码头维修保养施工方案及技术措施

第一节混凝土缺陷修补 2一、修补原则 2二、码头混凝土结构破坏情况 3三、维修施工方案 3第二节混凝土面板的更换 9一、施工范围 9二、简支板JZB2更换施工方案 9三、现浇大板DB2更换施工方案 13第三节护轮坎的维修 14一、技术要求 14二、施工要点 15三、施工方法 15第四节橡胶护舷更换施工 16一、施工内容 16二、施工要点 17三、施工方法 17第五节新增风暴系船柱的安装施工 18一、工程施工内容 19二、施工工艺流程 19三、施工技术方案 19第六节横梁粘贴碳纤维加固施工 28一、工程施工内容 28二、材料选择 28三、施工工艺流程 31第七节混凝土构件防腐涂装 35一、概述 35二、材料选择 35三、施工工艺流程 37四、质量控制与技术要求 38五、涂装小区试验 40第八节钢桩的维修和牺牲阳极施工 41一、钢桩的维修 41二、钢桩牺牲阳极保护 43三、阴极保护的施工方法 46第九节其它小型项目施工 49一、码头系船柱、供水栓防锈 49二、码头面层修复施工 49三、基床抛石施工 50第一节混凝土缺陷修补一、修补原则以国家相关技术规范要求和《XX码头维修加固改造工程施工图设计说明》及设计施工图为依据，确定施工方法，使该泊位构件经过维修后的承载能力满足改造完成后的使用荷载要求，通过构件涂层外加防腐措施提高码头结构的耐久性。构件修补方式见下表：修补等级损坏情况描述耐久性破损修补锈涨裂缝与混凝土脱落处的修补非耐久性破损修补裂缝宽度介于0.2~0.3mm之间的裂缝（封闭法）裂缝宽度大于0.3mm的裂缝或贯穿裂缝（化学灌浆法）二、码头混凝土结构破坏情况根据码头《检验（测）报告》，XX码头的混凝土结构中出现的破损情况与破损区域如下表所示：破损类型出现破损的构件麻面等表面损伤面层、前边梁非耐久性裂缝面层、横梁、帽梁锈涨裂缝横梁、后边梁、横撑底面、指土墙混凝土剥落剥离面板、帽梁、横撑底部牛腿、桩帽、混凝土方桩断裂面板三、维修施工方案（一）混凝土结构耐久性修补施工方案对于码头混凝土构件出现锈涨裂缝（顺筋裂缝）、混凝土空腔或发生混凝土脱落的区域，需要凿除混凝土对钢筋进行除锈。修补步骤如下：1.凿除混凝土保护层。凿除深度为锈蚀钢筋周围20~30mm混凝土，凿除范围延伸至钢筋未锈蚀处。2.用手工或动力工具除锈至St2.0级。3.如果钢筋锈蚀严重，由于腐蚀造成的截面损失超过原有钢筋截面积10%时，需补焊钢筋。新焊的补筋乘于强度利用系数0.9。新旧钢筋采用短筋焊接。4.用高压淡水冲洗钢筋及混凝土表面。5.对被除锈的钢筋以及凿除混凝土的钢筋未锈蚀处末端混凝土约200mm范围，喷洒钢筋阻锈剂。6.对修补断面涂覆界面粘结材料界面粘结材料符合以上技术指标要求，刷涂时应尽量不使粘接材料附在钢筋上。7.刷涂界面粘结材料后，应尽快进行填充修补，一般在2小时内完成。对于混凝土剥离剥落等大面积缺损，当构件易于安装模板时宜采用立模浇筑混凝土法进行断面修补，浇筑混凝土应符合以上技术指标的要求；对于裂缝等小面积缺損或大面积缺損但构件不易于安装模板时，可采用聚合物砂浆进行断面修补，砂浆应符合以上技术指标的要求。8.在修补后的混凝土表面涂覆养护剂，并使其在涂覆有养剂的状态下至少养护7天。（二）混凝土结构非耐久性破损修补1.化学灌浆法修补对于宽度大于0.3mm裂縫或贯穿性裂缝这类非耐久性破损裂缝，采用化学灌浆法进行修补，具体修补方法如下：（1）清除混凝土裂缝表面松散物和缝内异物；（2）按200~500mm间距设置灌浆嘴。裂縫的端部、裂缝交又处及贯穿裂缝的两个侧面均应埋设灌浆嘴；（3）埋设灌浆嘴可使用钻孔法沿缝的两侧斜向成孔，孔身应交又穿过裂缝，并使灌浆嘴密封胶垫有足够的埋置深度，确保密封效果；（4）对裂缝进行封缝处理后（封缝材料需满足以上技术指标的要求），进行压气检查灌浆嘴的连通和密封效果；（5）按试验配比准确称量配置灌浆液，根据灌浆液的固化时间和灌浆速度随.配随用，灌浆材料性能应符合以上技术指标的规定；（6）按竖向缝自下而上、水平缝自一端向另一端的顺序进行压力灌浆，灌浆压力为0.2~0.8MPa；（7）待浆液固化后，拆除灌浆嘴，并对混凝土表面进行修整，打磨平整。2.封闭法修补对宽度为0.2mm~0.3mm的非耐久性破损裂缝，采用封闭方法进行修补，具体修补方法如下：（1）采用机械或人工方法，沿裂缝走向骑缝凿深度不小于30mm和宽度不.小于20mm的U型凹槽；（2）清除槽内松散层.油污、浮灰及其它不牢附着物；（3）在槽内的混凝土表面刷涂界面粘结材料；（4）刷涂界面粘结材料后，尽快用聚合物砂浆对待修补面进行填充修补，一般应在2小时内完成；（5）聚合物砂浆填充完后，应在砂浆表面涂覆养护剂。并使砂浆在涂覆有养护剂的状态下至少养护7天。（三）断裂混凝土构件的处理XX码头出现断裂处在面板上，根据设计文件，修补措施是对结构单元进行局部或整个更换。（四）水下混凝土构件破损的修补对处于水下部位构件的破损修补应符合下列规定：1.由潜水员水下用气动工具凿除局部破损部位表层海生物、松散混凝土及其他不牢附着物至露出坚硬部分。2.用压力不小于20MPa的高压淡水冲洗待修补混凝土表面。