混凝土采购混凝土生产方案

第一节混凝土生产设备与生产工艺 2一、材料准备 2二、生产工艺 2三、生产设备和工艺的技术要求 5四、配料系统技术要求 6第二节混凝土生产工艺质量管理规程 9一、管理目标 9二、工艺流程管理 10第三节原材料质量控制规程 12一、目的 13二、适用的范围 13三、职责部门 13四、原材料进厂的质量要求 13第四节混凝土质量预控 19一、原材料质量控制 20二、混凝土搅拌质量预控 20三、混凝土浇筑质量预控 21四、钢筋质量预控 22五、模板质量预控 22六、预埋件预控 23七、混凝土成品保护质量预控 23八、混凝土缺陷处理质量预控 24九、措施的执行 24第一节混凝土生产设备与生产工艺一、材料准备1.构配件进场是必须随车携带有效的合格证、质量证明文件，预制混凝土构件还应该携带相应的检验批以及隐蔽验收记录等质量文件，同时提供验收规范需要提供的其他文件。2.机具准备序号机具名称型号数量1汽车式起重机2交直流电焊机3C02气体保护焊机4角向磨光机5超声波探伤仪6葫芦7经纬仪8水准仪9全站仪二、生产工艺预拌混凝土的生产工艺主要有原材料储存、原材料计量和混凝土搅拌三个部分组成。（一）工艺布置预拌混凝土生产的工艺布置主要由原材料计量系统（特别是骨料计量）的形式而确定，目前主要有塔楼式布置、拉铲式布置和皮带秤式布置等三种。（二）生产工艺流程预拌混凝土的生产工艺流程从整体上看没有太大的区别。它的基本组成部分为：供料系统、计量系统、电气系统及辅助设备（如空气压缩机、水泵等），用以完成混凝土原材料的输送、上料、储存、配料、称量、搅拌和出料等工作。下图给出一般生产工艺流程。（三）计量系统计量系统是预拌混凝土生产的核心，按照国家标准的规定，在预拌混凝土生产中通常都采用重量法计量。计量精度直接影响预拌混凝土质量，计量速度直接影响预拌混凝土生产能力。1.砂和石的计量如前所述，砂和石的计量形式决定了预拌混凝土生产的工艺布置。在塔楼式工艺布置中，砂和石的计量一般设置在搅拌机的上方，砂石采用分别计量。而在拉铲式和皮带秤式工艺布置中，砂和石的计量布置在地面（或较低的位置），计量后再用皮带机送至设在搅拌机上方的中间舱内，有的砂石采用叠加计量的方法，即砂和石在同一计量斗内计量，生产时先将沙（或石）计量到规定（设定）值后，再自动切换，进行另一种料的计量。2.水泥和掺合料的计量水泥和掺合料的计量一般设在搅拌机上方，有分别计量的，也有叠加计量的。3.水计量水计量一般设在搅拌机上方，目前基本都是采用重量法。4.外加剂外加剂有液体和粉状两种。液体外加剂的计量有两种方法：（1）外加剂原液计量后同计量好的水一起加至搅拌机。这种方法较简单，但对外加剂的计量精度要求较高。（2）根据混凝土用水量及外加剂掺量，先将一定量的外加剂与一定量的水混合，配料时外加剂同水一起计量后加至搅拌机。这种方法外加剂掺量准确，但需要有专用的水池供混合用。粉末状外加剂通常预先计量后分装在塑料袋或盛器内，配料时直接加至搅拌机。（四）搅拌机搅拌机应采用符合《混凝土搅拌机》GB/T9142-2000标准规定的固定式搅拌机。目前预拌混凝土生产中采用的搅拌机有两种。1.卧轴式搅拌机卧轴式搅拌机可分单卧轴和双卧轴两种，适用于搅拌坍落度较大的混凝土，比较适合于预拌混凝土生产。2.立轴式搅拌机立轴式搅拌机可分立轴式和行星立轴式两种，适用于搅拌干硬性混凝土或坍落度较小的混凝土，立轴式搅拌机搅拌时，在立轴附近搅拌不充分，但是行星立轴式搅拌机可以解决立轴附近搅拌不充分这个问题。三、生产设备和工艺的技术要求（一）骨料堆场骨料堆场的地坪应采用混凝土铺成，并有可靠的排水功能，雨天不积水。不同规格的骨料应分别堆放，并有醒目的标志，标明品种、规格，防止混料和误用。（二）筒仓1.筒仓主要用来存放粉状原材料，每一台搅拌机一般配置4—6只筒仓，分别存放水泥和矿物掺合料等。筒仓的容量取决于混凝土的产量和原材料的供应情况。筒仓应能保证混凝土正常生产，通常情况下，每只筒仓的容量在100—300t之间，200t左右筒仓使用较多。2.每只筒仓应有醒目的标志，标明其所存放的原材料的品种。在每只筒仓的进料口也应有与筒仓相一致的标志，必要时进料口可加锁，并有专人负责进料管理。