施工方案及及方法

第五章、施工方案及方法一、道路施工方案或方法A、石灰、粉煤灰、碎石基层施工1、材料要求采用成品混合料，由拌合厂直接购置2、准备下承层：即新完成的石灰碎石土基层经监理工程师验收合格、符合设计及《技术标准》规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。3、施工放样：测量人员分两组作业，一组用经纬仪放出中线，每10米钉一根钢钎，用皮尺从中线桩沿中线的垂直方向量测出路边线，打石灰点，每10米打一点，点连线再打出铺筑边线，与此同时另一组用水准仪在已钉好的钢钎上，给出设计高程，以便挂钢丝。上述两组作业完毕后，把钢丝挂在已给定的钢钎上。4、备料与拌和：试验人员到拌合厂对第一次才开始满负荷正常作业，由拌缸流出的拌和混合料先进入临时贮料仓，这时运输车将自行停到装料位置，翻开自动开启闸门将贮料仓内混合料卸到自卸汽车上，再运到施工现场。5、运送、摊铺混合料自卸汽车将混合料运到施工现场后，倒行驶入作业段，这时摊铺机已行至作业段起点位置。摊铺机的烫平板下部依据测量人员给定的设计高程〔内含松铺系数值〕垫上方木，电脑调控己提高接通好，传感杆搭在已经挂好的钢丝上，这一切准备就绪后，自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料斗前将混合料卸至倒料斗中，摊铺机开始搅拌叶将混合料充分填满铺料斗中，再推动自卸汽车前行开始铺料，摊铺作业的行进速度控制在每分钟1-1.5米。根据石灰粉煤灰碎石的松铺系数，测量人员用水准仪每隔10米测量一边横坡。在摊铺机进行作业的过程中，配有两名施工人员对铺筑过的路段如有个别拌和不均匀、空隙大的地方进行处理。6、碾压：碾压工序分为：初压→复压→终压A、初压：采用压路机进行碾压，碾压速度控制在1.5km/h，碾压方式为：纵向前行碾压约80米，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错后部半个后轮宽度，再向前碾压，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。B、复压：采用振动式压路机先静压2遍再加振碾压2遍，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离初压路头约2-3米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1-2米，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。C、终压：采用双钢振压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离复压路头约1-2米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮l/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1~2米，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。最后静压两遍，以消除轮迹。碾压工作完成的压路机，陆续停到后部已成型的路段，以待新的作业。7、接缝处理〔横向接缝〕：A、此种接缝处理用于搭接已过终凝时间的路段继续摊铺作业，先由测量人员用皮尺和石灰，在须接缝部位，沿中线的垂直方向打出一直线，直线长度为摊铺机的铺筑宽度，再用人工将石灰线以外的石灰粉煤灰碎石刨除，在石灰线内用宽度为10cm的木方，摆至在石灰线的内侧，此木方的高度为石灰粉煤灰碎石基层的松铺高度差，摊铺机倒行摆正机体，把烫平板放在木方上，开始准备前行铺料。B、接缝处的碾压方式：首先用振动压路机对此处路段进行横向碾压，压路机至于已成型路段，前光轮搭到新铺路面上，进深30cm进行加振碾压--遍后，向新铺路面再进深错轮30cm进行加振碾压，以此方式进行碾压，直至振动压路机的前光轮全部至于新铺路面后，再按正常的碾压方式进行全作业面的碾压。8、养生：洒水车按洒水车的喷水程度，洒水车的行进速度为5km/h，洒水遍数为两遍，一次作业完毕后停靠后部已成型的路段，待第一路段外表枯燥后，再洒水一遍，以此方式向前推进作业，这样就使得石灰粉煤灰碎石基层的外表根本上保持湿润状态，以到达养生的目的。石灰粉煤灰碎石基层养护期7天，经常洒水润湿，养护期内严禁车辆通行。B、井边加固。由于检查井、收水井周围在施工中难以压实，势必造成井周围路面下沉、裂缝等现象，为防止此类现象发生，特采取以下施工措施：1、严格按道路施工操作规程进行施工，井周纵向、横向仔细碾压，确保石灰粉煤灰碎石基层的压实度到达98%，强度≥0.8Mpa才能控制质量。2、在石灰粉煤灰碎石层施工完毕后，将井边缘0.5米范围内反开槽后浇筑C30水泥混凝土，到达2/3强度后再做路面沥青面层。C、透层油、粘层油1、基层验收合格后，方可洒透层油。洒前将基层外表清扫干净，外表过分枯燥时，在外表少量洒水，并在外表稍干后浇洒透层沥青。洒布机洒布设专人负责测温，加热油嘴，喷洒时，调整好喷杆，使油量准确，喷布均匀，防止重叠条纹和薄厚不匀的现象，喷洒前将侧石，收水井盖用油毡覆盖，喷洒选在良好的气候下进行，基层要湿润。喷洒后禁止车辆、行人通过。并立即撤布用量为2-3m3/1000m2的中粗砂，轻压后扫掉。遇雨时禁止浇洒透层沥青。2、罩面局部采用结合油，结合油洒布之前，先去除路面赃物、尘土，并保持枯燥，待基层检验合格后，方可洒结合油。洒前将基层外表清扫干净，把侧石、缘石等构筑物用油毡覆盖。使油量准确，喷洒均匀。D、道路主要施工方法(1)、摊铺沥青混凝土1)、材料要求A、I期面层：粗粒式沥青混凝土〔AC-201型〕面层采用重交通沥青AH90，矿料采用石灰岩。B、Ⅱ期面层：细粒式沥青混凝土面层〔AC-13I型〕亦采用重交通沥青AH-90，矿料采用石灰岩。2)、沥青混合料的拌和A、本工程所采用的沥青混合料采用成品沥青混凝土。B、粗、细集料洁净、枯燥、无风化、无杂质，有足够的强度和耐磨耗性，粒径规格符合设计要求：填料枯燥、洁净，不含泥土杂质和团粒。C、沥青密闭储存，各种矿料分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，不得混杂。矿粉等填料不得受潮，设置防雨顶棚。D、沥青采用导热油加热，混合料出厂温度符合标准要求。混合料出厂温度过高，影响沥青与集料的粘连力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面铲除返工。E、沥青混合料拌和时间经试拌确定。混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料。间歇式拌和机每锅拌和时间宣为30～50s；其中干拌时间不得少于5s。F、拌和厂拌和的沥青混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料别离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。G、拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。储料仓无保温设备时，允许储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72h。H、出厂的沥青混合料逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。3)、混合料的运输A、热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输。运输时防止沥青与车厢板粘结。车厢清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水〔柴油与水的比例可为1：3〕混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。B、从拌和机向运料车上装料时，防止粗细集料离析，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置。C、运料车采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。D、沥青混合料运输车的运量比拌和能力或摊铺速度有所充裕，施工过程中运料车在摊铺机前方等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。E、连续摊铺过程中，运料车停在摊铺机前10-30cm处，防止撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。F、沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合标准温度要求，或已经结成团块、已被淋雨的混合料不得用于铺筑。4)、摊铺A、铺筑沥青混合料前，检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定酒布透层、粘层、铺筑下封层时，不能铺筑沥青面层。先铺筑试验段，监理工程师批准后，进行正式施工。B、热拌沥青混合料采用机械摊铺。C、开始受料前在摊铺机料斗内涂刷少量的柴油，防止粘料。D、摊铺机自动找平，下面层摊铺采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。外表层摊铺采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。E、沥青混合料的摊铺温度按标准的要求，当施工气温低于10℃，不在摊铺。当需要摊铺时，采取以下措施：1、提高混合料拌和温度，使其符合标准规定的施工温度要求。2、运料车必须采用覆盖等保湿措施。3、采用高密度的摊铺机，安平板应加热。4、摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。F、沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等由试铺试压方法，也可按照标准选用。摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按标准校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。G、摊铺沥青混合料要缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度按标准确定，为2-6m/min。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿地转动，两侧面上不发生离析。当奥平板按所需厚度固定后，不得随意调整。H、用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现以下情况时，可用人工做局部找补或更换混合料：1、横断面不符合要求。2、构造物接头部位缺料。3、摊铺带边缘局部缺料。4、外表明显不平整。5、局部混合料明显离析。6、摊铺机后有明显的拖痕。I、人工找补或更换混合料在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当由机械原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。J、路口拐角摊铺机不宜摊铺的部位可用人工摊铺。人工摊铺混合料符合以下要求：1、沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时扣锹摊铺不得扬锹远甩。2、边摊铺边用刮板整平，刮平时轻重一致，往返刮2～3次到达平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集离析。3、撤料用的铁锹等工具使用前宜加热，也可以沾轻柴油或油水混合液，以防粘结混合料。沾轻柴油或油水混合液时，不得过于频繁。4、摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混合料要及时碾压。当不能及时碾压或遇雨时，停止摊铺，并对卸下的沥青混合料采用覆盖等保湿措施。5、低温施工时，卸下的混合料应以毡布覆盖。5)、压实及成型A、压实后的沥青混合料应符合压实度及平整的要求。B、选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，并到达最正确碾压结果，沥青混合料宣采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量根据生产效率确定。C、道路沥青混合料压实宜采用人工热穷及双钢筒式压路机、胶轮压路机、振动压路机、手扶式小型振动压路机、振动穷板的机械。D、沥青混合料的压实按初压、复压、终压〔包括成型〉三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合标准规定。E、沥青混合料的初压符合以下要求：1、初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺压确定，并符合标准的要求。2、压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心局部，压完全幅为-遍。待压完第一遍，将压路机大局部重量位于己压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。3、采用轻型钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时修整。4、碾压时，碾压路线及碾压方向不能突然改变导致混合料产生推移。压路机起动、停止减速缓慢进行。6)、复压紧接在初压后进行，并符合以下要求：1、复压宜采用DD-110振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数经试压确定，并不小于4-6遍。复压后路面到达要求的压实度，并无显著轮迹。2、振动压路机碾压时，振动频率直为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较大时选用较大的频率和振幅。相邻碾压带重叠宽度宜为10-20cm。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并防止混合料形成鼓包。7)、终压紧接在复压后进行。终压可选用胶轮式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，终压不宜少于2遍，路面无轮迹。路面压实成型的终了温度符合标准的要求。8)、压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次有两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前推进，折回处不应在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。9)、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。10)、压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时停止振动。11)、对压路机无法压实的拐弯死角、加宽局部及某些路边缘等局部地区，采用振动穷板压实。12)、在当天碾压的尚未冷却的面层不得停放任何机械设备或车辆，小得散落矿料、油料等杂物。13〕、相邻两幅及以上下层的横向接缝均错位lm以上。横向接缝可采用斜接缝，上面层采用垂直的平接缝，铺筑接缝时，可在已压实局部上面铺设一些热混合料，并使接缝热软化。碾压前将预热用的混合料铲除。14〕、斜接缝搭接长度宜为0.4～0.8m。搭接处清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料的粗集料超过压实层厚度时剔除，并补上细混合料，斜接缝充分压实并搭接平整。15〕、平接缝粘结紧密，压实充分，连接平顺。可采用以下方法：1、在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将安平板稍稍抬起驶离现场，人工将两端混合料铲齐后再碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁未冷透时垂直刨除端部层厚缺乏的局部，使下次施工时成直角连接。2、在预定的摊铺段的末端先撒一薄砂层带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙位于撒砂与未撤砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚度相等的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的局部，扫尽砂子，撤去木板或型钢，并在端部洒粘层沥青，接着摊铺。3、在预定的摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的局部用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。4、在预定的摊铺段的末端先撒一薄砂层带，再摊铺混合料，待混合料冷却后将撒砂的局部切割机切割整齐后取走，用于拖布吸走多余的冷却水，待完全枯燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，在接头有水或潮湿时不得铺筑混合料。16〕、从接缝处起继续摊铺混合料前用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，予以去除。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。17〕、横向接缝的碾压采用双轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的面层上，伸入新铺层的宽度宜为15㎝，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺筑层上为止，再改为纵向碾压。〔2〕、新旧路面搭接及支线路甩口1、罩面接顺罩面接顺时，罩面最小厚度3cm，假设个别点罩面厚度达不到3cm，需将旧路进行统刨以满足最小罩面厚度，当罩面厚度大于3cm时，面层采用3cm细粒式沥青混凝土，下层用粗粒式沥青混凝土衬补。罩面前将旧路平整并撤结合油，罩面与旧路相交横断面，采用铣刨机铣出立茬，并在立在位置涂抹结合油，以利顺接。2、路基碾压过程中假设遇地基过于弹软，需对弹软部位土基进行加固处理。新旧路基分界点处做搭接处理，实施如下：路基填筑完成后，对新旧路基分界点以外10m宽度范围，采用反铲挖掘机进行道路反开槽，开槽较设计槽底超挖80cm，采用12t压路机后轮错半轴进行槽底碾压，碾压过程中观测地基弹软情况，假设遇弹软，进行戗灰处理，戗灰计量8%，处理深度视弹软情况而定。碾压完成后，检测槽底压实度〔压实度≥93%〕，符合要求后，再进行下一步施工。在新旧路基分界点处做纵向搭接处理，对老路基进行开蹬，然后在每蹬搭接位置处铺设土工隔栅，以使新老路基构成一个整体，增加路基的整体稳定性。二、土方工程施工1．放线〔1〕依据施工平面图分段进行管网放线工作。〔2〕放线后请有关单位及监理部门进行验线，无误后进行开槽工作。〔3〕探槽放线过程中把暴露的各种设施及地下的障碍位置标记清楚。〔4〕机械挖土开槽之前，根据放线过程中标注的障碍位置进行人工挖沟探槽。注意对已建成的建筑物和地下管线的保护。2．开槽〔1〕根据现场地势从路的东侧至路中心线用起刨机将柏油马路破除开槽采取顺向开挖利用地面自然坡度到达沟底地下水的集中排放，另在沟底一侧设400*400排水沟，配备潜水泵排水，以保证槽底干场作业。〔2〕、管线通过道路时应缩小开挖面，必要时需采取支护措施。开槽假设遇沙质土容易塌方时，现场采用支撑的方法。3．铺砂：沟槽开挖完毕后，经监理复核标高坡向合格后，进行铺砂工作，铺砂按设计厚度进行，铺砂应平整均匀，并应进行报验。