3.对裸露的钢筋进行除锈。4.对截面不大的桩、柱等裂缝和局部破损，宜采用水下包覆层进行修补，所采用的水下包覆层材料性能应符合以上技术指标的规定。（五）码头各部分混凝土结构所采用的修补方式根据以上修补方案，结合码头的损坏情况，对各发生损坏的结构单元进行修补，具体修补内容如下所示：1.面层根据设计文件，面层除局部有麻面现象外，外观情况良好。在码头东端750kN系船桩周围有3条明显的裂缝，裂缝环系船桩发生，宽度分别为1.0mm、0.6mm和0.4mm。该裂缝采用化学灌浆法进行修补。2.横梁根据设计文件，横梁竖向裂缝发展较严重，104根横梁中的46根有竖向裂缝发生，共129处，且多为贯穿性裂缝；横梁有10处由于钢筋锈涨造成的水平裂缝；在10HLxBC梁和31HLxBC梁有三处混凝土脱落。横梁分类修补方法：（1）对多处竖向贯穿性裂缝，根据设计文件采用化学灌浆法进行修补。（2）对水平裂缝，根据设计文件采用聚合物砂浆对构件进行填充。（3）对横梁底面混凝土脱落，根据设计文件，立模浇筑混凝土对构件进行填充。3.轨道梁、边梁和帽梁轨道梁情况良好。前边梁海侧面部分区域有麻面现象，后边梁有11处水平裂缝，且部分裂缝贯穿相邻排架。帽梁有3处斜裂缝和一处混凝土脱落。对轨道梁、边梁和帽梁的修补如下：（1）后边梁水平裂缝采用聚合物砂浆对构件进行填充。（2）帽梁3处斜裂缝按裂缝封闭法要求进行修补。（3）帽梁一处混凝土脱落采取立模浇筑混凝土的方法对构件进行填充。4.面板检测报告中指出，在后边梁与帽梁之间的125块面板中33块发现有混凝土剥落剥离、混凝土脱落及钢筋裸露现象，另有4块面板断裂。在前后轨道梁之间有5块处发现混凝土剥落剥离、混凝土脱落及钢筋裸露现象，当中有一块面板发生断裂。对损坏程度不同的面板，采取不同的修补措施：（1）对已发生断裂的面板，根据裂缝处钢筋是否断裂采取局部更换或整块更换施工。（2）对发生混凝土剥落剥离、混凝土脱落及钢筋裸露的地方，采用聚合物砂浆进行修补。5.桩帽和横撑大部分桩帽表层布满贝壳等海生物，未发生明显的缺陷，但55A桩桩帽发生混凝土发现一处混凝土脱落，脱落处有3跟钢筋外露。3条横撑底面都发现有裂缝，横撑底部牛腿破坏严重，其中一个开裂破碎。（1）桩帽混凝土脱落处填充时采用立模浇筑混凝土的方法。（2）横撑底部裂纹采用聚合物砂浆进行断面填充。（3）破坏的牛腿采用立模浇筑混凝土法进行断面修补。因桩帽及横撑的标高较低，潮水露出的时间非常短，因此需抓紧时间进行修补，可采用快速固化的材料进行修补。6.混凝土方桩根据设计文件，55E桩顶端发生混凝土脱落和露筋的情况。对混凝土方桩中发生混凝土脱落和露筋的区域采用以上水下混凝土构件破损的修补方法进行修补。7.挡土板挡土板顶部与迭合板结构交接縫位置有裂纹发生，可采取灌浆补裂缝的方法进行修补。8.帽梁西侧结构段帽梁西侧端部，高桩结构与帽梁后侧挡土墙连接部位，最外侧一根纵梁底部钢筋保护层混凝土完全脱落，钢筋裸露，可采用聚合物砂浆修补。第二节混凝土面板的更换一、施工范围根据设计图纸，本项目需进行换板共计6块，其中预制简支板4块，大板和现浇板各1块。二、简支板JZB2更换施工方案对于后轨道梁与帽梁间的4块断板，根据设计文件需要进行更换施工，因XX码头生产繁忙，更换简支板的施工务必做到不影响码头的正常生产，故施工方案需综合考虑现场实际情况及方案的可行性。在对简支板进行更换前，需再次查看板的断裂处是否钢筋也已断开，如果只是混凝土开裂，钢筋局部锈蚀，可采取局部凿除混凝土，对锈蚀钢筋进行除锈，若钢筋截面锈蚀率超过10%必须补焊钢筋，后架设模板重新浇筑混凝土，混凝土强度要求高于原板设计强度，如果预制板的断裂不仅是混凝土的裂开，而且伴有钢筋的断裂，则需整块预制板更换，具体施工方法如下：1.根据设计图纸选定需要更换的简支板的位置，从现场踏勘发现，这4块简支板所在位置为码头车辆频繁经过的位置，对这些位置更换板施工前需要对码头面的交通进行疏导，采取围护栏杆、警示标志标牌将这些位置隔离出来，以便于施工时与码头生产互不影响。2.选定更换板位置、做好疏导及隔离工作后，可正式进行简支板叠合层的凿除施工，凿除施工采用小型机械人工进行凿除，如空压机带风镐进行凿除，不应使用大型凿除机械进行凿除，防止因震动过大对其他码头构件造成损伤。3.在对叠合层进行凿除时，首先圈定凿除的范围，凿除范围以满足钢筋的锚固要求为原则，需超出简支板边缘。4.叠合层混凝土凿除完成后，将周围钢筋截断，截断至简支板边缘位置，保证简支板能起吊取出。5.叠合层完全凿除完成后，根据简支板的实际情况，可采用起吊或直接凿除简直板的方式拆除，若将简支板采用吊机起吊，则起吊过程中要严密监视简支板的裂缝发展情况，防止简支板断裂掉落。凿除产生的混凝土废渣或起吊的简支板均需运至政府指定的垃圾场，拆除简支板后要特别做好安全警示工作，设置警示灯等，必要时需安排专人进行看护巡视，防止车辆及人员闯入封闭区内发生安全事故。6.因本工程处于繁忙的港区，简支板需要进行预制，在港区内较难找到预制场地，拟委托蛇口附近的混凝土构件预制厂进行预制，预制完成后将简支板运至施工现场进行吊装。7.叠合现浇层的施工。