机械工程材料：第七章 钢的热处理

第七章钢的热处理定义－－热处理是将金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得需要的组织结构与性能的工艺。目的：１）使其组织结构与性能达到使用要求，这一目的通常由排在粗机加工之后的热处理工序（一般称为最终热处理）达到。热处理是充分发挥金属材料内在潜力，提高机械产品质量，延长使用寿命的重要措施；２）改善钢的切削加工性能，并为最终热处理作组织上的准备。热处理原理的基本内容：在加热及冷却过程中组织的变化规律。热处理工艺的基本内容：根据热处理原理制订的加热温度及冷却速度等具体参数。分类：

普通热处理：包括退火、正火、淬火和回火；

表面及化学热处理：包括表面淬火和化学热处理（渗碳、氮化、碳氮共渗等）；

其他热处理：包括形变热处理、真空热处理。

本章内容(钢的热处理)：7.1钢在加热时的组织转变7.２钢在冷却时的转变7.３钢的退火和正火7.４钢的淬火7.5钢的回火7.６钢的淬透性7.6钢的表面热处理和化学热处理7.1钢在加热时的组织转变一、转变温度

平衡:A1,A3,Acm

加热:Ac1,Ac3,Accm

冷却:Ar1,Ar3,Arcm

加热是热处埋的第一道工序，淬火、正火及多数退火处理都要把钢件加热到临界温度以上，使钢的组织全部或部分转变为奥氏体。奥氏体化－－通过加热得到成分均匀的奥氏体的过程。二、奥氏体的形成（一）奥氏体的形成过程

１、晶核的形成:

温度在Ac1以上,珠光体不稳定,在铁素体和渗碳体界面首先形成奥氏体晶核。２、晶核的长大:３、剩余渗碳体的溶解

４、奥氏体成分的均匀化

取决于影响碳的扩散速度的因素

１.加热温度：增高，奥氏体化速度加快

２.加热速度：愈快，过热度愈大，发生转变的温度愈高，转变的温度范围愈宽，完成转变所需的时间愈短。

３.钢中碳含量：增加，渗碳体量增多，

铁素体和渗碳体的相界面增大，因而奥氏体的核心增多，转变速度加快。

４.合金元素：不改变奥氏体形成的基本过程，但显著降低奥氏体的形成速度。

５.原始组织：原始P中，渗碳体为片状时，A形成速度快、长大速度快。

（二）影响奥氏体转变的因素三、奥氏体晶粒大小及影响因素钢的奥氏体晶粒的大小直接影响冷却所得组织和性能。（一）晶粒度－－是指多晶体内晶粒的粗细把钢的晶粒度分为八级：１~４级者为粗晶粒５~８级者为细晶粒比８级更细者为超细晶粒加热中对钢的性能影响最大的组织因素是奥氏体晶粒的粗细。加热的基本要求是在保证奥氏体化的前提下使奥氏体晶粒细小。起始晶粒度－－指珠光体刚全部转变为奥氏体时晶粒的粗细。实际晶粒度－－指具体热处理或热加工条件下奥氏体晶粒的粗细。本质晶粒度－－钢加热到930℃±10℃、保温8小时、冷却后测得的晶粒度。

１、加热温度及保温时间：加热温度越高，保温时间越长，奥氏体晶粒愈粗

２、钢的化学成分：含碳量越高，晶粒越细加入碳化物形成元素，氧化物、氮化物形成元素，使晶粒变细；

Mn、P促进晶粒长大（二）影响奥氏体晶粒度的因素本质粗晶粒钢－－仅用硅、锰脱氧的钢，其晶粒随温度升高逐渐长大，加热到930℃保温后晶粒已粗化到4级以下；本质细晶粒钢－－进一步用铝脱氧的钢，加热温度在930℃以下基本不长大，晶粒度在4级以上；这类钢热处理后的质量优于粗晶粒钢，但加热温度一般应控制在930℃以下。7.２钢在冷却时的转变冷却方式:

等温冷却：将已奥氏体化的钢迅速冷却到Ar1以下某一温度，并保持该温度直到过冷奥氏体分解完毕。

连续冷却：将己奥氏体化的钢置于某种介质中使其温度连续下降的过程。钢通过加热和保温，使其奥氏体化后，以不同的速度（或等温）冷却下来，可得到差别显著的性能。这些差别都是过冷奥氏体在不同冷却速度下转变为不同组织的结果。一、过冷奥氏体等温转变（一）共析钢的过冷奥氏体等温转变曲线