〔1〕管道根底采用砂石根底。首先在基坑底部垫300mm厚的石渣、砂混合垫层，然后在石渣、砂混合垫层上铺300mm厚的砂垫层。〔2〕施工时要保证砂填满垫足根底。工程质量要求及标准沟槽开挖〔1〕施工前应对开槽范围内的地上、地下障碍物进行现场核查及坑探，逐项查清障碍构造情况，以及与管网工程的相对位置关系。施工中为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合。并应符合以下要求：供水、排水、煤气管道及各种地下构筑物的正常使用和平安。各种电缆的正常使用和平安。经采取加固措施后的电杆、树木等的稳固。各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜、塌陷。对于不满足上述条件的障碍物应拟定拆迁方法或改变设计位置。〔2〕在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖，机械挖土应有200mm预留量宜人工配合机械挖掘，挖平至槽底标高。并对管道基底进行夯实处理。〔三〕铸铁管道施工1、管道接口〔1〕室外埋地给水管道与相邻管道之间的水平距不宜小于施工及维护要求的开槽宽度及设置闸门井等附属构筑物要求的宽度。〔2〕散管：待沟槽一侧的杂土清理后，沿槽将所有的管沿沟槽散开，管膛清理干净后，两端用塑料布包扎好。铸铁管道铺设前，应去除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。〔3〕对管：给水管材选用球墨铸铁管道，根据沟槽现况合理进行施工，管道接口采用承插式连接，管件与阀门相连采用法兰连接。沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。〔4〕管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。〔5〕搬运、安装铸铁管时应轻放。2．管道安装的一般规定：〔1〕管道拐弯、三通、四通及变径等地方应按相关标准做支墩。〔2〕其它：管道施工前应了解管道的出厂说明，检查产品的合格证，并检查是否符合相应的标准。3．给水预埋支管，管道末端设阀门井并封堵。严格执行《给水排水管道工程施工及验收标准》GB50268-974．压力试验及冲洗〔1〕管道冲洗1〕冲洗前，施工单位应制定冲洗实施方案，方案中应包括冲洗方法、程度、技术要求、操作的指挥和配合以及平安要求等内容，并应明确冲洗的质量标准。冲洗前，管网及冲洗装置应符合以下要求：把不应与管道同时冲洗的设备、容器及仪表管等拆下或与冲洗的管道隔开。支架的牢固程度能承受冲洗时的冲击力，必要时应予以加固。设备和容器应有单独的排水口，在冲洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄。设计规定的冲洗用装置已安装完毕并经检验合格。〔2〕管网的水力冲洗应符合以下要求冲洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行。冲洗前应冲水浸泡管道；小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中；在冲洗用水量可以满足要求时，尽量扩大直接排水冲洗的范围；水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s；对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用封闭循环的水力冲洗方式，管内流速应到达或接近管道正常运行时的流速。在循环冲洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行冲洗。循环冲洗的装置应在冲洗方案中考虑和确定；〔3〕管网冲洗合格后，对可能存有脏物的部位及沉积脏物的装置可用人工加以去除。〔4〕冲洗合格的管网按技术要求恢复拆下来的设施及部件，不得进行其它影响管道内部清洁工作。管道水压试验〔1〕管道试压前应符合以下要求：管道工程的施工质量符合设计要求及本标准的有关规定。室外埋地管道安装完毕后，进行管道耐压试验前，管顶以上回填土不宜小于500mm，可留出管道接头处200mm范围内不进行回填。试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认平安可靠。试压用的压力表已校验，精确不低于1.5级。表的满刻度直应到达试验压力的1.5倍，数量不少于2块。地下检查小室、地沟及管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能。试验现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响。试压方案已经过审查并得到批准。〔2〕试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并以记录，待泄压后处理，不得带压进行修补。〔3〕试运行前，应制定试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排。5．管道防腐管道外防腐采用环氧煤沥青加强级防腐。〔四〕法兰和阀门的安装〔1〕本工程所用的阀门必须有制造厂的产品合格证，并应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收标准》〔GBJ235〕的规定进行检验。〔2〕阀门应在关闭状态下进行安装，阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。阀门的操作机构和转动装置应进行清理检查和调整，到达灵活、可靠无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。〔3〕法兰安装应符合以下要求法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。严禁采用先加好垫片，并拧紧法兰螺栓再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。螺栓宜涂以三硫化油脂或石墨机油加以保护。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，巩固螺栓时应对称均匀的进行，松紧适度，巩固后，丝扣外露长度应不超过2—3倍螺距，需要用垫片调整时，每个螺栓只准用一个垫圈。法兰的材质与阀体一致，法兰要与阀体铸为一体，法兰要符合GB/T17241.6-98的有关规定。阀体的最小壁厚应符合GB12238-89《通风阀门法兰和对夹连接蝶阀》的规定。阀体法兰联接全部为通孔结构，其长度可按GB12221-89《法兰连接金属阀门结构长度》标准的第13根本系列数据。阀板应采用双平板过流式结构。阀板的设计应力应能承受作用的蝶阀〔关闭状态〕上的1.5倍最大压差的负荷。〔4〕阀体、阀板等铸件材料采用球墨铸铁〔QT450-10或力学性能更高的材料〕，铸造工艺为树脂沙型，蝶阀铸件过流外表应保证光滑，要符合GB12227规定的技术条件，铸件要求进行热处理以消除内应力。商标及材质牌号铸在阀体上。〔5〕阀轴与阀板的连接，应能满足传递相当于最小轴径扭转强度的转矩要求，连接件须为不锈钢。如果采用销钉联结时，销钉与阀轴、阀板须是锥度通孔配合，并要有可靠的放松措施。联结销钉材质用2Cr13调质处理或强度大于2Cr13的合金钢。轴与阀板应紧密装配，保证在开启和关闭操作中不产生虚伪。〔6〕阀板与阀体之间的密封：①密封圈的设计制造必须保证在阀板关闭时，双向均能承压〔提供试压压力、结构示意图与省级或以上级别技术监督局认可证明〕。阀板与阀体之间的密封采用软密封。阀体或阀板与橡胶密封圈接触的部份为镶不锈钢圈或焊不锈钢圈后加工成型。材质采用1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9Ti。橡胶密封圈采用三元乙丙烯聚合橡胶〔EPDM〕或丁晴橡胶〔NBR〕，橡胶圈必须整体成型，并符合HG/T3091-2000要求。其密封试压应按相应的国家标准要求执行。②橡胶密封圈采用压板和螺栓固定，或其他更佳固定方式，不管采用何种方式均要保证密封圈的牢固性，使用中不脱落。固定密封圈的压板、调节螺栓、螺母材质采用2Cr13或1Cr18Ni9Ti，要易于更换密封圈，固定螺栓要有可靠的放松措施。路面恢复1、按照路基处理的设计要求。应先进行集料的选配，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，在检测合格前方可投入使用。2、石灰粉煤灰碎石采用级配碎石，碎石的压碎值不大于30%。石灰质量应符合《公路路面基层施工技术标准》〔JTJ034-2000〕中规定的Ⅲ级以上的生石灰及消石灰的技术指标。粉煤灰粒径应在0.001~2mm之间，为便于压实，小于0.074mm的颗粒含量应大于45%，粉煤灰烧失量应小于20%。3、按目标配合比设计，生产配合比设计，生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺。每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。在管顶部首先恢复路基局部，首先摊铺18cm石灰土〔12%〕，然后摊铺18cm石灰粉煤灰碎石，比例〔6：14：80〕，再摊铺一层18cm石灰粉煤灰碎石，比例〔6：14：80〕。摊铺过程中的混合料压实应按照不同铺填层进行压实，具体操作方法如下：在混合料完成摊铺和刮平后立即对摊铺位置进行检查，对不规那么之处及时进行人工调整，随后进行充分均匀地压实。压实分初压、复压和终压三个阶段。A、初压：摊铺之后立即进行碾压，由于操作面的限制，无法采用大型碾压机进行碾压，故我方采用柴油打夯机配合人工的方式对混合料进行初夯，初夯遍数暂定为两遍，经现场实际夯实效果在进行调整。夯实路线及夯实方向禁止突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度，必要时予以修整。