预制简支板安装到位后，采用小型工具对板顶进行凿毛处理，清理干净废渣后可绑扎叠合现浇层的钢筋网，钢筋的制作需在指定的加工区进行，具体施工流程如下：（1）钢筋工程在钢筋加工前，对进场的钢筋必须验收，并进行分类堆放。对进入加工区的钢筋进行原材抽检试验，试验合格后，才可以使用。钢筋由加工场统一制作，钢筋加工前技术人员要对施工人员进行技术交底，确保钢筋制作的准确。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求和相关规范规定。预埋的吊钩表面施工完成后应作防腐处理，符合设计要求和有关规范规定。钢筋加工完成，预理件处理后，绑扎前需制作钢筋定形的刚性工具，以确保钢筋位置绑扎无误。在浇注混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。预埋吊钩时采用的是塞焊，焊接时严禁烧伤吊钩。（2）混凝土的浇筑与养护钢筋制作安装完成，进行叠合现浇板的混凝土浇筑施工，码头施工现场不便于进行混凝土的拌制，为保障混凝土的质量，可选择商品混凝土进行浇筑。浇筑前经监理工程师按图纸检查预留钢筋、预埋铁件等是否安装正确、钢筋下料是否正确、底模侧模是否安装正确（预制板顶面作为底模，侧面原叠合现浇板为侧模）等验收后方可浇筑砼。混凝土设计标号为C40。混凝土采用装载机入模，并按技术人员提出的要求采用高标号砂浆堵住局部缝隙，再进行浇筑，混凝土入模注意避免发生离析现象。振捣采用2根中50插入式振动棒。混凝土振捣不得出现有漏振或欠振现象（即：不超振、不少振、不漏振），应该梅花形插入，快插慢拔先振靠边缘侧，再逐步往中间推进，必要时边缘再复振一次，以将气泡排出。砼振捣时，振动棒不得碰撞模板，避免钢筋和预埋件出现尺寸偏差。控制混凝土坍落度，确保混凝土有较好的和易性。经检查混凝土坍落度不符合配合比设计时，立即采取措施处理。混凝土浇筑过程中一旦发生中断，立即采取办法进行处理。如果时间超过初凝时间，应停止浇筑，并根据具体情况与相关单位进行协商解决。注意查看天气预报，尽量避免下雨时浇筑混凝土。浇筑时如遇大雨，应立即停止浇筑，并采取必要覆盖措施，以防止冲刷。浇筑过程中拌和物内严禁随便加水。施工时应高度重视养护环节。根据天气情况，气温的高低来确定洒水养护时间和次数。养护方式采用淡水养护。为减少洒水次数，在构件上覆盖土工布，减缓水份蒸发。养护期要求不小于14天，同时做好每天洒水记录。三、现浇大板DB2更换施工方案对于前后轨道梁间的1块断板，根据设计文件需要进行局部或整块更换。在现浇板开凿时，首先凿除裂缝处混凝土，若仅为混凝土开裂钢筋无断裂，则凿除部分混凝土后，现浇新的混凝土恢复板的整体性，若断裂钢筋则必须整块更换，即原大板完全凿除后重新布置钢筋浇筑大板。1.现浇大板DB2的凿除首先凿除裂缝处混凝土，凿开后，若发现只是混凝土开裂，钢筋未断裂，只是局部锈蚀，凿开后对钢筋进行除锈处理，若钢筋锈蚀率大于10%，则需要补焊钢筋，钢筋补焊好后，架设底模，重新浇筑混凝土进行补强，混凝土强度等级为C40，同样采用商品混凝土进行浇筑。裂缝处凿开后，若发现内部钢筋已断裂，可将整块大板全部凿除掉，废渣运至政府指定的垃圾场，凿除采用小型机械人工凿除，不得采用大型机械进行凿除施工，防止对码头其他结构造成损伤。2.现浇大板DB2钢筋网的加工制作现浇大板所需要的钢筋在钢筋加工区加工完成后运至施工现场进行绑扎安装3.混凝土浇筑及养护混凝土采用商品混凝土，强度等级为C40，施工工序及技术要点与叠合板浇筑一致。4.现浇板XJB1更换施工方案对于前后轨道梁间码头东侧1块现浇板断裂，根据设计图纸进行局部更换，即凿除裂缝处lm范围内的混凝土，重新布置钢筋网，新浇混凝土进行补强，其施工方案与现浇大板DB2一致。第三节护轮坎的维修一、技术要求（一）护轮坎的钢筋骨架制作安装1.护轮坎钢筋骨架所用钢筋的型号、规格必须符合设计图纸的要求。2.护轮坎中的架立钢筋应植入码头面，植入的钢筋满足设计图纸要求，纵向钢筋应与架立钢筋绑扎在一起，纵向钢筋搭接在一起时其搭接长度应满足规范要求。（二）护轮坎浇筑的混凝土1.护轮坎所用的混凝土强度必须符合原设计要求。2.护轮坎混凝土的原材料质量标准应符合《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）的规定。3.护轮坎混凝土中的砂应采用不河砂，不得采用海砂进行配置混凝土。（三）护轮坎油漆涂刷.护轮坎混凝土浇筑完毕养护期过后，需在外露混凝土表面涂刷黑黄相间的路标油漆二道，黑黄每格1米长，每隔5米需在护轮坎上标明距离起始点的距离，即护轮坎上标注5、10、15、20二、施工要点（一）护轮坎混凝土必须按原码头设计图的技术性能的要求配置，强度达到设计强度标准，经检验合格方能运至现场进行浇筑。（二）现场施工时，必须按设计图的要求，将损坏严重的护轮坎混凝土进行凿除。（三）植入架立钢筋时，植入的钢筋锚固长度要达到设计要求，植筋要饱满，不得有空洞汽泡等，采用K801植筋胶进行植筋。采用电锤进行钻孔，达到设计图纸要求的深度后，清孔，注入植筋胶，注入至孔深约2/3处，插入钢筋，完成植筋。