这些措施可防止进料和用料发生错误，造成质量事故。3.筒仓还应保证密封性能良好，防止原材料受潮。为了防止筒仓因内部起拱造成出料不畅，一般在筒仓椎体部位设置高压空气进气口用于破拱。4.筒仓的出料通常采用螺旋输送机。在螺旋输送机和筒仓之间应设有闸门，这有利于螺旋输送机的维修和保养。四、配料系统技术要求配料系统是预拌混凝土生产的重要部分，主要有水泥、水、骨料、掺合料和外加剂等原材料的进料设备（相对于搅拌机来说）、计量设备、卸料设备和控制设备等组成。由于预拌混凝土的生产特点决定了预拌混凝土配料系统，因此应满足以下几个要求：（一）配料系统自动控制对于预拌混凝土搅拌站，配料系统应实现自动控制。目前广泛采用计算机控制，当混凝土配合比或混凝土配合比编号输入计算机后，原材料的上料、计量、搅拌、预料、数据采集和信息储存全部由计算机控制和操作，操作人员只要开启开关即可。（二）配料速度在预拌混凝土搅拌站，搅拌机每拌一个周期约1.5min，其中搅拌时间约40s，因此配料速度要与生产要求相适应。实践证明配料速度直接影响搅拌机的产量，特别对一些叠加式计量装置（如砂和石叠加、水泥和掺合料等），工艺设计时一定要经过正确的计算。此外在计量料斗和搅拌机之间设置一只中间料斗是合理的，这样可保证配料速度和搅拌机生产能力的发挥。（三）计算精度1.计量精度直接影响混凝土质量，按照国家标准，混凝土原材料计量允许偏差应符合规定。2.混凝土个原材料的剂量应按重量计。3.为了保证计量精度，应选择合理量程计量装置，通常情况下生产时的计量值应在计量装置额定量程的20%~80%之间。（四）计量装置的检定和校准1.计量装置的检定计量装置必须按规定由法定计量单位进行检定，检定周期按有关规定执行，当检定计量装置经过大修或搬迁后也要进行检定。2.静态计量装置校准静态计量装置校准由生产部门进行，实验室参与。正常情况下每季度或每月一次，当发生下列情况也要进行校准（1）停产一个月以上，需要恢复生产前。（2）生产大方量前。（3）发生异常情况时。静态计量装置校准的方法可参照计量检定方法。一般在计量料斗内逐级加入规定数量的标准砝码，比较计量料斗内标准砝码的数量与搅拌机操作台显示仪上显示的值，由此判定计量装置的计量精度。如果发现问题应及时找出原因，需要时由法定计量部门重新进行检定。静态计量装置校准的加荷总值（计量料斗内标准砝码的数量）应与该计量料斗实际生产时需要的计量值相当。静态计量装置校准加荷时应分级进行，分级数量不少于五级。3.动态计量装置校准动态计量装置校准由搅拌机操作人员在生产时进行，生产时应及时检查原材料设定值与实际计量值的误差，以便及时调整，使原材料的计量误差符合规定。试验部门也要进行抽检，一般每工作班不少于一次。（五）计量记录由于预拌混凝土有些质量指标（如强度等）在出厂时难以直接检测，混凝土出厂检验或最终的有些项目在出厂时必须通过间接检验。间接检测的途径主要来自三个方面：1.混凝土配合比是成熟的，经过试验或应用证明按照所设计的混凝土配合比能生产出合格的混凝土。2.生产混凝土所用的原材料是符合国家有关规定的，且满足混凝土配合比的要求。3.出厂混凝土中各种原材料的实际数量是与混凝土配合比的要求相一致的。为了保证预拌混凝土质量，掌握预拌混凝土的实际情况，要求能逐盘记录混凝土实际计量值。因此计量纪录不仅反映混凝土搅拌系统的计量精度，更能反映出混凝土的实物质量，是一项重要的质量记录。第二节混凝土生产工艺质量管理规程一、管理目标（一）为加强质量管理，稳定和提高公司混凝土生产质量水平，不断优化生产成本，保证混凝土质量，根据国家有关标准，结合本企业实际，制定本规程。（二）贯彻和坚持公司“以客户为中心”、“以质量成本为中心”的指导思想，走质量效益型道路，提高本企业的整体质量水平，增强员工的市场竞争观念，激发公司提高质量成本意识的内在动力，提高公司以质量成本求生存，图发展的自觉性，不断采用现代化的管理方法，向管理要效益；（三）严格执行国家各种有关的技术规范，加强原材料检测和混凝土的适配工作，抓好混凝土生产质量的检测和监督工作，不断积累可靠的经验，提高混凝土质量的预控水平；（四）大力推广新材料、新技术、新工艺，不断提高预拌混凝土的生产技术水平，提高劳动生产率，节约生产成本，提高经济效益；（五）提高公司的整体素质，健全质量体系，把现代管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来，切实做到“事先控制，层层把关”，合理制定各项内部控制指标，确保混凝土符合技术质量标准，使混凝土质量始终处于受控状态；（六）认真贯彻企业质量管理规程，运用科学管理方法，统一指挥，分工负责，实行质量控制责任制和质量否决权，全面落实各项质量管理措施；（七）各分站、各部门要结合《质量手册》，监督检查，督促各部门严格执行本规程规定。