沥青维护工程沥青维护施工方案

第一节整体施工方案 1一、路面施工 1二、工程测量 5三、工作面流程 7四、沥青混凝土路面施工流程 8五、沥青维护处理工艺 12六、沥青路面裂缝修补技术 20第二节沥青混合料铺装专项方案 25一、普通SMA/AC沥青混合料铺装 25二、高模量改性沥青SMA铺装 39三、高模量改性沥青（SMA-13）铺装层施工 48四、超薄磨耗层沥青混合料施工 52第一节整体施工方案一、路面施工（一）道路路面的整治对路面局部破损地段进行挖补，在原水泥混凝土路面进行整治的基础上，再对车行道进行整体双层式沥青混凝土罩面路面，使路面结构与整体景观相匹配，提升道路整体形象。1.对于路面破损的挖补措施对破坏路段，先围绕裂缝按一定长度和宽度用切割机切割成矩形，凿除沉降破损路面及基层，对局部松软路基进行换填碾压后，用C20砼基层修补重新浇筑基层，基层要平整，且横坡坡度应与路拱横坡一致，用C30砼面层厚度修补重新浇筑路面至现状路面标高，新浇筑的水泥砼板缝与原路面板缝一致。如基层挖补面积大，可以操作压路机时，路面基层可采用水泥含量为5.5％的水泥稳定级配碎石，以便节省投资。挖补结构为：基层：厚220mmfcm=4.5MpaC30混凝土。底基层：厚200mm，采用C20混凝土。2.对道路上已稳定的裂缝及混凝土板缝的处理对道路上出现的裂缝，根据现场观察和调查了解，部分裂缝变形已趋于稳定，无继续发展的迹象，对该类裂缝，先用锯缝机将缝内壁切割整齐，然后采用同混凝土板缝防裂缝反射处理相同的方法进行整治。3.混凝土板缝处理对于混凝土板缝应采取防裂缝反射处理，做法如下：清掏原有缝隙，深度不小于100mm（若缝底软弱不受此限），并用高压空气清除缝内杂物、灰尘。在宽度大于等于10mm的缝中填入细石砼，并保证充满密实，宽度小于10mm的缝灌入沥青玛蹄脂。铺设Hi-APP道路卷材：卷材尺寸：卷长10m，卷宽1m，厚度4mm，处理板缝的卷材应裁剪为500mm的幅宽；基层要求：表面含水率≤10%，坚硬、无空鼓；干净、无尘土。卷材粘贴采用热熔法：将卷材底面和基层加热，待卷材表面沥青熔化一薄层后边烘烤边向前滚动卷材，并用力压实，对称粘贴在缝上，注意调节火焰大小和速度，使沥青温度在200-250℃之间，仅熔化而不能过多流淌或烤透卷材，搭接长度100mm。4.对原水泥砼路面进行修补时，为保证该结构层的整体性和强度，在新、老砼板之间设置拉杆钢筋。5.错台：错台≤1cm的可用沥青砂填平，错台＞1cm的板块应将错台高出一侧的板块边缘50cm范围内，按斜度削平至下沉板边缘平齐。6.轻微裂缝：对有轻微裂缝的板块采用沥青灌缝材料填塞裂缝，在裂缝表面加铺Hi-APP道路卷材铺缝，防止反射裂缝。7.其他形式病害：其他一些非结构性破坏，只影响到原有路面行车舒适性的病害，如表面露骨、剥落、麻面等，路面加铺时此旧混凝土路面做基层，对整个路面结构承载力和行车舒适性影响甚小，故而不予特殊处理。8.道路罩面道路病害处理完成后，清除道路上的交通标线，对新、旧路面上进行凿毛并清洁路面，建议采用机械铣刨，铣刨深度应控制在8mm-15mm之间，采用二层式沥青混凝土对整治范围内的路面进行全幅罩面。道路罩面结构为：上面层：厚40mmSMA-13改性沥青玛蹄脂碎石。下面层：厚50mmAC-16C改性沥青混凝土。改性乳化沥青粘层油（用量为0.4-0.6kg/m2）。（二）面层材料要求及施工技术要求1.稀浆封层（1）材料A.改性乳化沥青，改性乳化沥青需满足下表技术要求。指标要求试验方法1.18mm筛上剩余量%不大于0.1T0652贮存稳定性（5d）不大于5％T0655黏度C25，3

（秒）12-60T0621蒸发残留物含量%不小于60％T0651蒸发残留性质针入度25℃0.1mm40-100T0604延度5℃cm不小于20T0605B.石料需满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中有关技术要求（石料、级配等）。（2）性能改性乳化沥青稀浆封层混合料应满足以下性能要求。技术指标要求试验方法磨耗值（湿轮磨耗试验）WTAT浸水1h＜800g/m2T0752黏附砂量（负荷轮碾压试验）LWT＜450g/m2T0755稠度2-3cmT0751二、工程测量（一）施工测量依据1.设计单位提供的施工测量控制成果表。2.本工程施工设计图。（二）测量工作流程1.测量准备工作（1）测量队伍的组建；（2）资料收集；（3）现场踏勘；（4）仪器校核；（5）业主提供资料的检测；（6）技术设计；（7）加密控制网的建立。2.施工测量（1）设计图（施工详图）读审；（2）测量放样资料准备；（3）测量放样的实施；（4）施工过程中的监测。3.竣工测量（1）平面竣工测量；（2）竣工高程测量；（3）测量技术总结；（4）测量资料的归档。3.施工放样和施工过程的测量要求（1）控制测量A.导线测量组织精测组对设计图纸上的测量数据进行复核，采用全站仪、J2经纬仪、水准仪等仪器并对设计方所交导线点进行全面复测，然后制定控制点的布设及施测方案，按城市二级导线精度施测，使方位角闭合差控制在±16√n（n为测站数）、全长相对误差在1/10000的范围内。B.高程测量对合同段内的水准基点进行复测，闭合差控制在±6√nmm（n为测站数）范围内以同等精度引测施工水准点。C.纵横断面测量进场后，立即请业主和监理到现场监督，与我司测量人员共同用全站仪复测该工程范围内的纵横断面高程，并绘制断面图，经监理和业主签字认可后方可施工。（2）施工测量技术保障措施A.一切原始测量数据均应正规记录在测量手簿上，严禁记在其他本上，记录字体要求端正、清楚，严禁涂改原始数据。B.重要计算必须反复检查或经由第二人验算，确保成果资料的准确性。C.所出测量资料，测量人员应签名，经测量主管签字，检查复核无误后，方可提供给施工。D.做好测量工作日记。E.加强仪器设备的保管、校核和维修。三、工作面流程1.病害处理根据路面调查情况对坑槽位置进行加深铣刨处理。2.铣刨清扫铣刨清扫是路面维修的第一道主要工序，铣刨清扫的工艺直接影响到路面的质量。铣刨后的旧路面应表面粗糙，并有足够的宏观平整度.铣刨完成后采用进口扫地车清扫，要保证工作面坚实无浮土，待工作面干燥后，再用空压机吹风，将残留在铣刨面上的浮尘吹干净。接缝处由于水和尘土形成夹泥，空压机不能吹净，必须用特别的刮板和钢刷人工清刮干净.铣刨清扫完成后的工作面应达到干净、干燥、平整、坚实。3.洒布粘层油在铣刨清扫交出工作面后，不得过量；对于喷洒的乳化沥青在路槽低洼处不可避免地出现积液的问题，可安排专人用拖把拖干；在纵、横接缝等边边角角处应由人工补洒，以使新摊路面与原路面沥青砼能完全黏住。待乳化沥青充分破乳，经现场监理签认后才能摊铺，乳化沥青喷洒过量处应予刮除。当路面潮湿或气温低于10℃不宜喷洒。在洒布粘层油时，必须采取适当保护措施，避免对中央分隔带、路缘石、防撞栏和路边车辆造成污染。洒布完粘层油后未充分破乳前，严禁任何车辆在上面行驶.四、沥青混凝土路面施工流程1.拌和装有温度计及保温的成品贮料仓和二次除尘设备、具有自动计量装置的间歇式沥青拌和站。矿粉、矿料、沥青加入均由电脑自动控制，矿料称量精度可达1kg，沥青称量精度可达0.1kg。在生产配合比调试前，我部组织人员对拌和楼的称量、测温系统进行校核，确认准确。