（四）浇筑护轮坎混凝土时，应对倒入模板内的混凝土充分振捣，以保证浇筑混凝土的质量。三、施工方法（一）将原已损坏的护轮坎混凝土及松散混凝土进行凿除，并对需要浇筑护轮坎混凝土的码头面区域进行凿毛处理，新老护轮坎结合处不得有松散混凝土。（二）在码头面打孔植入架立钢筋，植入钢筋应采用拉拔力强的植筋胶，植入深度应符合设计要求，植入架立钢筋后，养护一段时间，待结构胶固化后，再绑扎纵向钢筋，纵向钢筋应与护轮坎原有钢筋进行焊接，连接成为整体，连接长度符合规范要求，纵向钢筋与架立钢筋焊接在一起形成护轮坎的钢筋骨架。（三）钢筋骨架制作安装完成后，进行模板的安装，模板接缝处可塞入方木条等进行堵塞，防止漏浆，模板安装完成后可进行护轮坎混凝土的浇筑施工。（四）护轮坎所用的混凝土浇筑完成后，对表面进行抹平收光，完成护轮坎的混凝土浇筑施工，终凝后拆除模板，进行洒水养护。（五）护轮坎混凝土浇筑完成养护期满后，进行测量放线，每隔一米涂刷黑黄相间的防腐油漆，完成护轮坎的维修施工。第四节橡胶护舷更换施工一、施工内容根据设计文件及报价说明书，本工程共更换H1000二鼓一板护舷14套，安装SA型H500L2500护舷17套，所有护舷及其配件由业主供货；其中鼓型护舷更换时应优先考虑使用原有预埋螺栓；但也应考虑到原有预埋螺栓锈蚀严重、无法继续使用时需按设计要求进行植筋处理。二、施工要点（一）现场施工时，必须按设计图的要求，将损坏的鼓型橡胶护弦进行拆除，并在拆除橡胶护弦的位置准确预埋螺母及螺栓。（二）橡胶护舷在运输及安装过程中，要特别注意对产品的保护，防止大的撞击及化学剂的污染。三、施工方法（一）对于鼓型橡胶护舷的更换施工，首先将原已损坏的橡胶护弦拆除，如果每套橡胶护舷的所有螺栓均保留完好，可直接利用原有的预埋螺栓，不用拆除，若原有的整套螺栓有个别由于严重锈蚀而无法继续使用时，需拆除其他所有螺栓，因为如果只拆除个别不能使用的螺栓，在拆除螺栓的位置附近必须移位重新钻孔植入螺栓，而一旦这里移动了位置，其他的螺栓也必须要移位才能安装上橡胶护舷，所以原有好的螺栓也不能使用了，除非在不能利用的螺栓位置处拆除螺栓后直接在此位置钻孔，显然在原位是不能再钻孔的，因混凝土内部有预埋螺栓。（二）拆除不能利用的螺栓后进行钻孔施工，钻孔的深度和直径与设计图纸相符，成孔后必须进行清孔，除去孔内灰尘并用丙酮水进行清洗，然后配置结构胶进行植入螺栓的施工，植螺栓用的结构胶采用抗拉拔力很强的K801胶。该胶在XX港区橡胶护舷更换施工中得到成功应用，且做了现场植入螺栓的拉拔试验，获得成功，在进行该项目施工前，可做试验以确定选用该材料的实用性。（三）在钻孔前必须对孔位进行精确放线，以确定螺栓的位置，防止螺栓安装的位置有偏差而导致无法安装上橡胶护舷，可采用模板将护舷螺栓的位置图置换到安装护舷的位置，再通过模板来确定钻孔的位置。（四）安装橡胶护舷时，使护舷底盘与码头砼面的接触紧密，螺母在满扣拧紧后，螺栓外露2~3扣，所有外露铁件均需涂防锈漆防护。（五）橡胶护舷的安装，因橡胶护舷重量较重，需采用码头面的起吊机进行吊装，在安装护舷的两侧设置钢爬梯及挂篮，以作为施工人员安装橡胶护舷时拧螺母等的工作平台，必要时需租赁船只进行辅助。（六）对于拱形橡胶护舷，根据设计文件，在码头前沿需增设超级拱型护舷，因此较鼓型橡胶护舷就不需要拆除原有的橡胶护舷及螺栓，因此只需根据设计图纸确定增设超级拱型橡胶护舷的位置，后按照设计图纸钻孔植入螺栓，后安装橡胶护舷即可，与拱型橡胶护舷的安装过程一致。第五节新增风暴系船柱的安装施工一、工程施工内容新增风暴系船柱的砼基础尺寸为16m×8m×2.74m（长×宽×高），浇筑C40砼，共计144.2m3，机械挖土方量为1490.5m3，二片石垫层300mm厚，数量为38.8m3，碎石垫层500mm厚，数量为76.2m3，块石回填方量为258.2m3，安装2套1500kN系船柱。二、施工工艺流程测量放样→基础开挖→钎探验槽→二片石垫层→碎石垫层→系船柱基础钢筋绑扎→立模→砼浇筑→养护→系船柱安装→回填块石→验收。三、施工技术方案（一）机械开挖工艺流程：测量放线-→确定开挖顺序和坡度1：1→分层平均下挖→修边和人工清底1.根据设计要求和现场地质条件，基础开挖深度为3.54m，放坡为1：1。2.开挖基坑时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，然后分层平均下挖。3.采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑时，根据现场实际地形，不影响业主安全生产，选择其中一种施工方法：（1）端头挖土法：挖土机从坑的端头，以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。（2）侧向挖土法：挖土机一面沿着坑的一侧移动自卸汽车在另一侧装运土。4.挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑深度的1/2。5.在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时的基坑根据土质情况，应作好支撑的准备，以防坍塌，采取型钢加木板支护。