二、工艺流程管理（一）试拌试验室在生产前必须采用现场生产原材料，根据生产配比，进行混凝土的试拌工作，对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作，如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。（二）计量1.调度长（调度员）必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。2.每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。3.定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。4.外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。（三）生产配料1.配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；2.混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20—30秒，对有特殊要求的混凝土，应根据实际情况适当调整。3.生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。4.在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。（四）搅拌车装料与卸料1.搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。2.搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开，重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承担。3.司机收到送货单后，必须看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。4.搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。5.为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室。第三节原材料质量控制规程一、目的保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。确保生产使用的原材料质量符合要求，对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。二、适用的范围适用于原材料进厂验收的全过程，并作为原材料采购及生产配合比调整的依据，以及生产过程中的原材料抽检。三、职责部门1.总经理室负责原材料的采购领导工作；2.中心实验室和站属实验室负责进厂材料的检测工作；3.采购部和站属材料组负责原材料购进的预约及购进的具体工作，确保原材料的质与量两方面均满足生产要求；4.站属实验室和中心实验室分别负责原材料抽样检验及验收。四、原材料进厂的质量要求（一）对材料供应商的要求材料供应商必须定期提供具有CMA资质的检验报告（混凝土工程所需要的全套检验项目，甚至包括放射性检验、环境安全性评价、碱、氯离子含量等），并复印件留各站资料室，原件存放在中心实验室存档。（二）对各分站的要求各分站对进厂所有原材料必须建立相应检测台账，由站属实验室负责，并由中心实验室负责检查与考核。