严格控制原材料加热温度，改性沥青采用导热油提前一天加热，温度控制在150-170℃，集料加热温度应控制在180-195℃，沥青混合料出厂温度控制在175-185℃，最高不得超过195℃，最低不少于170℃。每锅拌和时间50S-60S，其中干拌不少于10S-15S，湿拌40S-45S，拌和出的混合料以均匀一致、无花白料、无结团成块、无严重的粗细料分离、全部矿料颗粒被均匀裹覆为原则。为了尽量连续摊铺，在每天摊铺前提前拌料，根据实际工程量，保证摊铺前储备适量的成品沥青混合料。2.运输用自卸汽车运输沥青混合料，在运输前清理车厢，做到车厢平整、洁净，并涂刷1：4的植物油、水混合液。运输车应用篷布覆盖，直至卸料时方可取下覆盖篷布。控制行车时间，保证沥青混合料到场温度不低于170℃。3.摊铺按照试验路段确定的虚铺厚度调整好摊铺机。为了保证烫平板的初步压实效果，提前半小时开始烫平板预热，采用间隙预热以保证预热的均匀性。摊铺时摊铺机烫平板加振，使摊铺后即达到初步压实，从而减少路面碾压遍数，缩短碾压时间，保证温度。合格的运料方式至少有六辆运料车在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前10-30cm停在空挡，由摊铺机接住，推动前行。运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺、边卸料、边推进。卸完料后，运输车即离去，另一辆车再将料卸入摊铺机中。沥青混合料摊铺温度宜控制在不低于170℃；保证摊铺机在摊铺过程中匀速前行，中途不变速或停顿。根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度在3m/min以内。在摊铺后，应及时用水准仪检测虚铺厚度，若不符合要求，及时调整。4.碾压改性沥青混凝土的碾压，按照紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行，压路机紧跟在摊铺机后碾压，在终压前消除全部轨迹，达到要求的压实度后立即停止压路作业，以免过振。初压：采用双钢轮压路机静压1-2遍，速度控制在1.5-2。0km/h，摊铺后紧跟着摊铺机从断面低的一侧向高的一侧逐步碾压，初压温度控制在150℃-160℃。复压：采用双钢轮压路机振动碾压4-6遍，速度控制在4-5km/h，按高频低幅的原则进行振动碾压，复压温度不得低于130℃。终压：采用双钢轮压路机静压2遍，以消除轨迹为止，速度控制在2。5-3。5km/h，终压在120℃前完成。为使压路机碾压时不粘轮，应利用压路机洒水装置向碾压轮洒水。采用振动碾压改性沥青时，压路机轨迹重叠宽度不超过20cm，采用静压时，压路机轨迹重叠宽度不少于30cm。碾压期间压路机不得中途停留、转向或制动，当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10cm以上，并应驶出压实起始线3m以外，压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。在沿着立缘石、平缘石或压路机压实不到的地方应采用预热的手夯或机夯把混合料充分压实。碾压时，路面压实度采用压实度指标控制：压实度不小于98％，但禁止超过100％。5.接缝处理纵向接缝为热接缝，碾压这种接缝时，先压实离中心线热接缝两边大约20cm以外的地方，最后压实剩下的一窄条混合料。这样，材料就不会在旁边挤出，并形成良好的结合。所有的横向接缝均采用垂直的平接缝，并使各层之间的横缝错开，在施工结束时，摊铺机在接近端部前10cm处烫平板抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后碾压。然后再用三米直尺检查平整度，用宝马钢轮压路机所附设的切割机垂直切除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。在下次施工前，先用摊铺机烫平板对预留横缝端部预热，并对横缝进行人工修整，再进行摊铺。用钢轮压路机对横缝进行横向静压后，即用三米直尺检查接缝平整度，如果不满足要求，进行人工修补，对多余的料人工铲除，对不足部分，人工撒铺现场筛选的混合料。在压路机横向碾压开始时，使压路机轮宽的10-20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐移直整个滚轮进入新铺层上，开始先静压，再振动碾压。6.养护主线沥青砼施工完成后自然冷却，匝道施工沥青砼施工完成后进行洒水冷却，加快施工进度，待温度低于50℃后，并经监理工程师书面同意后，方可开放交通，并禁止与路面施工无关的车辆行驶，以避免污染路面。7.工艺流程五、沥青维护处理工艺（一）道路维护工程流程道路巡视—路况资料汇总、评定—制定维护方案—组织现场维护—道路清扫、开放交通。（二）沥青路面维修对于面积较大的龟裂、裂缝、分布密集的坑槽等处治工作可采用冷铣刨—热摊铺的方法加以修复。具体步骤如下：1.路面病害调查及处置方案确定施工之前要对路面病害段、桩号、路面标高、宽度、病害范围、转弯半径、超高超宽、纵坡横坡、路面结构、沥青混凝土级配、原材料产地和型号规格等作全面的了解和详细的记录，并严格按照这些数据指导施工。2.路面勘测对路面病害段落进行测量，通过测点高程的比较来确定补修的面积、铣刨的面积和铣刨深度。路面修补范围的四边要平行或垂直行车方向，同时要尽可能把纵缝留在标线处或路边。3.路面铣刨作业路面铣刨。作业包括切边、铣刨、铣刨废料运输、刨边角、清扫余渣、铣刨面复查等工序。在确定修补面积后，技术人员要把铣刨面积用粉笔画出来，然后用切割机将修补面积边线切出来，切缝深度一般要保证4cm左右。切边的主要目的是保证坑槽槽壁垂直、槽边整齐。切边完成后，依据工程技术人员提供的铣刨面积和铣刨深度沿行车方向逐刀地进行铣刨，一般来说铣刨的深度为3-4cm，但如果坑槽中有松散物质或藏水，则应加大刨镜深度，直至彻底露出坚实底层为止。对于未铣刨但需加铺的路面，铣刨机要在来回行驶过程中将其拉毛，拉毛痕迹深度为3-5mm。铣刨机铣刨时，产生的废料通过传输皮带装上运输车辆，运到固定点进行存放，以备再生利用。铣刨完成后，还需用综合养护车（液压铺或人工）将铣刨机人（提）刀的斜边与切割机切缝间的少部分残留路面清除掉，然后人工将坑槽内残留杂物清扫干净。最后要对铣刨面进行检查和测量，查看锐刨面是否平整，松散物质是否都铣刨掉，槽壁是否整齐垂直，测量铣刨深度是否合适，记录铣刨后各测点的高程，检查是否合格。4.喷洒乳化沥青用沥青撒布车将乳化沥青喷洒于整个摊铺面和槽壁接口上，乳化沥青选用快裂式阳离子乳化沥青，破乳后即可进行摊铺作业。5.沥青混合料摊铺沥青混合料的摊铺包括以下几道工序：放样—上料—摊铺—初期养护。6.沥青混合料压实碾压采用光轮胶轮压路机，分初压、复压、终压三道工序。施工要点如下：（1）碾压要及时，应尽量在较高的温度和较短的时间内完成碾压。（2）碾压要从坑槽两边开始，以1/3轮宽压在新铺路面上来回碾压，逐渐向坑槽中间移动。同时，碾压应按阶梯形逐步向前推进。（3）初压采用双钢轮压路机静压2-4遍，复压采用振动压实4-6遍，终压采用胶轮压路机压实2-4遍。（4）对于新旧路面横向裂缝，可采用小型压路机进行碾压，以10-20m轮宽压实新路面，逐渐向新铺层移动，直至全轮压实在新铺面层上。（5）压路机转向、调头要在旧路面上进行。7.