6.开挖基坑，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计地基标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在找平后，由人工挖出。暂留土层：挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时为30cm左右为宜。7.在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土方运到机械挖到的地方，以便及时挖走。8.修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，找出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准。以此修整槽边，最后清除槽底土方。槽底修理铲平后进行质量检查验收。9.开挖基坑的土方，需汽车运到指定位置。10.雨期施工：（1）土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。（2）雨期施工在开挖的基坑时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度或设置支撑。同时应在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤的检查，发现问题及时处理。（二）验槽和基础钎探工艺流程：确定打钎顺序-→就位打钎->拔钎->移位-→整理记录-→记录锤击数-→检查孔深->灌砂1.就位打钎：人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钎端头，锤举高度一般为50~70cm，将钎垂直打入土层中。2.记录锤击数：钎杆每打入土层30cm时记录一次锤击数。钎探长度1.5m。3.拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，余此类推，直至完全拔出为止。4.移位：将钎杆或触器搬到下一孔位，以便继续打钎。5.灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即或进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右时，可用钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完灌一次，另一种是每天打完，统一灌一次。6.整理记录：按孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员签字后归档。7.雨期施工基土受雨后不能进行钎探。（三）基础二片石垫层和碎石垫层1.材料要求（1）采用二片石、人工级配碎石。宜采用质地坚硬的片石、碎石，材料规格.应符合设计要求。要求颗粒级配良好。（2）级配砂石材料，不得含有草根垃圾等有机杂物、含泥量不宜越过3%。碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50mm。2.工艺流程：处理地基表面-→级配二片石和碎石-→分层铺筑-→夯实或碾压->找平验收（1）处理地基表面：将地基上表面的浮土和杂物清除干净，原有地基应平整。（2）二片石、人工级配的砂石，应将砂石拌和均匀，达到设计要求。（3）分层铺筑砂石：①铺筑砂石的每层厚度，一般为15~20cm不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。人工用手提式强夯机夯实。②铺筑的砂石应级配均匀，最大石子粒径不得大于铺筑厚度的2/3，且不大于50mm。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。（4）夯实：夯实遍数由现场试验确定。用手提式打夯机时，应保持落距为100~300mm，要一夯压半夯全面夯实，一般不少于三遍。（5）找平和验收检验：①施工时应分层找平，夯、压密实，并应设置检查点。用环刀取样。测定质量密度。下层密实度经检验合格后，方可进行上层施工。②最后一层夯、压密实后，表面应拉线找平，并符合设计标高。（四）模板工程为保证砼的外观质量及顺直，内外模采用组合钢模板+型钢橫竖楞的结构型式，各片模板之间通过对拉紧固螺栓连接固定。连接和调整各紧固件，使模板形成整体。模板安装前，脱模剂要涂刷均匀，预理件埋设准确、牢固。模板支立结束后，由质量人员进行全面验收，内容包括：模板标高和边线位置、模板的长宽尺寸和对角线差、预埋件数量、规格、位置和标高等。（五）钢筋工程本工程钢筋进场后必须进行复检，合格后方可进行施工。钢筋在钢筋加工场地加工成型，钢筋加工前先进行调直、除锈，制作时钢筋接头采用手工电弧焊工艺，钢筋运输采用钢筋拖车将钢筋运至现场。