（三）各材料检验指标要求和检验项目1.水泥（1）水泥的各项质量指标符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的各项规定基本的物理性能，主要检验项目：水泥的细度、标准稠度、凝结时间、胶砂强度、酸不溶物、安定性（必要时）。由各分站对每次进厂水泥抽样并送中心实验室检验，并在中心实验室建立相应质量台账，检测结果必须及时反馈各分站。（2）各站属实验室必须对每次进厂水泥进行外加剂适应性检验（净浆流动度、掺量曲线），并建立相应的台账，由中心实验室抽检与考核。2.外加剂（1）各项质量指标符合《混凝土外加剂》中各项质量规定要求（固含量、比重、PH）（2）站属实验室必须对每次进厂外加剂进行水泥适应性检验（水泥净浆流动度法），并建立相应台账，由中心实验室抽检与考核。3.砂（1）砂的各项质量指标符合《建筑用砂》或《普通混凝土用砂质量标准及检验报告》JGJ52-92中各项质量指标要求。（2）各站属实验室必须做砂细度模数、含泥量、堆积密度、筛分检验，并建立相应台账。4.石（1）碎石的各项质量指标符合《建筑用卵石、碎石》或《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》中各项质量要求，主要检验项目：含泥量、级配、压碎指标、针片状含量、堆积密度。其中站属实验室负责含泥量、级配、瓜米石掺量（最紧密堆积）检测，中心实验室负责压碎指标、针片状含量、堆积密度等检测。（2）各站属实验室必须做级配试验以及瓜米石最佳掺量试验（最紧密堆积法），并建立相应台账。5.粉煤灰（1）各站属实验室必需测细度、PH、流动度（外加剂适应性）；（2）活性系数、需水量比三氧化硫含量、游离氧化钙含量等由站属实验室抽样并送中心实验室检验。6.矿渣粉（1）各站属实验室必须测细度（0.045mm筛余）；（2）活性指数和比表面积送中心实验室检验，按S95标准收货，其中7天活性指数＞75%,28天活性指数＞95%（公司内控指标大于100%）（四）材料的取样及标识1.各站材料堆场、罐或缸等处，必须有明显的材料标识，并由各站属材料组负责，材料取样由各站属实验室负责。2.原材料进厂抽样必须具备代表性，多点取样，水泥必须密封保管；3.样品必须做唯一性的标识，标识必须符合以下规定：（1）样品名称；（2）样品的型号规格；（3）样品的品牌或生产厂家；（4）取样的日期及时间；（5）取样人签名。（五）材料堆场入库材料堆场入库或入缸必须遵照按质存放、分类使用的原则，必须严格执行公司制定的“物料入库专库管理制度”。（六）原材料进厂抽样检验的频率1.水泥不同编号的水泥必须最少抽样一次。2.外加剂每批抽检一次，每星期抽样不少于2次。3.粉煤灰每批抽检一次。4.砂每天抽样检验不少于1次，发现有不合格砂进厂，适当加密抽频次。5.碎石每天抽样检验不少于1次，发现有不合格石进厂，适当加密抽频次。6.矿渣粉每批抽检一次。（七）生产过程原材料质量抽检（由各站属试验室负责）1.水泥每班次抽样1—3次，视产量具体确定。2.粉煤灰每班次抽样1—3次，视产量具体确定。3.砂、碎石每天抽样1—2次，视产量具体确定。4.外加剂每星期抽样1—3次，视产量具体确定。5.矿渣粉每班次抽样1—2次，视产量具体确定。（八）原材料进厂抽样检验记录进厂的原材料抽样检验数据必须按规定记录相应的表格内，每次检验结果必须交站属实验室主任签名审批，同时每天站属QC主管必须熟知检验结果，并结合检验结果，有针对性地实施生产配比。（九）原材料质量初步检验评价砂、石、粉煤灰进厂时，站属实验室必须做出初步检验评价（含外观检查），并要求按质分别存放，存放应有标识，避免混杂。坚持“先检验，按质搭配（或预均化），后使用”的原则。站属实验室负责监督落实，并具有最终的材料进厂质量否决权。评价结果将作为考核采购部门月度考核、材料分类使用（或预均化）以及生产配比调整的依据。（十）进厂原材料不合格品的控制与纠正1.站属实验室对进厂原材料的检验中发现其质量指标不符合本公司内控标准要求、采购文件或采购合同的规定时，应做好记录，可行时进行隔离，做好标识和通知站属材料组。2.