沥青混合料拌合和运输由于摊铺的不连续性，所以拌合厂要有足够大的热料储存罐。（1）对于沥青混合料的级配，由于原材料、施工环境和拌和条件都与路面最初施工时存在差异，所以标准级配可以适当进行调整，但级配类型必须和原路面一致；（2）每天路面工程技术人员都要将下一天所需混合料的类型、数量和时间书面通知拌合厂，然后拌合厂据此一次性集中拌制。由于摊铺是逐块进行的，所以所报混合料应尽量准确，以避免浪费和完不成作业面的施工；（3）充分发挥实验室的作用，做到数据指导生产。试验室人员要对每批进场的原材料进行各项指标检验，确保原材料合格；要对出厂的混合料进行马歇尔和拍提筛分试验，保证出厂的混合料合格；同时要实地钻芯取样，做密实度试验，指导摊铺碾压作业；（4）车辆应选择较大吨位的，数量上要保证摊铺机前始终有料车，不论运距长度，沥青混合料在运输过程中都有加盖篷布。（三）沥青路面问题处理1.路面麻面、松散的修理方法：（1）因低气温施工的沥青面层造成麻面或松散，可收集好松散料，待气温上升时洁扫干净，重做喷油封层，并用轻型压路机压实：如在低温潮湿季节，可用乳化沥青碎石混合料修理：小面积麻面可用乳化沥青封层修理；（2）由于油温过高，黏住材料老化而造成松散者，应挖除重铺；（3）由于基层或土基松软变形而引起的松散，应先处理基层或土基的病害，而后重沥青混合料等，视坑槽深度采用单层或双层填补。如路面基层损坏。应针对损坏原因。先处理基层病害，再修复面层；（4）如因采用酸性石料与沥青粘附性差造成松散，则应在沥青中掺加抗剥离剂、增粘剂或用干燥的生石灰、消石灰、水泥作为填料的一部分，或用石灰浆处理粗集料等抗剥离措施，改善沥青与石料的黏附力，提高沥青混合料的水稳性。2.路面油包的修理方法：（1）在气温较高时（或用加热器烘烤发软后），将油包铲除，而后找补平整，再用烙铁烙平。（2）由于油钉或撒漏形成的油包，在气温高时铲去即可。3.路面拥包的修理方法：（1）由于基层原因引起较严重的拥包，用挖补方法先处理基层，然后再重做面层。（2）由于面层原因引起较严重的拥包，应在气温较高时（或用加热器烘烤发软后）铲除，而后找补平顺，用烙铁烙平：面层较厚、拥包范围较大、气温较低时，可采用路面铣刨机铣平。（3）已趋稳定的轻微鼓包，可在高温时直接铲平。4.路面泛油的修理方法：（1）对于泛油路段，应先取样作抽提试验，求算出油石比，然后确定不同的处置措施。（2）含油量高的严重泛油路段，一般在高温季节撒料强压处理，先撒一层S10（10-15MM）或更粗些的碎石，用重型压路机强压入，达到基本稳定后，再分次撒S12（10-15MM）的碎石，引导行车碾压成型。（3）泛油较重路段，根据情况可先撒S12（5-10m）的碎石待稳定后，再撒S14（3-5MM）石屑或粗砂，引导行车碾压。（4）轻度泛油，可撒S14（3-5MM）的石屑或粗砂，通过行车碾压至不粘轮为度。（5）撒料必须先撒粗料后撒细料，撒布要均匀，无堆积、无空白；均匀压入。（6）在行车碾压过程中，要及时扫回飞散的集料。待泛油稳定将多余的集料清扫回收。5.路面坑槽的修理方法：路面的基层完好，仅面层有坑槽时，应按下列方法修理：（1）测定破坏部分的范围和深度，按“圆洞方补”原则。划出大致与路中心线平行或垂直的挖槽修补轮廓线（正方形或长方形）；若采用沥青混合料预制快修补，则应划出尺寸等于预制块倍数的轮廓线。（2）开槽应开凿到稳定部分。槽壁要垂直，并将槽底、槽壁消除干净。（3）在干净的槽底、槽壁薄刷一层黏住沥青。随即填铺备好的沥青混合料或选用尺寸、形状相匹配的沥青混合料预制块铺平，并用细粒式沥青混合料填塞预制块四周接缝烙平压实；新填铺部分应略高于原路面（高出量应根据坑槽深浅、用料粗细及压实程度而定），待行车压实稳定后保持与原路面相平。（4）填补用混合料级配类型，宜与原路面结构、层次相一致。制备工艺可根据实际条件采用热拌法、冷拌法（热油冷料拌和）或用乳化沥青碎石混合料、袋装预拌乳化沥青混合料等，视坑槽深度采用单层或双层填补。6.在雨雪连绵的寒冷时节，为控制坑槽扩展，可采用现有路面材料临时填补坑槽，待天气好转后再按规范要求修复。路面啃边的修理、防治方法：（1）挖出破损边缘，切成纵格钡则断而。并适当挖深，采用局部加厚面层边部的办法修复。（2）改善加固路肩或设硬路肩，使路肩平整坚实，与路面边缘衔接平顺，并保持路肩所有的横坡，以利排水。（3）设置路缘石以防止啃边。（4）平交道口处，可适当加宽路面而。衔接顺适，以减轻行车冲击对边缘部分的破坏。7.路面脱皮的修理方法：（1）属于面层与基层之间黏住不良而脱皮者，应先清除脱落和己松动部分，清扫干净，喷洒透层沥青后，重新铺面层。（2）属于面层本身颗粒重叠、油料分布不均匀脱皮的，应将面层修复。（3）由于面层与封层没有黏住好，初期养护不良而引起脱皮，应先清除脱皮和松动部分，清扫干净后，撒上粘层沥青，重新封层。8.路面沉陷的修理方法：（1）仅由于面层不均匀沉陷引起的裂缝和轻微下沉，如土基和基层都已密实稳定，可拉毛、扫净、洒粘层沥青后把沉陷部分填补到与原路面平齐。（2）如因上基或基层结构遭破坏而引起的沉陷，应先将土基和基层修理好后，再修复面层。（3）路面沉陷，应及时填铺平顺。9.路面车辙的修理方法：由于表面性磨损过度出现的车辙，应按下列方法修理：（1）采用路面铣刨机或风镐翻松车辙表面一定深度10-20m，并清除干净。（2）铺筑前先喷洒0.3-0.5kg/m2粘层沥青。（3）采用与原路面结构相同的沥青混合料铺筑，恢复路面横坡。（4）周围接茬处要烙平密合、碾压密实。由于路面内横向推挤形成横向波形车辙，且已稳定的，宜接上款步骤铣高补低恢复路面横坡；如因不稳定夹层引起，则应清除不稳定层，重铺面层。由于局部下沉而造成的车辙，可按处理路面沉陷的方法进行修理。10.路面波浪、搓板的修理方法：（1）如基层强度不足或稳定性差，应先处理基层，再铺面层。（2）如面层和基层间有夹层，应挖除面层、清除不稳定夹层后，喷洒透层沥青，重铺面层。（3）小面积面层搓板（波浪）。也可在波谷内填补沥青混合料找平，起伏较大者，则铲除波峰部分进行重铺：大面积波浪（搓板），有条件时也可采用路面铣刨机铣削波峰后重新罩面。11.路面翻浆的修理方法：（1）由于面层成型不好，雨、雪水不慎引起基层表面轻度发软或冻胀而形成轻微翻浆，可于春融季节及水分蒸发后，修理平整，促使成型。（2）低气温施工的石灰土基层，发生上层翻浆，应挖除到坚硬处，另换新料修补基层和重铺面层；或根据条件，采用短期封闭交通的办法防止翻浆蔓延扩大。（3）由于排水不良造成的翻浆，应采取加深边沟、设置盲沟等排水措施，或采用水稳性好的垫层、基层重新修复路面。六、沥青路面裂缝修补技术裂缝修复技术是一种通过密封路面裂缝防止水渗入路面结构的技术，并且是减缓路面疾病的出现并延长路面使用寿命的有效手段。传统的无凹槽修复方法通常使用较软的重型沥青或改性的乳化沥青。但是，常规的裂缝修补材料和方法，无论是重型沥青还是改性乳化沥青，层的温度收缩和材料的老化，都失去了它们的黏弹性，并且硬化效果不足，裂纹修复的效果和目的是无法实现的。1.新裂纹分类国内外已对沥青混凝土路面的裂缝进行了许多观察和分类。将沥青混凝土路面的裂纹损坏分为疲劳裂纹，块状裂纹，边缘裂纹，纵向裂纹，反射性裂纹和横向裂纹。根据路面管理系统的调查结果和养护要求，为便于分析路面损伤和性能预测。上面的裂纹分类标准仅限于裂纹的外观，并且适合于路面性能的调查和分析，但不适用于裂纹修复技术。在裂缝修复技术中，根据国家经验，裂缝通常可分为两类：载荷型裂缝和非载荷型裂缝。