钢筋绑扎前应将垫层清理干净，严格按照设计图纸要求绑扎施工，钢筋绑扎采用“梅花”扣，绑丝要拧紧，不得缺扣，确保钢筋骨架牢固；绑扎铅丝头应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。保证钢筋绑扎及砼浇筑过程中钢筋骨架结构尺寸及保护层厚度满足设计要求。每平米垫块数量不少于1块，确保钢筋骨架在砼浇筑过程中不发生位移。现场钢筋接长采用绑扎搭接，接头处理符合规范要求。绑扎过程中，防止脱模剂污染钢筋，绑扎允许偏差严格按照规范施工。钢筋绑扎结束后，将铅丝等杂物清理干净，验收合格后进行下道工序。（六）混凝土工程为保证砼浇筑质量，考虑到砼基础为大体积砼，为减少温度裂缝的产生，将浇筑顺序划分为3次浇筑，第一次先浇筑底板至倒角高度处厚度500mm，第二次浇筑高度1056mm，待系船柱的地脚螺栓和锚垫板安装固定好，结构上部钢筋绑扎完，第三次浇筑高度1184mm，并留出系船柱壳体位置。水平施工缝严格按规范规定处理，清除干净，把松动石子和浮浆用刷子刷洗干净，基面湿润，浇筑前底部应先填以5cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，再浇筑砼。砼采用C40商品砼，数量为144.2m3，由罐车运输至现场固定泵处。固定泵.直接接料，通过管道输送至浇筑地点，由布料软管直接入模。浇筑过程中，严格按规范要求进行分层，分层厚度不大于400mm，浇筑时从一侧向另一侧斜坡推进。砼浇筑到顶时将砼顶面的浮浆刮除。抹面时用木抹搓平压实，对于一次到顶的部位需用铁抹进行二次压光，并用毛刷沾清水进行拉毛，拉毛的方向要一致；拉毛下笔要均匀，确保美观。模板拆除时，首先将各个连接加固件去除，将侧模分片拆除。侧模拆除后对拉螺孔用微膨胀水泥砂浆填补。模板拆除后，人工清理模板上的灰浆，并刷脱模.剂，便于下次使用。对于影响模板质量的部位要进行修理。砼抹面完成后，顶面覆盖塑料薄膜与草袋，侧面悬挂草帘，撒水进行保湿养护，养护14天。试块按规范规定批次留置标准养护和同条件养护试块，龄期到后进行抗压强度试验。（七）系船柱安装及固定1.施工准备（1）材料、半成品及主要机具：（2）系船柱壳体：系船柱型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。（3）连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。（4）涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。（5）其它材料：各种规格垫铁等。（6）主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。2.作业条件按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要，在现场组拼应准备拼装工作台，检查安装支座及预埋件。3.操作工艺工艺流程：作业准备-→锚垫板、地脚螺栓、定位板预埋安装固定-→浇筑砼-→系船柱安装-→螺栓连接与固定-→壳内浇筑砼-→检查验收-→除锈刷涂料（1）安装准备：地脚螺栓固定可用型钢卡固、点焊固定位置，复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。放出标高控制线和轴线。复验螺栓预埋件、定位板，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台。（2）安装：安装系船柱壳体时，在松开吊钩前初步校正；对准地脚螺栓中心线或定位轴线就位，调整垂直度，将其临时固定。构件连接与固定：构件安装采用螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行紧固。安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2~3扣。螺帽拧紧后，需用沥青砂浆填塞，以防锈蚀。安装定位板焊缝厚度6mm，安装焊缝全数外观检查。锚垫板与螺栓的焊缝高度10mm上述检查均需做出记录。焊接及高强螺栓连接操作工艺应符合国家规范工艺标准。系船柱安装完毕后壳内浇筑C20砼。（3）检查验收安装后首先检查现场连接部位的质量，要求紧固，位置准确。实测系船柱的壳体底面标高、安装位移，经测量做出记录。（4）除锈、涂装连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料，系船柱壳体均涂防锈漆和环氧富锌漆各2度，柱头颜色涂红白漆。（八）回填块石结构浇筑完成后，回填1~100kg级配良好的块石，对结构外侧的块石进行分层碾压处理，并对面层结构进行原状恢复。第六节横梁粘贴碳纤维加固施工一、工程施工内容本项目在完成对码头横梁部分混凝土结构的裂缝灌浆和缺陷修补后，采取粘贴碳纤维布的方式进行加固，以增加结构的承载能力。主要设计粘贴布置：混凝土横梁底部重叠粘贴2层500mm宽碳纤维布，重叠部分240mm。从梁两端往跨中均匀粘贴碳纤维布U形箍。U形箍之间间距为250mm，每个由宽度为250mm的两层碳纤维布重叠组成。