C曲线（等温转变图）－－较全面地反映了过冷奥氏体在不同过冷度下等温转变的开始和终了时间、转变产物及其转变与温度和时间的关系。

C曲线的建立:C曲线分析:

A1以上,奥氏体稳定，不发生转变；

A1以下,孕育期的长短标志着过冷奥氏体在该温度下的稳定性。“鼻尖”孕育期最短，转变速度也最快；高于550的高温区，等温温度愈高，孕育期愈长，转变速度也愈慢；自“鼻尖”以下至马氏体线的中温区内，等温温度愈低，孕育期愈长，转变速度也愈慢。（二）过冷等温转变产物的组织和特性珠光体－－铁素体和渗碳体的机械混合物。贝氏体－－碳化物（渗碳体）分布在碳过饱和的铁素体基体上的两相混合物。马氏体－－碳在

－Ｆe中的过饱和固溶体。索氏体－－亦是铁素体与渗碳体层状复相组织，但比珠光体细密，索氏体又称为细珠光体。１、高温转变：珠光体转变－－扩散型转变珠光体转变－－在A１~550℃

温度范围内，等温转变的产物为珠光体。首先在奥氏体晶界上形成一薄层渗碳体，这时其周围由于碳集中形成渗碳体而贫碳，奥氏体的局部贫碳促使铁素体形成，因此在渗碳体二侧出现铁素体薄层，铁素体的形成使其周围成为富碳区，这又有利渗碳体薄层在铁素体一侧形成，在这种横向长大的同时，渗碳体薄层和铁素体薄层向前增长，这样互相促进，就形成了层状珠光体组织。２、中温转变：贝氏体转变－－半扩散型转变贝氏体转变－－在550℃

~Ms（230℃

）之间，等温转变的产物为贝氏体。上贝氏体：约在550℃~350℃温度范围内形成，其金相组织呈羽毛状，是一束相间大致平行、含碳过饱和度较小铁素体板条，并在诸板条的间界上分布着沿板条长轴方向顺着排列的碳化物短棒或小片。

下贝氏体：约在350℃~250℃温度范围内形成，其金相组织呈片状，这种组织是双凸透镜状的、含过饱和碳的铁素体，并在其内分布着单向排列的碳化物小薄片。３、低温转变：马氏体转变－－非扩散型转变马氏体转变－－温度低于Ms点,转变产物为马氏体。与珠光体、贝氏体转变不同，马氏体转变不能在恒温下发生,而是在Ms-Mf之间连续冷却时完成。

凡是提高过冷奥氏体稳定的因素，都使孕育期延长，转变速度减慢，表现为C曲线右移；凡是降低过冷奥氏体稳定的因素，则结果相反，表现为C曲线左移。１、含碳量的影响２、合金元素的影响３、其它因素的影响（三）影响C曲线的因素１、含碳量的影响----共析碳钢的过冷奥氏体最稳定，C曲线最靠右；亚共析碳钢过冷奥氏体稳定性随含碳量的增多而增加，C曲线随含碳的增加向右移；过共析碳钢过冷奥氏体的稳定性随含碳量的增加而降低，C曲线随含碳量增加向左移。

返回２、合金元素的影响－－－多数合金元素（钴除外），只要在加热时溶于奥氏体中，都会增加过冷奥氏体的稳定性，使C曲线右移；非碳化物形成元素,如:Si,Ni,Cu,只使C曲线右移；铬、钼、钨、钒等碳化物形成元素溶入量较多时还有改变C曲线形状的作用，不仅使C曲线右移,而且产生两个“鼻子”。

返回３、其它因素的影响奥氏体晶粒愈大，则晶界愈少，从而使新相生核的界面减少，即C曲线向右移；奥氏体的成分愈均匀，则愈难分解，即C曲线右移；凡不溶于奥氏体的质点均会使C曲线左移。因为此时奥氏体发生分解时，它们便成为珠光体形成的核心，从而增大珠光体的生核率，使奥氏体愈易分解。加热温度愈高、保温时间愈长，C曲线右移。

返回二、过冷奥氏体连续冷却转变（一）过冷奥氏体连续冷却转变曲线

CCT曲线

.建立:P98

.分析:

（二）CCT曲线与C曲线比较CCT曲线位于C曲线的右下方；说明连续冷却转变的时间有所推迟，完成珠光体转变的温度要低些；CCT曲线中没有贝氏体区。贝氏体组织只有在等温处理时才能得到。