载荷型裂纹主要是交通荷载作用引起的裂纹，在半刚性基层沥青混凝土路面情况下，它们主要是大型车辆轮轨带沥青混凝土表面上的自顶向下疲劳裂纹。裂纹模式主要是剪切型。空载裂纹主要指温度收缩裂纹，干收缩裂纹和反射裂纹，温度收缩裂纹包括低温收缩裂纹和温度疲劳裂纹。根据裂缝形成后随温度变化而产生的膨胀和收缩量，将裂缝分为活动接头和不活动接头。年伸缩率大于或等于3mm的电机接头，间距大于6m的横向接缝（温度收缩裂纹，反射性裂纹等），年伸缩率小于3mm的运动接缝，不可移动接缝，主要是垂直接缝，水平节距小于6m。不同的裂纹类型使用不同的裂纹修复技术。通常，通过直接接头填充法来处理由于路面的老化而导致不适于开槽的不可动接头和路段，并且可动接头使用凹槽接头。2.裂纹修复材料（1）常规维修材料在维护技术规范中推荐的传统裂纹修复材料包括（改性）沥青，（改性）乳化沥青，橡胶沥青和沥青胶泥。这些材料来自各种来源，易于使用，但通常修复效果较差。不推荐用作裂纹修复材料。（2）加热型修补材料加热的密封胶通常是指橡胶沥青密封胶，它是当今最常用的裂缝修复材料之一。沥青混凝土路面通常使用加热的密封胶来解决裂缝它也可以用于填充水泥混凝土路面的接缝。（3）常温修补材料在室温下，一些组成材料由于化学反应而从液体变为固体。室温密封剂主要有三种类型：聚氨酯，聚硫化物和硅树脂。（4）接缝修补材料接缝胶带，也称为压力接缝胶带或填缝胶带。通过用外力压碎带材来封闭裂纹。它可以分为自粘型和热粘型两种，主要原料是橡胶沥青和纤维材料。3.裂纹修复技术裂纹修复技术与上述裂纹修复材料相对应，可分为三类。（1）灌装灌浆是最常用的裂缝修复方法。接头填充是一种预防性维护技术，可使用专用设备（开槽机，接头填充机等）和特殊材料（接头黏合剂）修复裂缝。填充技术通常包括开槽，清理和填充步骤。主要针对运动裂缝。（2）填补空白接头填充是指用裂缝修复材料直接填充裂缝而不开槽（或简单地清洁然后填充裂缝）的过程。缝隙填充主要用于不适合开槽的非运动缝隙或路段，并且是传统的裂缝修复方法。（3）接缝接缝黏合是裂缝修复的新技术。不开裂或清洁裂缝。您要做的就是清洁破裂的表面。（4）裂纹修复过程主流的路面裂缝修补材料是加热密封胶和室温密封材料（聚氨酯，聚硫化物，硅酮等），并逐渐应用并铺开接缝胶带。4.加热密封胶加热密封胶主要是指使用橡胶沥青密封胶。施工温度通常在180°C至200°C之间。步骤如下：（1）开槽在此操作中，根据裂缝标记，根据裂缝的宽度和深度使用专用的开槽机，调整开槽机的开槽宽度和深度，并对准裂缝中心线。切成均匀的U形凹槽。在裂纹的每个侧壁上至少移去3毫米，露出新的黏住表面。如果沥青混凝土路面的表面强度不足以抵抗开槽机的切割冲击，则不宜进行开槽过程，而必须直接进行下一步，即填缝。请注意（2）道路清洁清除裂缝中的原始灰尘和开槽过程中产生的残留物，以确保密封胶和接缝壁之间的牢固结合。通常使用压缩空气去除裂纹。如果需要，可以使用热空气喷枪预热道路上的裂缝。（3）灌装将密封剂加热到填充温度，然后使用带有缝机刮刀的压力喷嘴将密封剂均匀地倒入凹槽中。排水管必须具有加热功能，以使密封剂的温度不会下降。可以使用针型喷嘴填充接缝。建议使用接缝型注入，并在裂缝的每一侧绘制125px宽的密封层。每个裂纹的注入过程必须是连续的，所有未完全密封的裂纹必须重新密封。（4）维护10-20mi冷却取决于温度条件n之后将打开流量。为防止车轮黏附在密封剂上，可以在填充密封剂后在密封剂上撒上细砂。5.室温密封胶注入技术当今主流的室温密封胶包括有机硅，聚氨酯和多硫化物。改性乳化沥青材料在室温下也是建筑材料，但由于其在高温下的敏感性和在低温下的脆性，通常不建议用于破裂。开槽和灌浆通常用于室温密封胶结构，开槽和清洁的步骤与加热密封胶相同。填充接缝时，可以使用手持式胶枪挤压密封胶。6.缝胶带施工技术粘贴接缝胶带时无需滑过人行道上的裂缝，仅通过清洁裂缝表面即可获得良好的可加工性，并且不会发生因开槽而引起的继发性疾病。因此，连接技术可以更好地弥补填充技术的不足，而填充技术是一种逐渐兴起的新型裂纹修复方法。接缝带结构使用无槽密封方法。首先，在去除接缝表面上的灰尘后，根据裂缝的宽度切割接缝胶带产品，并将其粘贴到裂缝表面。施工效率很高。它将在5-10分钟后打开，具体取决于温度条件。在接缝皮带的表面上撒上少量细砂，以防止车轮粘在接缝皮带上。它不能安装在阴雨天气或高湿度的地方。路面温度低于5°C。施工期间，请确保裂缝干燥。烘烤接缝带时，请注意割炬和风向，以免烫伤。7.维修质量要求根据沥青路面预防性维修技术标准，裂缝修补，浇筑和密封的质量检验必须符合相应的要求。第二节沥青混合料铺装专项方案一、普通SMA/AC沥青混合料铺装（一）工艺流程（二）试验路段施工因本工程上面层采用SMA结构，鉴于此种级配施工难度大的特点，为证实混合料的稳定性及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，我司在主体工程施工前将进行试验路段修筑，具体方法如下：1.在铺筑试验路段之前，安装好与本工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等室内外试验的配套仪器、设备等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请监理工程师审查批准。2.在路面工程开工前XX天，在监理工程师批准的地点，在监理工程师的监督下，按照技术规范规定备齐投入该工程的全部机械及每种沥青混合料，铺筑一段长约100-200m的单幅试验路段，采用和主体工程相同的材料、沥青砼配合比、拌和、摊铺、压实设备。3.沥青混合料摊铺、压实后12小时后，按规定的标准进行压实度、级配、厚度等检验；试验路面完成后，根据试验段施工，检验施工方法，并写出试验路段总结报告，呈报监理工程师审批核准后，其试验参数作为正式施工时依据。4.试验段按规范进行评定，如合格，并经监理工程师认可，可作为主体工程施工质量依据，并作为主体工程的一部分。5.在铺筑试验路段的同时，我司将明确以下几个方面的数据：（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配原则，确定合理的施工机械，机械数量及科学的组合方法；（2）通过试验确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间和拌和温度等；（3）通过试验确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等施工工艺；（4）通过试验确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等施工工艺；（5）确定各面层沥青混凝土的松铺系数，接缝方法等；（6）验证沥青混凝土配合比设计结果，并提出生产用的矿料配合比和沥青用量是否满足设计要求。（7）确定施工生产产量及作业段的长度，制订生产进度计划；（8）全面检查材料及施工技术；（9）确定科学地、高效的施工组织及施工管理体系。（三）材料要求1.粗集料粗料应采用坚固强韧耐久的石料，应具有较低的压碎值、磨耗值和较高的磨光值，并与沥青具有良好的粘附性。应严格控制粉尘含量，若不满足要求，需采用水洗法清洗。粗集料质量应满足相关技术标准要求，应对每批来料进行检验。