最后用宽250mm的同型号碳纤维布分别在U形箍和梁腰部两个部位粘贴一层碳纤维压条碳纤维粘贴部位及粘贴方法详见相关设计图。二、材料选择本工程用碳纤维布设计采用进口高强度II级单向织布，为确保加固质量，本项目实施拟采用进口1级布。采用的碳纤维布理论厚度为0.167mm，其性能指标见下表。碳纤维复合材料性能指标项目单向织物（布）抗拉强度标准值（MPa）高强度II级受拉弹性模量（MPa）≥3000伸长率（%）≥2.1×105弯曲强度（MPa）≥1.5层向剪切强度（MPa）≥600仰贴条件下纤维复合材料与混凝土正粘结强≥35度（MPa）≥2.5，且为混凝土内聚破坏纤维体积含量（%）=单位面积质量（g/㎡）≤300粘结碳纤维复合材料的胶粘剂，采用专门配制的改性环氧树脂胶粘剂，其性能指标符合纤维复合材料粘结用胶粘剂性能指标的规定。胶应与粘结胶粘剂相适配，其性能应分别符合底胶性能指标和修补胶的性能指标的要求。由于加固部分处于表湿区，因此需采用湿固化型胶粘剂。碳纤维复合材料粘结用胶粘剂性能指标性能项目性能要求胶体性能抗拉强度（MPa）≥40受拉弹性模量（MPa）≥2500抗弯强度（MPa）≥50，且不得呈脆性（破裂状）破坏抗压强度（MPa）≥70伸长率（%）≥1.5粘结能力钢一钢拉伸抗剪强度标准值（MPa）≥14钢一钢不均匀扯离强度（KN/m）≥20与干表面混凝土的正拉粘结强度（MPa）≥2.5，且为混凝土内聚破坏与湿表面混凝土的正拉粘结强度（MPa）≥2.5，且为混凝土内聚破坏不挥发物固体含量（%）≥99注：1.表中性能指标，除标有强度标准值外，均为平均值。2.本工程粘贴碳纤维区域属表湿区，结构加固用的胶粘剂的粘结能力，应符合表中与湿表面混凝土的正拉粘结强度要求。底胶性能指标性能项目性能要求钢一钢拉伸抗剪强度标准值（MPa）≥14与干表面混凝土正拉粘结强度（MPa）≥2.5，且为混凝土内聚破坏与湿表面混凝土正拉粘结强度（MPa）≥2.5，且为混凝土内聚破坏不挥发物固体含量（%）≥99混合后初粘度（MPa.s，23oC时）≤6000注：本工程粘贴碳纤维区域属表湿区，结构加固用的胶粘剂的粘结能力，应符合表中与湿表面混凝土的正拉粘结强度要求。修补胶的性能指标性能项目性能要求胶体抗拉强度（MPa≥30胶体抗弯强度（MPa）≥40，且不得呈脆性破坏与干表面混凝土的正拉粘结强度（MPa）≥2.5，且为混凝土内聚破坏与湿表面混凝土的正拉粘结强度（MPa）≥2.5，且为混凝土内聚破坏注：1.表中性能指标均为平均值；2.本工程粘贴碳纤维区域属表湿区，结构加固用的胶粘剂的粘结能力，应符合表中与湿表面混凝土的正拉粘结强度要求。三、施工工艺流程1.施工准备施工前认真阅读设计施工图，充分理解设计意图和要求。根据施工现场和加固构件混凝土的实际状况，拟订施工方案和施工计划。对所使用碳纤维片材、配套树脂、机具等作好施工前的准备工作。2.混凝土表面处理清除横梁表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整。按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。被粘贴的混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面。转角粘贴处进行倒角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不小于20mm。最后把混凝土表面清理干净并保持干燥。3.涂刷底胶按照产品生产厂提供的工艺规定配制底胶；然后采用滚简刷将底胶均匀涂抹于混凝土表面，底胶表面指触干燥后，尽快进行下一道工序的施工。若当天未粘.贴碳纤维布时，第二日应用干布擦拭已固化的底胶表明，并让其自然风干后才可进行下到工序。底胶涂刷面边界应不小于所粘贴的碳纤维布范围。4.找平处理对混凝土表面凹陷部位用修补胶填补平整，不留有棱角。转角处应采用找平材料修理成为光滑的圆弧，半径不小于20mm。待找平材料指触干燥后进行下一道工序的施工。5.粘贴碳纤维布（1）按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。避免在运输、放置、裁剪及粘贴过程中受弯折或浸水。（2）按工艺规定配制胶材，根据粘接胶的标准用量，计算出所涂布面积的需用量，视现场气温等实际情况，确保在适用期内一次用完，按粘接胶使用说明规定的比例把粘接胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀。（3）用干燥的滚筒将浸渍胶均匀涂刷于构件表面，进行下层树脂作业。300g/m2的纤维片，用量约500~600g/m2，作业方式同底涂。（4）粘贴碳纤维布于下层树脂上，用专用的滚筒在碳纤维布上沿纤维方向施加压力并反复碾压，使树脂胶液充分浸渍碳纤维布，消除气泡和除去多余树脂，使碳纤维和底层充分粘接。及时检查有无未密合现象，若有，则以美工刀顺纤维方向剪开，充分注满树脂后压平。（5）碳纤维片材与混凝土之间的粘结质量可用小锤轻轻敲击或手压碳纤维片材表面方法来判断，总有效粘结面积不应低于95%。