B、复压：复压紧接在初压后进行，复压仍采用人工配合柴油打夯机完成。

C、终压：终压紧接在复压后进行，终压采用人工配合柴油打夯机完成，最终到达设计要求的压实度。

7、打夯过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定范围内及时补压。已经完成夯压

的局部，不得在进行单独修补。8、路基层处理完毕后，进行细沥青面的起刨工作，采用起刨机按照统一路线逐段进行起刨，起刨过程中起刨机不得突然改变方向或倒车。9、起刨机完成一段作业面的工作量后，后续紧接着投入人工对已经起刨区域进行清理，把路面残留杂物清理干净，保证下部沥青层的摊铺工作不受影响。

10、路面局部由6cm中粒式沥青混凝土〔AC-20〕和4cm细粒式沥青混凝土〔AC-13〕组成。具体考前须知如下：(1)沥青材料采用导热油加热，加热温度在160-170℃范围内，沥青的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150-160℃，不准有花白料、超温料。混合料超过200℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140-150℃。沥青混合料的施工温度见下表所示。沥青加热温度：160-170

摊铺温度正常施工：低于130-140，不超过165低温施工不低于140-150，不超过175

碾压温度正常施工：130-140不低于120低温施工140-150不低于130

碾压终了温度：不低于70〔2〕拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料别离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。拌和沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，否那么，多余的混合料不得用于本工程。在雨天或外表存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混料。具体操作方法如下：在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否那么不准铺筑沥青混凝土。摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度，防止中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。在沥青混凝土完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规那么之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。压实仍然分为初压、复压和终压三个阶段。A、初压：摊铺之后立即进行〔高温碾压〕，初压温度控制在130°-140°。初压应采用轻型钢筒式压路机碾压，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。

B、复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其到达压实度。

C、终压：终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹〔终了温度大于80℃〕。D、初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。E、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。F、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。G、在压实时，如接缝处〔包括纵缝、横缝〕的沥青混凝土温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度到达要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

H、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。11、新摊铺的沥青混凝土与原有路面接缝处的处理。〔1〕纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。〔2〕在纵缝上的沥青混凝土，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。三、拉管方案：设备就位确定穿越路线测量放线施工前准备设备就位确定穿越路线测量放线施工前准备扩孔扩孔牵引管道穿越管道焊接导向钻孔泥浆护壁牵引管道穿越管道焊接导向钻孔泥浆护壁土方回填管件焊接试压冲洗土方回填管件焊接试压冲洗平面控制及放线，依据现有边线，通过勘测方提供的控制点引测本工程的定位点，为保证施工各阶段控制点网，坐标及高程的准确，首先对施工现场内各控制桩加以保护。并把各控制点引测至现场外加以保护，以便竖向引测放线。同时要做闭合校核。施工前通过全站仪沿地面上拉管的中心线每5米设置一桩〔有障碍物的除外〕，并沿拉管的中心线撒好白灰线且测出桩高程，算好桩高程与设计拉管流水面的关系。高程控制根据勘测方提供的水准点引测施工现场的高程控制点。根据本工程的实际情况，在现场选择固定的地方做临时水准点，并做好保护。高程控制采用两次仪器高程前后视等距测法，保持精度。为保证设计方向、位置的正确性，控制线的传递用经纬仪进行引测，保证平面位置的准确。C.基坑开挖因过路口段每段只是穿越距离不同，具体施工方法等均相似，因此各段拉管作业坑相似。本工程在路口一侧挖拉管工作坑，在路口另一侧处挖拉管接收坑，且将两个作业坑调成与同直线。工作坑深度根据拉管流水面高程确定。为保证工作坑内枯燥和扩孔施工,在工作坑南侧设〔4ｍ宽××1.5ｍ深〕泥浆沉淀池,并在池底设泥浆泵随时将多余泥浆抽出坑外。工作坑按1:0.5放坡，不需要采用支护。

D.地层勘探地下管线探测及钻进轨迹的规划与设计地层勘探主要了解有关地层和地下水的情况，为选择钻进方法和配制钻液提供依据。其内容包括：土层的标准分类、孔隙度、含水性、透水性以及地下水位、基岩深度和含卵砾石情况等。目前甲方尚未提供本地区的地址勘探资料，因此需要在现场挖探坑确定土质情况。