7.３钢的退火和正火一、退火定义：将钢加热到适当的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却）的热处理工艺称为退火。退火态组织基本上接近于平衡组织。分类：完全退火(重结晶退火)

等温退火

球化退火

扩散退火

去应力退火

（一）完全退火定义：使钢完全奥氏体化的工艺。主要用于亚共析钢。目的:

＊使热加工造成的粗大、不均匀的组织细化、均匀化；

＊降低硬度，改善切削加工性能。规范：把钢加热至Ａc3以上20~30℃,保温一定时间，然后随炉缓冷。应用：铸钢件进行完全退火的目的，是消除其粗大晶粒及对机械性能有害的魏氏组织，以提高其机械性能。（二）等温退火定义：将钢件加热到高于Ａc3的温度，保温适当时间后，以较快速度冷却到稍低于Ar1的温度，并等温保持，直至相变完毕，再炉冷及空冷的热处理工艺。目的：与完全退火相同。（三）球化退火定义：使钢中碳化物球化的热处理工艺。部分奥氏体化。主要用于：过共析钢，如:工具钢，T8、T9、T10...T12，滚动轴承钢；规范：将钢件加热到Ac1以上10~20℃，保温后随炉以很缓慢的速度（20~60℃/h）冷却到点500℃出炉。目的：＊使二次渗碳体及珠光体中的渗碳体球化，以降低硬度、改善切削加工性、改善组织；＊为后续的淬火处理作好组织上的准备。（四）扩散退火规范：将钢材加热到很高的温度（略低于固相线的温度），进行8~15小时的长时间保温后缓慢冷却的热处理工艺。目的：减少工件的化学成分和组织的不均匀性。不利面：晶粒很粗，需加完全退火或正火。（五）去应力退火定义：为消除工件中的残余应力而进行的低温退火。规范：将工件加热到低于Ac１的某一温度（一般为500~650℃），保温，然后随炉冷却。目的：消除应力。二、正火定义：将工件加热到Ac3或Accm以上30-50℃，保温适当时间后，空冷，得到珠光体类组织(一般为索氏体）的热处理工艺。目的：使组织正常化、细化。应用：＊作为最终热处理：对机械性能要求不很高的零件；

＊作为预先热处理：在淬火或调质处理前进行；＊改善切削加工性能：提高硬度。正火与完全退火的异同加热温度相近,冷速快,生产周期较短；能获得更高的强度,硬度；因是空冷,设备利用率较高,节约能源,成本较低。

退火与正火的选用（1）含碳量C<0.3用正火。可细化晶粒，改善切削加工性能。（2）含碳量C=0.3%~0.5%的碳钢用正火。可使加工表面光洁、生产率高，因而降低成本。但复杂零件尚须进行消除内应力的退火。（3）含碳量C=0.5%~0.75%的碳钢应采用完全退火以降低硬度，便于切削。（5）含碳量C=0.75%~1%的碳钢应先采用球化退化，改善加工性能。（4）含碳量C=1%~1.3%的碳钢应先用正火消除网状渗碳体，再球化退火改善加工性能。（6）高合金钢用退火，而不用正火，因正火后硬度高，有时其变为马氏体，不易加工。

定义：将钢加热到相变温度以上，保温一定时间，然后快速冷却（油冷或水冷）以获得马氏体组织的热处理工艺。

淬火的本质是马氏体转变。7.４钢的淬火一、淬火时马氏体转变

（一）马氏体的形成

生核：马氏体晶核一般在奥氏体晶界,孪晶界,滑移面或晶内其它晶格畸变较大的地方形成并瞬时长大到最终尺寸。

转变方式：“共格切变”－－转变阻力最小，为非扩散型。原因：转变温度低。针状马氏体的形成过程：当温度降到Ms点时，开始形成马氏体针，每片马氏体针形成时间极短（仅１０－７s），即马氏体的转变速度极快。但是，如果在Mf点以上某一温度停止冷却时，马氏体转变也随即停止。

（二）马氏体的形态板条马氏体、也称位错马氏体或低碳马氏体：金相特征:由一束束平行排列的细板条组成；

亚结构:板条马氏体内大量位错；针状(片状)马氏体、也称孪晶马氏体或高碳马氏体：

金相特征:显微镜下,呈竹叶状或凸透镜状,马氏体针之间互成角度(60度或120度)；

亚结构:马氏体内有大量细孪晶带。马氏体的形态取决于：钢中含碳量：<0.6％C的奥氏体：基本上形成板条状马氏体，>1.0％C的奥氏体：几乎只形成针状马氏体，0.6~1.0%的奥氏体：形成这两种马氏体的混合组织。原始奥氏体晶粒大小：奥氏体越小，马氏体越细；隐晶马氏体－－在光学显微镜下分辨不出晶体特征的马氏体。