2.细集料（1）细集料可采用天然砂、机制砂，为保证与沥青有良好的黏住能力，SMA上面层采用玄武岩等破碎的机制砂。细集料颗粒通常应有棱角，为改进和易性和压实性，中下面层可采用部分天然砂，但天然砂在矿料中的比例不宜超过机制砂的用量。（2）细集料表面必须洁净，不得含有黏土和其他有机物质。石屑中小于0.075mm的部分与沥青的粘附性较差，备料时应注意按规范控制其含量。细集料的质量技术要求应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）要求。（3）通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎而成的细料，或者是两者的混合料。当按适当比例与其他的集料、填充料混合时，合成的混合料应符合规定的级配要求。3.填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）要求。4.纤维稳定剂（1）沥青混合料中掺加的纤维稳定剂选用有沥青涂层的颗粒状木质素纤维。（2）纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计，其木质素纤维用量为0.3%。（3）木质素纤维质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40－2004）规定。5.沥青基质沥青采用70号A级石油沥青，沥青混合料上面层采用SBS类I-D改性沥青，沥青的性能和指标满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）规定。改性沥青同时要满足美国SHRP沥青路用性能规范的要求，沥青使用性能等级。6.沥青混合料（1）沥青混合料上面层沥青采用SBS类I-D改性沥青.（2）沥青混合料的矿料级配范围见《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004），配合比设计按马歇尔试验法进行，技术指标按夏炎热区重交通，设计空隙率按4%进行控制，技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）。刨铺3cmSMA-13混合料，由于压实厚度较薄，混合料矿料级配应严格控制13.2mm以上颗粒的。（3）粘层沥青采用PCR阳离子乳化沥青；透层沥青采用PC-2阳离子乳化沥青。（四）SMA混合料拌合1.沥青混凝土在场外我司沥青拌厂搅拌，采用自卸汽车运输到场。2.热拌沥青混合料采用间歇式拌和拌制。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。生产过程根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、确保矿料加热温度，满足拌和要求。3.集料、填料、纤维和沥青严格按生产配合比规定用量测定，并送进拌和机内进行拌和。出料温度一般在175℃-185℃，混合料拌和最高温度不得高于195℃，超过195℃时应予以废弃。集料加热温度控制在190℃-200℃，这是因为加入的冷矿粉及纤维数量较大，温度不高不能充分分散搅拌均匀；填料和木质纤维不加热。4.木质纤维通过专用入口直接进入拌和机。采用一个专用容器定量投入木质纤维，利用粗集料拌和的撞击力将纤维打散，投料员必须密切注意开启粗集料料仓的信号，防止错过时间。加入木质纤维一般需要增加干拌时间5s-10s。5.拌厂设专职监督员一名，对以下情况进行监督：过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应放弃。拌和以后的混合料须均匀，集料所有的颗粒都涂上结合料，不得带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。6.SMA混合料拌和以后，不能储存时间太长，因为储存时间太长将使混合料表面结成一层硬壳；而且SMA的沥青用量要比普通沥青混合料的沥青用量高，时间长了，会发生沥青析漏，造成沥青用量不均匀。因此，一般规定SMA混合料的储存都不允许过夜，即当天拌制的必须当天使用完。（五）SMA混合料运输1.采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，运料车的车厢要涂刷油水混合液、并先对车厢进行清洁、保证车厢内无杂物。每辆车均应用帆布盖严、盖好，以便防雨、保温。2.根据拌和能力和运距，调配足够的车辆及时将SMA混合料运到摊铺现场。为保证摊铺混合料的均衡和连续，现场必须保持一定数量的运料车，每台摊铺机应不少于2辆－3辆待卸车。3.送到现场的混合料，首先进行外观检查。检查内容为混合料是否均匀，色泽是否一致；并逐车测量混合料的温度，做好记录。已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。（六）洒布粘层沥青为确保上面层与下承层黏住完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面，均喷洒一层粘层油。1.工艺流程2.施工准备（1）处理下承层：下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作，必须予以重视。在洒布粘层油之前，必须将路面上的松散材料予以清除，直到尽可能无尘埃为止。该项工作应在摊铺前1天完成，并验收确认。（2）用于洒布工作的所有设备都应经监理工程师批准。压力洒布机应能满足不同的路面宽度，易于确定和控制洒布率。沥青洒布机的设备应包括：独立工作的沥青泵、流速计、压力表、计量器、读取油箱温度的温度计、气泡水准、软管和手提式辅助洒布器（用来洒布机无法洒到的地点）。沥青洒布机还应装有沥青结合料的搅拌和循环设施。3.沥青材料的加热（1）用于粘层的沥青结合料的加热温度不得超过120℃。（2）沥青的加热方法必须经过监理工程师批准。（3）所有用来贮备、装卸或加热沥青结合料的贮油罐、输油管、蒸馏罐、增压油箱和洒布机，都必须随时保持干净和处于良好的工作状态，并且在操作中不得被异物所污染。4.粘层油洒布（1）洒布温度A.沥青材料应符合下面的温度范围：乳化沥青：冷洒；液体石油沥青：40℃-60℃。B.粘层沥青材料符合下面的温度范围：乳化沥青：冷洒；黏稠石油沥青：80℃-120℃。（2）沥青材料的洒布应均匀，洒铺后不产生滑移和泛油。当采用乳化沥青时，应使乳化沥青中的水和沥青得到充分分裂。（3）在洒布机无法洒到的地方，应采用人工洒布。（4）在所有沥青材料超量洒布的区域，我司应提供并撒铺足够的、经批准的吸油材料（砂），以便按监理工程师的指示有效地吸出超量的余油。（5）沥青材料洒布之后，表面应养护至少24小时，并不得扰动，使透层沥青在4-8小时内渗入基层。（6）在洒布沥青材料时，所有结构物、护栏、路缘石和其他附属结构物的表面，都必须采用监理工程师批准的方法加以保护，以防溅上沥青材料。如有溅污，我司必须自费进行清除和修整。（七）SMA沥青混合料摊铺1.摊铺温度不得低于165℃，摊铺机作业应做到连续均衡地进行摊铺，原则上不准停机。摊铺速度一般控制在1.5m/min-2m/min，最大速度控制在4m/min。如果发生暂时性断料，则摊铺机应继续保持运转；摊铺应沿着钢丝绳或钢导梁向前推进，以控制高程。