导向孔轨迹设计是否合理对管线施工能否成功至关重要。钻孔轨迹的设计主要是根据工程要求、地层条件、地形特征、地下障碍物的具体位置、钻杆的入出土角度、钻杆允许的曲率半径、钻头的变向能力、导向监控能力和被铺设管线的性能等。根据管道设计坡度方向和现场实际情况，在工作坑中安置钻机。随时观察地基沉降情况，防止地基沉降影响钻机稳定。钻液的好与坏对于拉管施工的成败起到了极关键的作用。钻液具有冷却钻头、润滑钻具，更重要的是可以悬浮和携带钻屑，使混合后的钻屑成为流动的泥浆顺利地排出孔外，既为回拖管线提供足够的环形空间，又可减少回拖管线的重量和阻力。残留在孔中的泥浆可以起到护壁的作用。本工程地质勘探资料尚未给出，现只能按以往施工经验和对类似地区地质情况的了解，配置钻进液。钻液由水、膨润土和聚合物组成。水是钻液的主要成份，膨润土和聚合物通常称为钻液添加剂。钻液的品质越好与钻屑混合越适当，所制造的泥浆的流动性和悬浮性越好，回扩成孔的效果越理想，成功的概率越大。为改善泥浆性能，有时要参加适量化学处理剂。烧碱〔或纯碱〕可增粘、增静切力、调节PH值，投入烧碱量一般为膨润土量的2%。根据以上理论，本工程的钻液配合比确定为：膨润土20%，转液宝1%，水75%，2%膨润土重量的烧碱。钻机就位后，调整钻机导向杆到略高于设计管位中心高程的位置，水平钻入土中。在导向钻头中安装发射器，通过地面接收器，测得钻头的深度、鸭嘴板的面向角、钻孔顶角、钻头温度和电池状况等参数，将测得参数与钻孔轨迹进行比照，以便及时纠正。地面接收器具有显示与发射功能，将接收到的孔底信息无线传送至钻机的接收器并显示，操作手根据信号反响操纵钻机按正确的轨迹钻进。在导向钻孔过程中技术人员根据探测器所发回的信号，判断导向头位置与钻进路线图的偏差，随时调整。并把调整数值记录在“钻进位置”相应的表格中。为了保证导向头能严格按照操作人员发出的指令前进，需要在管道线路初步布点后对控制点进行加密加细。间隔5m设中线、高程控制点，用木桩做出明显标志，并在桩点周围用混凝土砌出护墩加以保护。控制人员严格按照点位，操纵仪器。根据以往的施工经验，钢管在孔内拉动的过程中受重力的作用，会发生管道下沉现象。因此在本工程中，导向钻进的钻进点选择在略高于设计管中线的地方。以减低管道自重对高程的影响。导向钻头图根据现场地质情况，采用。这样既能够保持泥浆流动畅通又能保证管线的平安、顺利的拖入孔中。扩孔钻头图回拉扩孔铺管的距离比拟长，泥浆作用特别重要，孔中缺少泥浆会造成塌孔等意外事故，使导向钻进失去作用并为再次钻进埋下隐患。考虑到地层泥浆较易漏失，泥浆漏失后，孔中缺少泥浆，钻杆及管线与孔壁间的摩擦力增大，导致拉力增大。因此要保持在整个钻进过程中有“返浆”，并根据地质情况的变化及时调整钻液配比以产生的不同泥浆。本工程选用铺管钻机有混合搅拌、泵送系统。施工中将水、膨润土、聚合物等参加混合仓，进行充分搅拌形成钻液。然后由钻液泵将钻液通过中空钻杆输送至孔底钻头，并与孔中钻屑混合形成泥浆在孔底流动。因工作坑位于管线上游，虽是水平钻进扩孔，但孔内下游的泥浆不会流失过多。扩孔时只需将泥浆池内的泥浆通过钻机泵送系统随时向孔内补充。I.拉管管道焊缝和保温检验合格后，即可进入拉管施工。首先用现场制作的“管封套”将管头密封，然后在管头后端接上回扩头，管后接上分动器进行接管，将管子回接到工作井后，卸下回扩头、分动器、取出剩余钻杆，堵上封堵头，进行水压试验。施工时，拉管机操作人员要根据设备数据均匀平稳的牵引管道，切不可生拉硬拽。管道拉通后，为了防止地面沉降，需要进行注浆加固。由于受场地条件限制，本次采用孔内注浆的加固措施。拉管施工前在管前端连接两根与管同长度的钢管,与管一同拉入土中并一同到达拉管设计终点桩号。到达终点后，解除钢管与管的连接，在两根钢管前面各加一根6ｍ长同直径的注浆花管。移动拉管机到接收坑，和钢管连接并回拽。每拽入6ｍ，把钢管和拉管机的连接取消，换成和高压注浆泵连接。注入1：1水泥、粉煤灰浆液，从而置换触变泥浆，补充管周围的空隙。然后再换再拉，再拉再注，反复进行。直到把钢管全部拉出接收坑，注浆过程也就全部结束了。在注浆施工时应注意：a、根据实际情况每3-6米注浆一次，根据计算注浆量一定大于泥浆量，注浆时尽量保持不要间断。b、当花钢管拖入地面时一定要用堵头堵死，防止浆液从花管前端流出。