（三）马氏体转变的特点为非扩散转变：马氏体转变是在快速冷却过程中、在较低的温度范围(Ms`~Mf)内进行的，在此温度下，铁、碳原子都已不能扩散，由

－Fe转变为

－Fe的相变过程，是通过共格切变来完成的。原先固溶于

－Fe中的碳原子被迫固溶于

－Fe中，形成马氏体。马氏体中碳的过饱和程度愈大，体心正方晶格的正方度愈大，马氏体的硬度便愈高。马氏体形成速度极快,马氏体是在Ms-Mf内连续降温,不断形成新马氏体；转变不彻底,有残余奥氏体存在，可改善韧性；马氏体形成时体积膨胀,在钢中造成很大内应力。

（四）马氏体的性能与形态的关系马氏体中含碳量越高，马氏体的硬度则越高。原因：碳原子间隙于-Fe晶格间隙中造成晶格畸变，过饱和度愈大，晶格畸变程度愈大，晶格畸变程度愈严重，对位错移动的限制愈大，因而固溶强化效应愈明显，这是马氏体的强度和硬度随其含量增高而增大的主要原因。高碳马氏体：硬而脆，塑性，韧性极差；因为碳的过饱和度大，内应力高，存在孪晶结构。但隐晶马氏体有一定韧性。低碳马氏体：强韧性好；因为碳的过饱和度小,内应力低，存在位错亚结构。高碳马氏体由于过饱和度大、内应力大，马氏体针在形成过程中可能已存在显微裂纹，又是孪晶亚结构，因此其塑性及韧性极差，性质硬脆（如果是隐性马氏体，其塑性和韧性会稍有改善）；低碳马氏体由于过饱和度小，再加上自回火，淬火应力也较小，板条马氏体在形成过程中不会引起显微裂纹，又是位错亚结构，因此在具有一定强度和硬度的同时，还有良好的塑性的韧性对马氏体性能的解释马氏体具有高硬度和强度原因：过饱和碳原子造成固溶强化；时效强化：-Fe中的过饱和碳原子易于在晶体缺陷处发生偏聚或者弥散析出碳化物微粒，使位错难以运动，由此造成的强化，称为时效强化。马氏体中孪晶亚结构引起的强化：位错马氏体主要是碳的固溶强化。孪晶马氏体，由于孪晶界往往是位错运动的障碍，故孪晶亚结构将引起附加的强化效应。为什么高碳马氏体的强度和硬度比低碳马氏体更高？

低碳马氏体的强化主要是靠碳的固溶强化；随马氏体中含碳量的增加，除固溶强化效应增大外，孪晶亚结构的附加强化效应也增大，因此高碳马氏体的强度和硬度比低碳马氏体更高。残余奥氏体当奥氏体中含碳量超过0.5％时，Mf点下降到室温下，这些钢即使快冷到室温，奥氏体也不能完全转变成马氏体，还有部分被残留下来，这部分被残留下来的奥氏体称为残余奥氏体（一）淬火温度的选定（二）加热时间的确定（三）淬火冷却介质（四）淬火方法（五）淬火时易出现的缺陷及防止措施二、淬火工艺（一）淬火温度的选定亚共析钢：Ac3以上30~50℃；

共析钢、过共析钢：

Ac1以上30~50℃(在Ac1以上保留二次渗碳体)；保留二次渗碳体：有利于提高硬度和耐磨性，降低奥氏体中的含碳量，改变马氏体的形态，降低脆性；淬火温度太高：会形成粗大的马氏体，且淬火应力越大，变形、开裂的倾向越大。（二）加热时间的确定包括：升温时间+保温时间

影响因素：钢件成分

尺寸,形状

装炉量,加热炉类型

炉温和加热介质

（三）淬火冷却介质冷却的要求:得到马氏体，且不开裂，变形尽可能小。理想的淬火冷却曲线P108：

>650度时,在保证不形成珠光体的前提下，尽可能慢冷，以减少应力；

650~400℃内快冷，避免碰上“鼻子”