或采用自动找平基准装置（滑靴）控制高程；摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。2.每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于85℃），摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。3.上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢轨引导的高程控制方式，应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕。摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。4.摊铺尽量采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝，如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机距离一般为10-30m，两台摊铺机轨道应重叠3-5cm。5.在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15厘米的预留连接带混合料温度不低于100°C时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。外形不规则路面，厚度不同，空间受到限制以及桥梁伸缩缝等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑。6.摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。7.摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在0-3㎜以内。目测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告项目总工程师予以处理。8.要注意摊铺机接头的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10㎝厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。9.严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿20㎝处停下来，调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进。随时观测摊铺质量，发现离析或其他不正常现象及时分析原因，予以处理。料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。10.遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和组并报告项目总工程师。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。（八）SMA沥青混合料压实1.沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前提下尽可能早压，碾压按“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。2.SMA路面宜采用震动压路机或钢轮式压路机碾压。压实应分成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表规定：压路机碾压速度碾压阶段名称初压（km/h）复压（km/h）终压（km/h）钢轮式压路机2-33-53-6振动钢轮式压路机静压2-30振动3-4.5静压3-63.初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的出压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。通常宜采用钢轮式压路机静压1-2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低向高处碾压。初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。4.复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60-80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机做全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板。5.碾压必须均衡、连续进行，防止温度变化导致压实度变化，影响压实度和平整度。碾压应从人行道边缘向内30-40㎝处开始，以防止沥青混合料挤出，同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区，以利于压实。6.碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀进行，相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm。三轮为后轮宽度的二分之一。7.在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。8.对压实情况进行跟踪检测，发现问题及时分析原因，调整施工工艺。9.在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳，为避免碾压时混合料摊挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压时不得使用轮胎压路机。10.开始碾压前，应加满水；在水箱的水喷完前，应及时加水，加水应在已冷却的成型路面上进行，切忌由于缺水而发生粘轮现象，粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量。11.碾压作业段的起始点应有标志，最好插旗表示，以避免出现漏压现象。12.在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。13.碾压后的路面在冷却前，任何车辆机械不得在路面上停放（包括加油、加水的压路机），并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。路面冷却至50℃，经监理工程师书面同意，方可开发交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。（九）接缝处理1.铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备需取得监理工程师批准可方使用。在接缝处的密度和表面修饰与其他部分相同。2.纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝采用热接缝，并且是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。3.摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后做跨缝碾压以消除缝迹。4.半幅施工不能采用热接缝时，采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压路面10-15cm，充分将接缝压实紧密。5.纵向接缝应设置在通行车辆轮辙之外，与横坡变坡线重合应在15厘米以内，与下卧层接缝的错位至少应为15厘米。6.当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角。横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1米。横缝应有一条垂直，经碾压成良好的边棱；当新铺沥青混凝土与原有路面、桥面或其他道路装置连接并配合标高时，应将原有路面或桥面切下足够的数量，以保证达到图纸规定的新铺路面最小层厚。（十）沥青砼质量检验与控制1.在监理工程师指定的位置，每2000m2在路中、边各取一个样本，测其厚度和压实度。2.对于超过规定范围者必须予以纠正，采取移除或添加材料的方法纠正。3.取样后的孔洞应填好，并要使监理工程师满意。4.路面压实度应采用芯样试验法。试验结果应不低于马歇尔试验试件正反各击75次时混合料密度的96％。5.面层表面的摩阻系数，按摆式仪测定时不得小于53。6.沥青混凝土路面的允许误差应符合有关规范的规定。污染物，砂浆和其他浮渣应用钢刷擦清。二、高模量改性沥青SMA铺装（一）材料要求1.粗细集料、矿粉、纤维稳定剂等技术要求详见下表。2.高模量改性沥青：高模量改性沥青是指60°C时，100rad/s的条件下，沥青材料的复数剪切劲度模量不小于10Kpa，同时沥青其他指标能满足并高于交通运输部指标要求。3.沥青混合料技术要求满足第一篇普通改性SMA的要求，同时要达到以下要求：复数剪切劲度模量编号胶结料G*，10rad/s@60°C（KPa）1高模量改性沥青SMA12.4高温抗车辙性能检验（沥青混合料级配是SMA-13）编号沥青胶结料动稳定度（次/mm）1高模量改性沥青1300（二）高黏度改性沥青黏住层施工高黏度改性沥青黏住层施工包括黏住材料洒布和单一粒径碎石撒布两道主要工序。黏住层施工质量控制重点为：高弹性沥青材料的熔化升温；高弹性改性沥青黏住层施工洒布施工工艺参数控制。1.施工前基本要求根据高黏度黏住材料性能及现场实践经验，为保证施工质量，施工时最低气温≥5℃，雨天、大雾天、五级风以上均不得施工。黏住层及层面施工应尽可能地选择在持续晴朗、不降雨的时段，并根据天气预报，随时做好防雨准备，调整施工计划。高黏度黏住材料、单一粒径碎石料皆采用智能洒布车均匀洒布，以保证施工质量。黏住层施工前要求清除灰尘、石屑、砂粒等残留物，必要时可以用钢刷、高压水枪清洗，待桥面板无积水，基本干燥后才可进行防水黏住层的施工。2.熔化升温高黏度改性沥青在洒布施工前，首先要熔化升温至180℃左右，才能进行洒布施工，应选用专用物。升温的过程中要注意使黏住性材料均匀受热。如果熔化过程中，加热温度不均匀或超过规定温度，材料中的改性成分会发生分解，造成软化点降低，沥青老化严重，影响其质量。如果高弹性改性沥青在高温喷洒时不能雾化均匀喷洒，可在高弹性改性沥青中添加降低沥青高温黏度的降粘剂，以保证高弹性改性沥青洒布效果。洒布量的控制由调整洒布车洒布喷管宽度、喷管高度、车速、泵量和五轮仪等参数来实现。施工中记录黏住材料的加热升温过程（包括开始加热时间、熔化升温、搅拌开始时间、出料时间、滤网是指）及观察是否有异常现象。3.施工准备在确定洒布车工作参数之后，需对施工做好充分准备。对洒布车进行必要的检查与保养，然后再将熔化升温好的高弹性改性沥青黏住材料，泵到沥青罐中。高弹性改性沥青防水黏住材料装车前，应清理洒车。同时在沥青泵入口处（或在沥青车上）加设孔径为3-5mm的滤网，防止沥青池中的杂物进入洒布车中，否则易堵塞喷嘴，致使洒布不均匀。洒布现场除按规定做清洁工作外，还需按每次预计的洒布长度在两端用牛皮纸或彩条布（也可铺油毛毡）将起步和终点边界铺垫整齐。每段15-25m，以便沥青洒布车起步和停洒时喷射不正常的状态下喷洒出的高弹性改性沥青黏住材料落在预先铺垫好的牛皮纸上，以保持整个现场的清洁。洒布完成后，将两端预先铺好的牛皮纸卷起弃掉。下次延长洒布段时重复铺垫的过程直至洒布完全部桥面。洒布施工前，要对沥青泵、洒布管道进行充分预热并试喷（用槽接住）检查，当每一喷嘴均有高弹性改性沥青防水黏住材料雾化喷射出来后，才能进行正式洒布。4.质量控制高弹性改性沥青黏住材料洒布质量主要是通过洒布量和洒布均匀性来衡量，纱布均匀性主要通过观察来确定，洒布量则通过材料密度转换成洒布厚度来确定，用深度计测定。高弹性改性沥青防水黏住材料的密度在1.03g/cm2左右，所以1.0-1.2L/m2的洒布量，其厚度应在1mm左右。高弹性改性沥青黏住材料洒布操作完毕后，应记录洒布工艺参数，如行驶速度、洒布宽度、一体流量（排、挡情况）。对于局部为洒到部位，应进行人工补涂。一般需补涂4-5遍，每次人工刷涂的厚度应尽可能薄，一般≤0.4mm，在前一次补涂的防水黏住材料完全固化后，方可进行下一次补涂，补涂应达到最低厚度要求。5.单一粒径碎石撒布施工质量控制方法单一粒径碎石采用较为洁净的9.8-13.2mm粒径的碎石，单一粒径碎石撒布施工质量控制关键是碎石撒布量。施工前须通过甘料反复试验，最终确定撒布车工作参数与撒布量的关系，使预拌碎石的撒布面积达50%-70%（一般＜10kg/m2），以现场能考见其下的防水黏住层，但车辆及人行走其上不触接为判断标准。撒布预拌碎石时还应注意以下几点：（1）运输车、碎石撒布车、轮胎压路机在任何时候都不能进入未撒布预拌碎石部位。碎石撒布车、运输车必须在施工作业面外掉头。（2）第一幅撒布前，撒布车轮胎必须洗干净，并在轮胎上抹少量石灰，以防粘轮。（3）碎石撒布车前行时，记录撒布面积、范围及外观状况等。（三）高韧防水层（SMA-10）施工1.高韧防水层沥青混合料生产高韧防水层混合料的矿料中小于2.36mm的细集料含量很大，大约占集料的70%-80%左右，属于难于拌和的混合料。加之石屑中粉尘含量很高，为了保证混合料质量应采用加大引凤的方式去除部分粉尘，这些特点与一般的混合料生产存在很大的不同，是为了搅拌设备适应高韧防水层混合料的生产并保证稳定的生产质量，需对搅拌设备的参数进行合理的设置。2.振动筛筛孔的选择对于间隙式的搅拌设备而言，一般有4-5个热料仓，在仓容的分隔上粉仓占总容量的30%-40%，其余各仓容占总容量饿15%-25%，其振动筛的筛分面积也与其仓容相对应。由于振动筛受筛孔的选择上较实验室筛孔放大15%-20%。对于高韧防水层混合料，由于细集料很多，使振动筛中的粉料筛的筛分率大大降低，经试验确定，对于重要筛孔2.36mm的筛分效率降低30%-35%，此时与2.36mm对应的筛孔应选3.5mm，否则过打的串仓率使混合料级配比啊你真的很难稳定，材料细微的波动都会导致串仓严重增大，是级配中2.36mm的通过率处于一种不稳定状态。3.拌和时间的调整对于间歇性搅拌设备而言，在每拌锅充盈率一定的情况下拌和时间决定了混合料的均匀性。