由于施工中的地质情况复杂、距离较远等特点，在施工中必须设置必要的平安保护措施，主要有：

〔1〕防触电报警系统，一旦地下钻头触及电缆等带电体后，钻机发出触电报警，此时操作手必须坐在座椅上不得离开，以免触电。报警解除后，操作人员方可离开钻机。

〔2〕远距离遥控紧急停机装置，随钻跟踪测量者应时刻保持与钻机操作手的联系，一旦发生意外应及时处置。目前一般采用无线通信联络方式，有时由于受到当时当地环境的影响这种方式己不能应付紧急突发事件。所以在施工中应由随钻跟踪者采用紧急措施停止钻机工作，待处理完后，由后者解除对钻机的限制后，方可启动钻机。管道穿越完成后，应立即按设计图纸位置安装三通、阀门等管件。水时，支墩底部应铺100mm厚卵石。支墩到达设计要求强度后才能进行水压试验。还土应在拉管施工完成后进行。还土应选用细土、好土进行回填，不得含砾石、垃圾，回填应两侧分层对称回填，管道回填管顶以上0.8m处，回填土夯实至管顶0.2m处。1.路面建筑物及管道铺设区域无塌陷，施工后进行雷达扫描检测，不得低于90%。2.管铺设规定要求：钢管铺设满足设计要求，钢管无向上的折点。水平最大偏差±0.3米。纵向垂直最大偏差±0.25米。保持管内壁干净，拉管过程中封堵内壁。3.拉管过程中，操作手严格按照地面预布控制桩的平面位置和高程控制钻头走向，每隔水平距离5米校核一次。4.管道内底高程的复测管道拉通后，应对管道内底高程进行复合测量。用钻机将装有探测器的钻头在管道内拉动，试验人员根据探测器发出的信号来确定钻头的深度，经过换算后即计算出管内底高程。得出的结果和原始控制轨迹高程进行比拟，就得到各桩位高程偏差数值。热力管网安装工程施工方案第一节、施工准备１、管材、管道附件、阀门、标准件等，按设计要求加工钢管的材质和壁厚偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有制造厂的产品证书，证书中所缺工程应作补充检验。2、制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应作检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。条对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。3、对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。4、管件制作和可预组装的局部宜在管道安装前完成，并经检验合格。5、管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按本标准相应规定进行检验。第二节、管道加工和预制管件制作管子切割一、Ｄｇ≤５０ｍｍ的管子可采用人工或机械方法切割；二、Ｄｇ≥７０ｍｍ的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。三、管子切口质量应符合以下要求：１．端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净；２．端面允许倾斜偏差为管子外径的１％，但不得超过３ｍｍ。3、在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。钢管的冷弯和热弯1、内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；2、钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750～1050℃范围内，并保证管子弯曲局部受热均匀；3、材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于４５°的区域内；4、弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于１００ｍｍ。5、弯管制成后的质量应符合以下要求：a．无裂纹、分层、过烧筹缺陷；b．管腔内的砂子、粘结的杂物应去除干净；c．壁厚减薄率不应超过１５％；且不小于设计计算壁厚；d．椭圆率不超过８％；e．因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的１％，且不大于１０ｍｍ。管道支、吊架和滑托制作一、支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；二、支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等；三、组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合以下要求：１．外形尺寸偏差应符合图纸要求；２．弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；３．弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的２％。四、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管；五、焊在管皮上的弧形板应用模具压制成型，用同径钢管切割的，必须用模具整形。第三节、管道支架安装１、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。支架支承外表的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。２、条管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在Ｘ、Ｙ、Ｚ三个轴线上均应为计算位移量的一半。３、条两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。４、导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。５、弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后撤除。６、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。７、管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。８、管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不平安标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应撤除临时支、吊架。９、固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。管道安装前，应做好以下工作：一、根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；二、清理管内外外表、除锈和涂刷油漆；三、根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组。四、在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。吊起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道，应安装必要的固定段施。管道安装时，应遵守以下各项规定：一、已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的，应利用托轮进行拖动；二、架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于２倍支架间距为宜；三、用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。管口对接应符合以下各项要求：一、对按管口时，应检查管道平直度，在距接口中心２００ｍｍ处测量，允许偏差１ｍｍ，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过１０ｍｍ；二、管子对口处应垫置牢固，防止在焊接过程中产生错位和变形；三、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；第四节、法兰和阀门安装阀门检验一、热力管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明；二、未经工程所在地阀门检验部门检验的阀门，应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收标准》〔ＧＢＪ２３５〕的规定进行检验；三、热力管网主干线所用的阀门及与热力管网主干线直接连通的阀门；支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。阀门安装一、按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；二、去除阀口的封闭物〔或档片〕和其它杂物；三、阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装；四、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，到达灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；五、集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原那么进行排列；六、铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和由高空堕落；七、不得用阀门手轮作为吊装的承重点。法兰连接应符合以下要求：一、法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；二、法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的１．５％，且不大于２ｍｍ。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；三、法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的５％并保证螺栓能自由穿入；四、垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；五、严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；六、螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护；七、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过２～３倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。