安装时在混凝土块或固定片位置打眼，装入膨胀管，用木螺丝将连接件固定牢靠。5.11.3.门窗质量及使用材料不合格（1）原因分析：订货时所用材料不明确，进场验收不严。（2）预防方法：设计部门选择塑料窗型材应符合国家标准GB8814标准，同时应依据不一样地域风压选择适宜中竖框、中横框，以确保窗框所需刚度。塑料窗不得有焊角开焊、型材断裂、翘曲或变形。在运输保留及施工过程中应采取方法，预防其损坏或变形。5.11.4.嵌缝材料及密封胶使用质量达不到要求（1）原因分析：使用不合格材料，框和墙体间缝隙未填嵌软质材料，对较大缝隙未使用发泡胶。（2）预防方法：门窗安装完成，应在门窗框和墙体之间填嵌软质材料，假如缝隙大，则采取发泡胶，缝隙小，则采取塑料胶条或矿棉卷条等填塞。然后外面打上玻璃胶或密封胶。5.11.5.污染严重（1）原因分析：防护不严，拆保护膜过早，充当上料口。（2）预防方法：门窗安装一定要采取方法（通常带有保护膜），预防污染，安装完成后，要用塑料纸遮挡，以防水泥浆污染；安装完成门窗严禁做为上料口。5.12门窗玻璃安装关键工程质量通病治理方法5.12.1.手指敲弹玻璃时有振动响声（1）原因分析：底油灰铺垫不严。（2）预防方法：在铺垫底灰及镶钉固定时，认真操作，仔细检验，钉完后先用手轻敲玻璃，如有啪啦啪啦响声则应重新取下玻璃，铺实底油灰后再安装钉牢。5.12.2.油灰棱角不整齐，油灰表面凹凸不平，表面观感差（1）原因分析：收刮油灰时手用力不均匀，角度不一致，一次刮下，油灰未揉均匀，钢丝卡露头过长。（2）预防方法：操作时最终收刮油灰手要稳，用力要均匀，角度要一致，不能一次刮下，油灰使用前及使用过一段时间（通常不超出2h）要揉均匀，使用温度要适宜，钢丝卡露头过长要事先剪断。5.12.3.铝合金、塑料框扇玻璃放偏或放斜（1）原因分析：槽口内有砂浆等杂物未清除，安装玻璃时一头靠里，一头靠外，造成和槽口不对中。（2）预防方法：安装玻璃前认真清除槽口内杂物，安放玻璃时要对中，使两侧间隙均匀，立即调整偏差。玻璃随到随安装随固定，预防安正后玻璃受到振动，碰撞移位，偏离槽口中心。5.12.4.橡胶密封条脱落，密封不好（1）原因分析：安装密封条时未镶嵌到位，偏斜，密封条和玻璃、玻璃槽口接触不良；转角处胶条未断开或断开后未用密封胶粘接，密封条安装时未留足够伸缩余量，不能保持自由状态。（2）预防方法：橡胶密封条安装时应注意镶嵌到位，表面平直，和玻璃和玻璃槽口紧密接触，玻璃周围受力均匀，安装时不能拉得过紧，下料长度应比装配长度增加20~30mm，遇转角处应作斜面断开并注意胶粘牢靠。用密封胶填缝固定玻璃时，应先用橡胶条将玻璃挤住，留出注胶空隙，注胶深度不能小于5mm，注胶后24h内不能启闭窗户或使玻璃振动。5.12.5.玻璃安装不设垫块或垫块位置不准（1）原因分析：未按要求位置放置玻璃垫块或放置垫块后被碰撞移位，玻璃下料尺寸过大，无法安装垫块，玻璃直接落在槽内。（2）预防方法：①玻璃垫块及定位块安装位置、数量要确保符合要求，安装在竖框内玻璃应安装两块相同垫块，搁置点在离玻璃垂直边缘距离为玻璃宽度1/4，且大于150mm,安装在扇中玻璃应按开启方向确定垫块安装位置。②玻璃垫块应选择硬橡胶垫块（硬度为邵式硬度70~90A为宜），不能使用再生橡胶、木片或吸水材料，预防碎裂或变形。垫块长度80~150mm，厚度为2~6mm。可依框扇和玻璃间隙灵活选择。但厚度不应过大，不然将会把玻璃自框内挤出。宽度应大于玻璃厚度。③边框上垫块用聚氯乙烯胶固定，预防因碰撞振动造成垫块脱落、位置不准，玻璃就位前再检验一遍垫块位置，不得堵塞排水孔道。④玻璃裁割尺寸应正确，玻璃尺寸和框扇内尺寸差值应小于两个垫块厚度。5.13吊顶关键工程质量通病预防方法5.13.1施工前土建和设备安装各专业间图纸未认真会审，造成次序混乱，互争空间、互不交圈。预防方法：(1).施工前由总包单位组织各专业分包单位对各专业相关图纸会审、查对。(2).合理安排施工次序，相关工种亲密配合。安装龙骨前，应按设计要求对房间净高、洞口标高和吊顶内管道、设备及其支架标高进行交接检验。5.13.2纸面石膏板安装不符合施工规范要求，造成板缝开裂、变形、板面不平。预防方法：(1).石膏板应在无安装应力状态下进行，固定次序应从一块板中间向板四面固定，不得多点同时作业。(2).严格按施工工艺标准施工。(3).防放结合处理变形、裂缝，加设变形缝间距为5~8mm，在接缝处加贴抗裂胶带。5.13.3罩面板选材不妥，造成接缝宽窄不一、不平，轻易产生翘曲、起鼓等弊病，影响观感质量。预防方法：（1）.严格选材，确保罩面板质量。胶合板、纤维板不得有脱胶、变色和腐朽；钙塑板、塑料板选材应注意板面四面厚薄一致、无色差、皱纹、坑洼、麻点和翘曲；罩面板刚度应符合要求。（2）.进场时要严格验收，对尺寸偏差太大，厚薄不一致或松散、掉角要退回厂家。（3）.罩面板