另一方面拌和时间也不可过长，以为内混合料在拌和搅拌过程中，沥青膜在高温状态下与空气中的氧气充分接触，老化现象十分明显。因此综合考虑，在保证拌合质量前提下拌合时间尽量缩短。通常高韧防水层混合料的拌合时间较中粒式沥青混合料拌合时间长20%-30%。4.拌和温度控制由于高韧防水层在施工时铺层很薄降温很快，因此对混合料的加热温度以及温控精度提出了很高的要求，高韧防水层混合料拌和温度要求为175℃-185℃。若出料温度偏低，摊铺到路面上，温降很快，往往难于达到碾压要求，孔隙率偏大；出料温度太高，则沥青老化十分严重影响混合料质量。因此要求出料温度控制在允许出料温度的上限附近，温度波动控制在±2.5℃以内。5.引风除尘由于原材料含有较多地小于0.075mm的粉尘，需要依靠拌和楼的除尘系统进行净化。应将引风设备调整到合适的状态，并且保持稳定，以避免造成除尘不稳定，影响混合料的级配组成，并避免除尘系统温度过低时，水蒸气会在袋式除尘器的袋子上结露，特别是当低于95℃（露点）时，粉尘与水滴会堵死袋子使引风阻力加大，而当排气温度太高时不仅增加了燃油消耗量，而且影响袋子寿命，最高排气温度应小于180℃。（四）高韧性防水层层施工技术要点高韧性防水层的铺层厚度为3cm。铺层过厚难于碾压，不利于高温稳定性；铺层太薄难于施工，也不利于防水与协调变形。因此原桥面板上应铺筑厚度均匀的高韧沥青混合料薄层，在进行摊铺作业时，应解决以下问题。1.摊铺前工作摊铺高韧防水层前，桥面必须进行彻底清理，清除浮尘、泥土、碎屑及可见水分。2.摊铺主要控制事项（1）摊铺前熨平板需充分预热至100℃以上。摊铺速度控制在3m/min以内，不宜过快。（2）第一个压路机尽可能地靠近摊铺机，如果混合料有开裂现象，压路机应该退回直到开裂停止。（3）路幅大于8m时宜采用2台摊铺机同步梯形摊铺。（4）纵向的接缝应该重叠、互搭，重叠宽度最少20cm.3.高韧防水层混合料碾压高韧防水层混合料在摊铺过程中温降很快，在环境温度为34℃时有效碾压时间为10min，在环境温度26℃时，有效碾压时间约6min，因此压路机需紧跟摊铺机后30m内，短距离碾压。由于高韧防水层含油量较高，铺层有薄，只有10-16t钢轮压路机可以用于压实混合料。在碾压时宜采用静压法紧跟摊铺机碾压，不宜用胶轮压路机，以免路面泛油。高韧防水层混合料经过4-5次碾压能够达到足够的密度，压实密度为理论最大相对密度的（97±2）%。压实完成后高韧防水层孔隙率应控制在1%-5%以内。4.表现状况成功的高韧防水层混合料在最后一遍压实后，铺装层结构紧密，每隔几米应出现油斑或轻微的油带，如果不出现表明用油量偏低，如果大面积出现油斑，则表明用油量偏大。5.开放交通和表面层摊铺施工后5天之内应在高韧防水层上加铺罩面层，亦可在冷却到60℃以下开放交通或铺罩表面层。高韧防水层已开放交通段，铺筑罩面层前则需按0.1-0.2L/m2洒布SBS改性乳化沥青粘层。6.高韧性防水层施工温度要求高弹性沥青加热温度及高韧防水层混合料施工温度要求见下表：高韧性防水层沥青混合料的施工温度（℃）沥青种类高弹性沥青测量部位成品高弹沥青加热温度不高于180沥青车或储油罐集料加热温度190-200热料提升斗混合料出厂温度175-185运料车混合料最高温度（废弃温度）195运料车混合料贮存温度温度降低不超过10储存罐及运料车摊铺温度不低于165摊铺机初碾温度不低于155摊铺层内部复碾温度不低于135碾压层内部碾压终了温度不低于100碾压层内部开放交通温度路面冷却后，不高于60路表面当气温低于10℃时，不宜进行高韧防水层施工。如在0-10℃气温施工，必须采取确保施工质量的有效措施；在低于0℃及遇到大风的冬季不应施工，雨天不得铺筑沥青砼。高韧沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其他原因需要短时间贮存时，贮存时间不宜超过24小时，贮存期间温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗集料颗粒离析。为防止温度下降速度过快，运输车辆要有篷布遮盖。（五）高韧防水层施工质量控制1.施工前所有原材料必须经过检验，合格后方可进场。2.现场拌和配方经实验验证后方可使用，未经验证的混合料不得用于本工程。现场拌和配方需经技术人员书面修改方可生效。若材料发生变化，需重新进行配合比设计。3.空隙率偏差要小于0.5%，矿料间隙率偏差小于1.0%，沥青含量偏差小于0.2%。三、高模量改性沥青（SMA-13）铺装层施工（一）施工前的检查工作在高模量改性沥青SMA-13铺装层铺筑之前，应检查下面层（高韧防水层或原有铺装层）的完整性及与桥面板的黏住力。下面层表面的浮动矿料和表面杂物应清扫干净，灰尘应使用森林灭火器吹干净。（二）沥青混合料拌制1.每日施工前应对料堆中的断面取样，检测集料含水量和继配，通过筛分结果及时调整冷料仓比率。2.严格控制拌和时间和拌和楼风门开度，未经监理同意不得随意更改。3.对于进场的每车矿粉，未经筛分检测并得到监理确认后，禁止入罐。严格禁止将拌和楼排出的回收废粉用作矿粉拌制沥青混合料。4.拌合楼的打印机应能够逐盘打印每盘数据，在每日施工完后进行当日生产量汇总，确定各种材料的用量、比例和总量。与每日摊铺面积对比确定当日的摊铺平均厚度。5.拌合楼开盘时应先刷锅，使拌和锅温度上升。刷锅料应废弃，不得使用。6.混合料的拌和温度应控制在170-185℃之间，混合料出场温度不能低于170℃，出场温度超过195℃的混合料应废弃。7.混合料的拌和时间应经试拌确定，以均匀一致、无花白料、无结团成块、无严重的粗细料分离、全部矿料颗粒被均匀裹覆为原则。一般为30-50s/锅，干拌时间不少于5s。8.每台拌和机，每个台班应取一组混合料进行马歇尔试验和抽屉筛分试验，检验混合料的性能。9.沥青用量与设计值的允许误差应在±0.2%范围内。10.SMA-13矿料级配与生产配合比设计标准级配的允许误差值见下表：矿料级配与生产配合比标准级配的允许差值筛孔尺寸（mm）0.0752.364.75允许差值（%）±1±3±411.改性沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其他原因需要短时间贮存时，贮存时间不宜超过24小时，贮存期间温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗集料颗粒离析。（三）沥青混合料的运输1.采用大吨位的自卸车辆运输成品沥青混合料。车辆的数量应与摊铺机的数量、摊铺能力和运距相适应，在摊铺机前应形成一个不间断的供料车流。2.因采用改性沥青混合料，为便于卸车，运料车车厢和地板应涂抹隔离剂，但禁止使用纯石油制品。3.运输过程中如遇雨，应及时用防水苫布覆盖整个运料车。混合料运到现场的温度不应低于165℃。（四）沥青混合料的摊铺1.摊铺温度应不低于165℃。有条件时，可以采用混合料供料机，以保证摊铺连续、均匀、不间断地进行。2.沥青混合料的摊铺工艺按2.1.7进行。3.沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型，施工机械和施工工艺等，由试铺施压方法或根据以往实践经验确定。4.摊铺机应调整到最佳的工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料