第五节、补偿器安装和管道的冷紧、热紧补偿器的安装一、水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；二、垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；三、补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；四、补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±１０ｍｍ；五、在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为１０ｍｍ。波纹补偿器安装一、应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：公称直径大于１０００ｍｍ的为±６ｍｍ；小于或等于１０００ｍｍ的±４ｍｍ波顶直径偏差为±５；二、应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象；三、内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部；四、波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；五、安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再撤除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。自然补偿管段的冷紧应符合以下要求：一、冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；二、冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已到达设计强度，管道与固定支座已固定连接；三、管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承当管子荷重；四、管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格；五、管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；六、法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；七、冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可撤除冷紧卡具；八、管道冷紧应填写记录。安装疏水器一、疏水器应按设计或标准图组装并安装在便于操作和检修的位置，安装应平整，支架应牢固。连接管路应有坡度，出口的排水管与凝结水干管相接时，应连接在凝结水干管的上方；二、疏水器必须装过滤网并设旁通管；三、疏水器后必须装设检查阀门；四、管道和设备需设疏水器时，必须做排污短管〔座〕，排污短管〔座〕应有不小于１５０ｍｍ的存水高度，在存水高度线上部开口接疏水器，排污短管〔座〕下端应设法兰盖。安装水位表一、水位表应有指示最高、最低水位的明显标志，玻璃管的最低可见边缘应比最低平安水位低２５ｍｍ，最高可见边缘应比最高平安水位高２５ｍｍ；二、玻璃管式水位计应有保护装置；三、水位表应有放水旋塞或放水阀门，放水管应接到平安地点。平安阀安装一、平安阀安装前应按以下规定进行检验：１．在两个方向检查其垂直度，发现倾斜时应予以校正；２．平安阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的１．０５～１．１５倍，回座压力应大于工作压力的０．９倍。试调时压力应稳定，每个平安阀开闭试验不应少于三次。调校条件不同的平安阀应在试运行时及时调校；３．平安阀的最终调整，应在热力网到达设计压力参数时进行，开启压力和回座压力应符合设计规定值。平安阀最终调整后，在工作压力下不得有泄漏现象；４．平安阀调整合格后，重作铅封，并填写平安阀调整试验记录。二、杠杆式平安阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架；三、弹簧式平安阀要有提开手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；四、静重式平安阀要有防止重片飞脱的装置；五、冲量式平安阀冲量接入导管上的阀门要保持全开并加铅封；六、蒸汽管道和设备上的平安阀应有通向室外的排汽管、热水管道和设备上的平安阀并应有接到平安地点的泄水管。在排汽管和泄水管上不得装设阀门。安装压力表一、压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并防止受高温、冰冻和振动的影响；二、压力表应设有内径不小于１０ｍｍ的缓冲管；压力表和缓冲管之间应设阀门、蒸汽管道安装压力表时不得用旋塞；三、压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的１．５～２倍。第六节、防腐工程１、涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及外表标记等应符合设计规定。涂材应有生产厂的合格证书，过期的涂料必须经检验部门检验合格前方准使用。２、设计对涂漆种类和层数无规定时，涂漆不得低于以下标准：a、明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层时，应涂两道防锈漆；b、涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。３、多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适应，配比适宜。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。涂料应密封保存。４、漆膜基面应清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应枯燥、洁净，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁外表应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。５、自然枯燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未枯燥固化前，不得进行下道工序施工。涂漆质量一、与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔；二、漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；三、色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。涂漆施工宜在温度为５～４０℃的清洁、枯燥、通风良好的环境中进行，在雨雪及大风天气中，应有遮挡。在气温不低于－５℃，空气相对湿度不高于７５％的环境中，可不采取预热措施直接涂漆，当空气相对湿度高于７５％或金属外表上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属外表枯燥后再涂漆。环境温度低于－５℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至３０～４０℃，再进行涂漆。一、按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；二、玻璃布的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠局部宽度应大于布宽的１２，压边量１０～１５ｍｍ。用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进，并与管子旋转速度相配合；三、布两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空白、不淌油和滴油。四、防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱折，均匀无空缺。外表应光滑无气孔、针孔和裂纹。两端应留２００～２５０ｍｍ空白段。五、已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。六、安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。七、预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。八、保温管外保护层外表应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑，将浮灰清理干净后，按设计标准进行涂漆。第七节、保温工程保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，其种类、规格、性能应符合设计规定。在进入现场的每批保温材料中，应任选１～２组试样进行导热系数测定，导热系数超过设计取定值５％以上的材料不得使用。保温应在管道试压及涂漆合格后进行。必要时，无缝钢管可预先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于５℃时，应按冬季施工采取防冻措施。保温层施工一、保温层厚度大于１００ｍｍ时，应分层施工；二、瓦块内应抹３～５ｍｍ厚的石棉灰胶泥层，并砌严密，用胶泥充填时，缝隙应小于５～７ｍｍ。同层制品应互相错缝，内外层之间应盖缝。每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法；三、应按设计规定的位置和宽度留出膨胀缝，缝隙内用导热系数与保温材料相接近的软质材料充填；四、支架处，保温层应留膨胀伸缩缝。五、柔性材料制成的毡、席等制品，应与被保温外表贴紧，纵向接缝应朝向下方并互相错开，接头处不得有空隙，双层结构时，层间应盖缝，外表应保持平整。捆扎用的镀锌铁丝或箍带应扎紧，间距为１５０～２００ｍｍ。六、用散体保温材料和粘结材料的拌合物在管壁上制作保温层时宜采用模灌挤压的成型方式施工。所用材料的品种、性能、配比等应符合设计规定，成型后的挤压强度与管壁的粘结强度、导热系数等主要性能应不低于设计规定数值。需要在现场切断使用的管子时保温层与管壁之间应加塑料膜隔离层。