<400℃慢冷，以减轻马氏体转变的相变应力。

但至今未找到这样的理想冷却介质。

常用的冷却介质：是水和油水：冷却曲线不好，650~550℃冷速较大，300~200℃的冷速也大，易造成变形、开裂；应用：主要用于形状简单，截面较大的碳钢。盐水：如,水+NaCl,碱水，能改变冷却能力，冷速比水大；应用：用于大面积工件、碳钢。油：各种矿物油

优点：在300-200℃范围内冷却能力低，易变形；

缺点：在650-550℃冷速也低，不利于淬硬；

应用：合金钢。盐浴：如硝盐

P109表7-4

优点：减少淬火变形；

应用：分级淬火和等温淬火；冷却能力比较：

盐水>水>盐浴>油；冷却特性比较：盐水与油较好，水较差。选用淬火冷却介质的基本原则是：保证奥氏体在冷却过程中只发生马氏体转变或下贝氏体转变的前提下，尽可能缓慢冷却（四）淬火方法:

P109图7-45单介质淬火法－－将加热到淬火温度的工件放入一种淬火冷却介质中连续冷却至室温的操作方法；

双介质淬火法－－将加热到淬火温度的工件先在水中淬火，待冷300~400℃时，取出放入油中，故又称水淬油冷法；

分级淬火－－将加热到淬火温度的工件放入150~260℃的硝盐浴中冷却，保温一定时间，使其表面与心部的温度均匀，然后取出空泠，故又称为热浴淬火；

等温淬火－－将加热到淬温度的工件放入250~350℃的盐浴或碱浴中冷却，使奥氏体转变成下贝氏体，然后取出空泠。深泠处理－－指钢件淬火冷却到室温后，继续在0℃以下的介质中冷却的处理工艺，也简称为冷处理。常用的介质是干冰和酒精的混合物。（五）淬火时易出现的缺陷及防止措施硬度不足或出现软点：原因:

a.加热温度低或保温时间不充分，有残留铁素体；

b.钢件表面发生氧化、脱碳，淬火后局部生成非马氏体组织；

c.冷速不足或冷却不均匀，未全部得到马氏体；

d.淬火介质不清洁，工件表面不干净，影响了工件的冷却速度，致使未完全淬硬。变形和开裂：是由淬火应力引起。

淬火应力：热应力、组织应力。

淬火应力超过

s时，引起钢件变形；

淬火应力超过

b时，引起开裂。a.正确地选用钢材；

b.合理地设计工件结构；

c.严格控制加热温度；d.减小马氏体转变时的冷速；

e.淬火前进行退火或正火，以细化晶粒，淬火后应及时回火。变形和开裂的防止措施:7.5钢的回火回火－－将钢加热到Ac1以下的某一温度保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺。回火的目的

a、消除或降低淬火应力

b、稳定工件的组织和尺寸

c、把钢的机械性能调整到符合使用性能的要求。第一阶段：(<200℃)马氏体分解碳以极细的

碳化物的形式析出，与母体有共格联系，形成回火马氏体；第二阶段：(200-300℃)残余奥氏体分解残余奥氏体转变为下贝氏体，主要为回火马氏体；第三阶段：(250-400℃)回火屈氏体的形成形成回火屈氏体第四阶段：(>400℃)碳化物聚集长大形成回火索氏体

一、钢在回火时的组织转变回火马氏体:

－碳化物具有密排六方晶格，是变成Ｆe3C前的一种过渡碳化物，它以极薄的小片均布在马氏体基体上，并与马氏体有共格关系，这种组织称为回火马氏体。150-350℃回火(低温)，得到回火马氏体、残余奥氏体和下贝氏体的混合组织。主要是回火马氏体。显微镜下：

高碳回火马氏体为黑色针状；

低碳回火马氏体为暗板条状。

中碳为上两者的混合。

二、淬火钢回火后的组织和性能－－铁素体与大量弥散分布的细粒状渗碳体的混合组织。350-500℃回火，得到。其中铁素体呈马氏体针形，渗碳体比回火马氏体的碳化物粗；具有高的弹性极限,屈服极限和韧性，HRC35-45。回火屈氏体:－－粗粒状渗碳体和多边形铁素体的混合组织。500-650℃回火(高温),得到。综合性能好,即强度,塑性和韧性比较好,HRC25-35。渗碳体粒子已明显聚集长大。回火索氏体:a.低温回火(150-250℃)