站属材料组接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。情况严重的应停止该供方供货。3.对于可隔离的原材料不合格品，由站属材料组和实验室及有关部门的人员进行评审，视其对混凝土产品的影响程度，做出让步接收或拒收的处理，报站经理批准后，由站属材料组通知供方。4.对让步接收的不合格品，不能直接投入生产，应由站属实验室提出降级处理或与其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程结构部位。5.站属实验室应对搭配后的结果重新取样检验或采取其他可行的方式进行验证，确认满足规定的要求时，才允许投入生产。6.对停止供货的供方要求其在期限内进行整改，并提供整改资料，达到要求时才允许其重新供货，并在规定的时间内加强对其供货的抽样检验频次。7.对检测结果有疑问时，可上报中心实验室进行仲裁。第四节混凝土质量预控对在施工活动中可能出现或容易出现的质量问题，提出相应的预防措施和对策，达到实现对施工项目质量的主动控制的目的，应该在以下几个主要的工序方面进行有效的施工过程质量预控：一、原材料质量控制预控措施：1.选择规模大、信誉好的混凝土搅拌站作为混凝土供应商，并与搅拌站配合，优选出满足强度和抗渗等级要求，施工性能良好的配合比；2.尽可能按照优化的配合比，选用同一厂家、同一品种标号的水泥；同一品种、规格的外加剂、掺合料、脱模剂；选用同一产源、同一品种、同一规格的粗细骨料，以确保执行同一配合比；并且要注意原材料的色泽，使混凝土的色差能保持在可调节范围内。二、混凝土搅拌质量预控预控措施：1.搅拌机必备计量器具；2.根据实际情况调整配合比；3.设置秤，确保砂石、灰准确计量；教育施工人员，工作认真负责、不得遗漏；4.对袋装水泥进行装袋称量；对沙子、石子进行检查，符合要求后方可进场；5.建立水泥进货跟踪记录，检验确定标号；6.根据实际情况对水泥进行选用；7.在库房进行分区，不同规格水泥分区码放，并进行标识；对沙子进行检测，选好砂石采场，控制含泥量在3%—5%间。三、混凝土浇筑质量预控预控措施：1.落实施工技术保证措施和现场组织措施，严格执行有关规定。2.根据混凝土浇筑当天的具体条件如气温条件、运输情况、坍落度损失情况等及时微调原配合比，混凝土入模时坍落度要求控制在110—150mm，达不到要求，混凝土必须退回。3.加强现场协调力度，混凝土浇筑过程中杜绝出现冷缝，罐车进场时间间隔控制在20—45min内。4.浇筑施工缝时，先前浇筑的混凝土面要剔凿到露出石子（含保护层浮浆），钢筋上水泥浆要清除，混凝土结合面要清扫干净。5.墙柱模板就位后，在底部做5cm厚1：2.5的水泥砂浆，以确保底部角线顺直，避免出现烂根现象。6.混凝土应分层浇筑，分层高度不得超过500mm，现场以500mm进行控制，振动棒间距不得大于500mm。浇筑完第一层500mm高的高混凝土时，混凝土振动棒应插至先前浇筑的混凝土面下50mm，振捣要做到快插慢拔，不漏振，达到引起效果。7.楼板浇筑时，用水准仪抄平，挂白线，严格控制顶面标高，以确保板面平整度。8.洞口下混凝土浇筑时，从洞口两侧同时下料，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边300mm以上并从洞口两侧同时振捣，以防止洞口变形。洞口下部模板开口，作为出气孔及补充混凝土用。9.混凝土浇至顶面标高时应检查浮浆的深度，并应赶走浮浆，确保浮浆深度＜20mm。10.施工缝间隔时间不能超过规定初凝时间；施工缝处铺浆厚度在10—15mm之间并按规范规定和设计要求留置。11.建立标准养护室，专人按规范预留、养护试块、定时试压。四、钢筋质量预控预控措施：1.入模的钢筋要保持清洁，无油污及其他污染；钢筋翻样应制作准确，保护层宜按正误差控制，绑扎时需将绑扎点的扎丝扣按倒，以免翘起在混凝土面上出现锈斑。2.专人负责钢筋翻样及钢筋绑扎，钢筋翻样要充分考虑保护层厚度，卡环安放在水平钢筋上。3.严格进行钢筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度的控制。4.合模前检查钢筋、扎丝，以确保无露筋、露丝现象，特别是阴阳角位置，合