七、阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加２５ｍｍ的空隙。阀门保温层应不阻碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的法兰，应在冷紧或热紧完成后再进行保温。八、焊制受压管件应在强度和严密性试验完成后进行保温。九、设备、容器和大管径管道，应在防腐工程施工前焊接固定保温层用的支承件及悬挂铁丝网用的钩钉。垂直安装的管道，应每隔３～５ｍ左右装置分段支承托架，托架宽度应小于主保温层厚度。十、保温层端部应做成６０°～７０°角的坡面，设备，容器上的人孔、手孔等需要拆装部位，应做成４５°角的坡面。平整、厚度均匀，外表无气孔、鼓泡或开裂等缺陷，端部应密封。十一、油毡防潮层应搭接，搭接宽度为３０～５０ｍｍ，纵向接缝应放在下部并互相错开。接缝处用沥青玛王帝脂粘结密封，每隔３００ｍｍ捆扎镀锌铁丝或箍带一道。十二、玻璃布防潮层应粘贴于涂有３ｍｍ厚沥青的保温层上，玻璃布外再涂３ｍｍ厚的沥青，布的搭接宽度为３０～５０ｍｍ。十三、缠绕式保护层应裹紧，重叠局部为带宽的１２，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点用镀锌铁丝或箍带捆扎结实。十三、金属保护层应箍紧，不得有凸凹不平或脱壳、接缝开裂等缺陷。纵缝应咬口连接或搭接，接缝放在下部，环缝应起线，端部应封闭。用自攻螺钉紧固时，螺钉间距应不大于２００ｍｍ，螺钉端部不得刺破防潮层。十四、防潮层、保护层的搭接，水平管道，应按管道坡度由低处向高处施工，形成以高压低的搭接；垂直管道，应由下部向上部施工，形成以高盖低的搭接。绿植种植施工技术措施场地整理：应去除栽植土壤50cm内所有的杂物，垃圾及不利于植物生长的土壤，不良土壤包括强酸、强碱性土壤、重粘土、沙土、盐土。设计有要求进行地形处理的场地，应严格按设计要求进地形处理。场地整平：应将30cm内土壤按要求3条处理，每平方米的平整高差不超5cm，并应符合设计要求的坡度。1.2栽植根底工程园林工程从方案到施工阶段，都着眼于完工后的景观效果，总目标是为植物创造良好的生存环境，创造园林式的绿化空间。栽植根底工程是营造适合植物生长土壤的工程，可以说是园林工程中最根本的，也是最重要的工程之一。本工程还包括栽植阶段所必须进行的局部土壤改进工程。1.3栽植工程栽植工程具有调节人类生活和自然环境的功能，它是园林工程中的主体局部，起着悦目怡人的作用。本工程的对象是植物，我们专业技术施工人员首先应认真研究有关植物材料的不同栽植季节，植物的不同特性，植物与土质的相互关系，以及防止树木植株枯死的相应技术措施。栽植工程属于收尾性质的综合性施工工程，在搞好包括质量管理在内的整个工程管理的同时，一定要保证按期竣工。施工上的主要考前须知如下：(1)熟悉设计意图和设计图纸，确认施工现场。(2)根据各种条件，编制工程进度表的栽植工程总体方案。(3)对树木及使用材料等进行质量管理。(4)检查配植作业的结果，搞好施工技术管理。在实际施工中，具体按以下标准操作：a、定点、放线a.定点放线使用的工具：钢尺、轻便卷尺、小木桩、木桩、花杆和绳子。b.位置确定后用木桩等做出明显标志，树丛用白灰线划清范围，线圈内钉上木桩，写明树种、数量、坑(穴)号，然后用目测方法定出单株小点，用灰点标明。c.定点与种植的树种和数量必须符合设计图纸要求。d.树种位置及配置应注意层次，切忌呆板，宜中心高边缘低或呈由高渐低的倾斜林冠线，邻近的几棵不要定成机械的几何图纸或一条直线。b.种植穴(坑)的挖掘a.种植穴(坑)挖掘的质量，对植株以后的生长有很大的影响。除按设计确定位置外，应根据根系或泥球大小、土质情况来确定穴径大小(一般应较根盘或泥团大～米)，根据树种根系类别，确定穴(坑)的深浅(一般应较根系长度或泥团厚度深0.2～米)。b.采用手工挖掘种植穴(坑)。以定点标记为圆心，以规定的坑(穴)直径先在地上划圆，沿圆的四周向下垂直挖掘到规定的深度。然后将坑底挖松、弄平。栽种露根苗木的坑(穴)底，挖松后在中央堆个小土丘，以利树根舒展。c.土质不好的，应加大坑(穴)的规格，并将杂物筛出清走，遇到石灰渣、石板、沥青等对树木生长不利的物质，那么应将坑(穴)径加大1至2倍，将有害物质清运干净，换上适宜的种植土。d.绿地内挖自然式树木栽植穴中发现严重影响操作的地下障碍物时，及时与设计人员联系，适当改动位置。定点与放线e.乔木的定点与放线孤植树或单植树：应完全按设计图纸进行定位，其允许偏差为3cm。群植树：应符合设计所在位置，允许偏差50cm。群植树定点配植：按园林设计原那么一般为3、5、7株进行配植，所植树高度应在中心桩上标明。f.种植槽放线规那么式各植槽应严格按图纸大样进行放线，位置偏差不超过3cm，图案式样与图纸完全一致；同时线条必须流畅。自然式种植槽的边线应标识清晰。g.行道树和树阵的定点放线。行道树的定点位置必须正确无误，定位轴线偏差不超过1cm；假设遇障碍物影响时，允许在定位轴线上偏移，绝对不允许横向偏移。偏移不超过30cm,假设超出此范围，必须征得设计单位同意。h.树阵的定点放线，必须正确无误，其横纵定位线上的偏差不超过1cm。种植穴和种植槽的开挖c.树木起掘a.苗木质量的好坏是直接影响成活的重要因素之一。在选苗时，除根据设计要求的苗木规格、树形外，还要选择根系兴旺、生长健壮、无病虫害、无机械损伤和树形端正的苗木。b.起掘苗木的质量，直接影响树木栽植的成活和以后的绿化效果。起掘方式根据不同树木以及树龄、移植季节、运输远近、土质等情况，分以下三种掘苗方式：裸根掘苗：主要适用于休眠状态的落叶乔、灌木、藤。带宿土掘苗：主要适用于树龄较小的、容易移栽的乔、灌木。带泥球掘苗：主要适用于常绿树，以及较难移栽的树木等。c.为提高树木成活率，在起掘前须进行短截修剪，先剪去修剪量的三分之一，栽植后再进行一次修剪，剪去修剪量的三分之一，并整理树姿。d.开始挖掘时，以树杆为中心，按泥球规格大小，划一个正圆标明泥球直径的尺寸，为保证起出的泥球符合要求，一般应稍放大范围进行挖掘。e.起掘后应根据树木大小、种类、土壤坚松、运距远近确定包扎的形式。包扎要求结实，草绳紧实，确保泥团不松碎，不用发霉变质的草绳。小灌木或泥球直径在三十厘米以下的苗木，可用稻草一束摊平，由底向上翻包，在植株基部近处扎缚牢实。d.树木装运a.树木的运输与工地栽植的密切配合是保证成活的重要环节之一，实践证明，“随掘、随运、随栽”对树木成活率最有保障。b.装车前应检查树种、规格、质量，凡不符合要求的，应及时更换。装运时，乔木和灌木宜搭配上车，根部朝行进方向倾斜放置，必要时须盖以防水物。c.树木运到现场指定的地点后，须随手将根部用稻草等物盖好，以防失水。e.树木的栽植a.散苗速度应与栽苗速度相适应，边散边栽，散毕栽完，尽量减少树根暴露时间。对假植沟内剩余苗露出的根系，应随时用土埋严。b.根据具体苗木，应确定好栽植深度和苗木朝向，根部用土塞实前方可将泥球的包扎物自下布上，小心解除。如泥球土质松软时，下压的包扎物可以不予取出，面后填培肥，分层间隙捣实，每层不超过20厘米。c.裸根木本植物在栽前，先在穴槽内填以适量的肥土，栽植时将根群舒展在穴槽内，周围均匀培上松土，并将树身上下稍稍提动或左右前后移动，使根与土密接后扶正，然后培土分层捣实。d.树木栽植后按栽植穴、槽规格的外缘做好水堰，堰高20厘米左右。e.较大苗木栽后，为防止被风吹倒，应立即立支柱支撑，固定树木。f.树木运到现场，如当日不能栽完，根部就加以覆盖，如一时不能定植完，应立即假植在不阻碍绿化施工、运输灌溉比拟方便又可避风且不积水的地方。g.园林树木的养护管理包括施肥、浇水、中耕、除草修剪、病虫害防治，必须认真做好。８.2.３地被植物类工程地被植物类工程附属于栽植工程，具有美化裸露地面、稳固树根，增加欣赏效果等功能。施工时，与栽植工程同样要注意栽植适期，注意各植物的物性和土质关系，以及选派熟练的技术人员作业等。它也是各类工程竣工后的收尾作业，更应彻底实行质量及工程管理，保证按期完成。主要的注意点如下：(1)在充分掌握设计意图及设计图纸的根底上确认施工现场。(2)根据各种条件(与栽植工程的配合等)编制工程方案和日程安排方案。(3)对地被材料及使用材料等进行质量管理。(4)配合树木栽植工程进行施工技术管理。总之苗木种植必须遵守以下原那么:种植深度：保持原种植深度，一般在根颈部以下。对排水不良的种植穴，应在穴底铺10-15cm砂砾或铺设渗水管、阴沟以利排水。种植前应检查有无下基肥。规那么式种植应保持对称平衡，街道树或行列种植树木应在一条线上，相应植株规格应合理搭配其高度、干径、树形相近，树冠近似，种植树木应保持直立，不得倾斜，应注意欣赏面的合理朝向。种植绿篱的株、行距应均匀，树形丰富的一面应向外，按苗木高度、树干大小均匀搭配。在苗圃修剪成形的绿篱，种植时应按造型拼栽，种植深浅应一致。绿成块种植时或群植时，应由中心向外顺序退植。坡式种植时应由上向下种植。大型块植或不同颜色彩色丛植时，宜分区分块种植。落叶乔木在夏季种植时，应进行强修剪或短截，并应保存原树冠的三分之一，同时必须加大土球体积。草坪的种植方法播种：按设计草籽的比例配料，草籽应混合均匀，撒播草籽应均匀分布，每平方米不少于35g。草籽撒播前应施足底肥并浇水浸地，待稍干后撒播草籽。草籽撒播后应覆盖细土20-30mm并碾压紧密。2.养护技术措施对该工程养护管理工作的指导思想及目标本单位坚持“养护质量第一”的宗旨，确保苗木良好生长势头。城市绿地树木养护管理水平应到达一级标准，这个目标是城市绿地养护管理的奋斗目标，也是本单位对廊坊市文化艺术中心绿地保养工作的目标。2.1组织措施2.1.1组织建立现场管理的保证体系，设立以养护工段长为核心的养护质量管理保证体系，也实行工程质量目标管理。根据本养护工程的特点，明确各部门岗位工作标准职责，形成一个合理有效的质量管理保证体系。2.1.2建立完整的质量检验和监督保证体系：段组自检、互检，组长复检，工段长及单位领导检查，甲方人员复查。2.2技术措施2.2.1浇水浇水工作应视天气情况而定，晴天时，花草每天上下午各浇一次，木本植物每天浇一次。清洗大树易把水射到人行处，所以开水枪前要注意行人动态，开启时要短距离起喷(示意过往行人)，原那么上草地每次喷洒10分钟，其余各处喷洒20分钟。2.2.2喷药这里所指的喷药，是指大面积全面定期喷射广普性杀虫药作预防措施及杀灭病虫害，要注意用药平安及药物机具的管理。准备好高压喷枪、汽油、电源枪、白胶桶及劳动保护用品。作业前注意风向，从下风地段开始，先喷高处，后喷低处，带好胶手套、口罩(面罩)。注意观察行人动态，做好平安防范工作，严防药液喷射到人。每次操作由2人进行，1人开机配药及注意行人动态，1人操作喷枪，两人操作前应预先约定操作动作、信号、手势及旗帜颜色，以便及时联系。2.2.2.6工作完毕后，注意回收保管好药物并及时清洁好机具，用肥皂洗擦皮肤裸露局部。3.1树木生长旺盛，根据植物生态习性，合理修剪，保持树形整齐美观，骨架均匀，树干根本挺直。3.2沿路绿化地平面低于卧档平面距离5厘米左右，无杂草、无污物杂物、无积水。3.3树木根本无病虫害病症，病虫危害程度控制在5％以下，无药害。3.4无人