组织：回火马氏体；目的：在保持淬火所得到的高硬度和耐磨性；的前提下,降低淬火应力,提高韧性。

主要应用：各种高碳钢工具,模具,滚动轴承以及渗碳和表面淬火的零件。b.中温回火:(350-500℃)

组织：回火屈氏体；

主要应用:处理各类弹簧；c.高温回火(500-650℃)

组织：回火索氏体。回火的分类和应用－－淬火+高温回火。

目的:提高综合性能；

广泛用于:重要的机器构件,特别是受交变载荷的零件；

如:轴,齿轮,联杆

常用作氨化零件,重要表面淬火零件的预备热处理。调质处理定义：在250-400℃和450-650℃两个区间冲击韧性明显下降的脆化现象。a.低温回火脆性（250-400℃回火）(第一类回火脆性)、不可逆回火脆性，几乎所有钢都存在这类脆性。

产生原因:250-400℃回火时,碳化物薄片沿板条马氏体的边界或针状马氏体的孪晶带以及晶界析出，破坏了马氏体之间的连接，降低了韧性。

防止:不在该温度范围内回火或等温淬火。b.高温回火脆性（450-650℃回火）(第二类回火脆性)、可逆回火脆性，将已产生脆性的工件重新加热至600℃以上快冷,可消除脆性。

产生原因:Sb,Sn,P等杂质在原奥氏体晶界上偏聚；

防止:尽量减少杂质元素的含量。回火脆性钢淬火及回火的目的总的来说是使性能达到使用要求，致于各类钢件的具体目的有：（1）提高钢件的硬度及耐磨性（2）提高钢件的综合机械性能（3）提高钢件的弹性极限与疲劳极限7.６钢的淬透性定义：指在规定条件下,决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性，

即钢在规定条件下经受淬火形成马氏体的能力。一、工件截面冷却速度与淬透深度淬火处理中，奥氏体转变为马氏体的必要条件是冷却速度要大于V临钢能够淬透的最大直径称为临界淬透直径。淬透层深度－－以表面至半马氏体区(即马氏体和非马氏体各占一半)的距离。半马氏区的硬度主要取决于钢的含碳量。当工件中心的冷速>V临时，为全马氏体或马氏体+小量奥氏体残，表明工件已淬透。临界淬透直径－－钢能够淬透的最大直径。油淬时的冷速较水淬低，所以水淬易淬透。二、影响钢淬透性的因素由对C曲线的讨论可知，影响钢淬透性的决定性因素是V临的大小，C曲线位置右，V临愈小，即过泠奥氏体愈稳定，淬透性就越好。凡是影响过冷奥氏体稳定性的因素都影响钢的淬透性。主要有:

a.合金元素：除Co以外，Me溶入奥氏体后都使淬透性提高；

b.含C量：共析钢的淬透性最好；

c.奥氏体化温度:温度愈高，奥氏体晶粒愈粗大，成分也均匀，V临愈小，淬透性愈高；d.未溶第二相成为奥氏体分解非自发核心，使V临增大，淬透性降低。三、淬透性的测定方法“未端淬火法“见P116

四、淬透性曲线的应用（1）确定钢材的临界淬透直径（2）确定钢件上的硬度分布五、淬透性对钢的机械性能的影响淬透性较差的钢与淬透性较好的钢相比:

硬度相当，强度,特别是冲击韧性降低，所以淬透性愈低,钢的综合机械性能水平愈低，钢的尺寸效应－－随工件尺寸增大而热处理强化效果逐渐减弱的现象。淬透性与淬透层深度的区别：淬透性－－钢在规定条件下经受淬火形成马氏体的能力。是钢在规定条件下的一种工艺性能，是确定的，可比较的。

淬透层深度－－是实际工件在具体条件下淬得的马氏体和半马氏体层的厚度，是变化的。淬透性与淬硬性的区别:淬硬性－－钢淬火时能达到的最高硬度，主要取决于马氏体的含C量。影响实际钢件淬透层的因素：（1）钢的淬透性能在其它因素相同的前提下，钢的淬透性愈好，工件的淬透层深度愈大；（2）冷却介质：冷却介质的冷却能力（指通过“鼻尖”部位时）愈强，工件的淬透深层度愈大；（3）工件截面尺寸；这种随着工件截面尺寸增大，热处理强化效应减弱的现象，称为尺寸效应。一、钢的表面热处理

表面热处理---仅表面加热,冷却,而不改变其成分的热处理.

7.7

钢的表面热处理和化学热处理

１、感应加热表面淬火基