如有空鼓现象应加以相应处理：用刀片将碳纤维布划开，然后采用注射器针管将调制好的粘接胶注入空鼓或气泡内填充至密实。在箱梁外侧做碳纤维布加固的外表面浸渍树脂固化后，在其表面再涂刷一道浸渍胶作为加厚保护层，用量为50~100g/㎡。（6）养护粘贴碳纤维布后需自然养护24小时，以达到初期固化，并保证固化期间不受干扰。在粘贴碳纤维布的初期固化强度未形成之前，码头上禁止机动车通行。（7）表面防护。在粘贴碳纤维并形成复合材料凝胶固化后，在复合层表面施加丙烯酸聚氨酯面漆，厚度为90μm。6.碳纤维布施工的注意事项（1）施工宜在5°C以上环境条件下进行，并应符合配套树脂的施工使用温度。（2）在表面处理和粘贴碳纤维布前，按加固设计部位放线定位。（3）树脂配制时应按产品使用说明规定的配比称量于容器中，用搅拌器均匀搅拌至色泽均匀。搅拌用容器内不得有油污及杂质。宜根据现场实际温度决定树脂的每次拌和量，并严格控制使用时间。（4）碳纤维布配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射。（5）树脂的配制和使用场所，保持通风良好，现场施工人员应根据使用树脂材料采取相应的劳动保护措施。（6）碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电气设备和电源，或采取可靠的防护措施。（7）碳纤维布的施工由熟悉施工工艺的专业施工队伍完成，并应精心组织、精心施工。第七节混凝土构件防腐涂装一、概述本项目在完成对码头混凝土结构的修补与碳纤维加固工作后，为增加结构的耐久性，采用涂装防腐措施。涂装范围为码头结构的混凝土面板、横梁、纵梁以及桩帽。对于未加固的混凝土构件，其表面涂层设计总干膜平均厚度为390μm；采用碳纤维布加固的混凝土构件表面仅需实施丙烯酸聚氨酯面漆厚度为90μm。涂层系统配套如下表。混凝土表面涂层配套涂层名称配套涂料名称涂层干膜平均厚度（μm）底层湿固化环氧封闭漆不计厚度，但需≤50中间层湿固化环氧中间漆300面层丙烯酸聚氨酯面漆90涂层总干膜平均厚度390注：如果混凝土采用碳纤维布加固表面，仅需实施丙烯酸聚氨酯面漆，厚度为90μm。二、材料选择本项目防腐蚀涂料将积极响应招标文件的相关材料性能要求，工程开工后及时报送监理和业主方审批通过后采用。1.本工程涂层实施的范围为浪溅区和潮差区，即表湿区。由于表湿区的构件仍处于浪花飞溅、潮位涨落、潮湿度比较高的状态，这里设计采用湿表面固化涂层配套，利于保证和增强表湿区防腐涂层的防腐效果。2.表湿区混凝土的防腐涂层封闭底层应具有对潮湿混凝土基面良好的润湿、渗透、附着力，涂层系统应由底层、中间层和面层配套涂料涂膜组成，中间漆具有良好的屏蔽性能，面漆具有相应的耐候性。对于采用碳纤维布加固表面，仅需实施丙烯酸聚氨酯面漆。所选用的涂料应具有湿固化性能，配套的涂料之间应具有良好的相容性。3.涂料应选用有工程应用的湿固化长效重防腐涂料，未加固混凝土表面涂层设计总干膜平均厚度为390um。采用碳纤维布加固表面，仅需实施丙烯酸聚氨酯面漆，厚度为90um。涂层系统配套应符合涂层性能要求表的规定。涂层性能要求项目试验条件标准涂层外观涂层标准养护后涂层均匀、无色差、无流挂、无斑点、不起泡、不龟裂、不剥落等涂层耐老化性涂层耐老化试验1000h不粉化、不起泡、不龟裂、不剥落涂层耐碱性耐碱试验30d不起泡、不龟裂、不剥落涂层抗氯离子渗透性活动涂层片抗氣离子的渗透性试验30d氣离子穿过涂层片的渗透量在5.0×10-3mg/c㎡d以下涂层与潮湿混凝土表面的粘结强度涂层标准养护后不小于1.5MPa三、施工工艺流程1.施工平台采用小船和自制浮排，必要时搭设挂架。2.试验成功后即可参考试验结果进行大范围施工。3.混凝土表面存在的裂缝、缺陷等，需按相关混凝土裂缝及缺陷修补技术规程修补完成。4.将因施工原因存在于混凝土表面层的金属焊渣、绑扎铁丝头、铁钉头等清除干净，使用湿固化改性环氧腻子修补平整。混凝土表面不平整时，需用角磨机打磨平整。5.涂覆养护剂的砂浆表面，在涂层实施前，用角磨机去除养护剂所形成的膜。6.涂装前的混凝土应进行表面采用高压水（压力不小于20MPa）清洁的方法，彻底除去混凝土表面上的不牢灰浆、尖角、碎屑、海生物、苔藓、油污等污染物及其它松散附着物，必要时可用适当溶剂抹除油污。清理后的混凝土表面，应平整、无油污等影响涂层质量的物质，最后用饮用水冲洗干净。并应避免再次受到海水的污染。混凝土表面存在的各种缺陷如蜂窝、露砂、露石、砂线、砂斑等，应先用淡水冲洗清除缺陷内不牢附着物及粉尘，再使用湿固化改性环氧腻子修补平整，腻子应与涂层层面结合良好，既能与结构物基面牢固地粘合，又能和涂层很好地相容。7.混凝土表面淡水冲洗后残留在混凝土表面上的水珠、水迹，用棉布、海绵等吸湿工具抹去，尽量使混凝土表面处于表干状态。8.在混凝土涂层上涂装下一道涂层前，应对上一道涂层进行表面清洁，应使用洁净淡水彻底除去涂层.上的泥尘、油污等污染物，可用清洁剂清除油污。涂料必须在表面处理完成后的4h内施工于准备涂漆的表面上。9.涂料油漆施工采取滚涂或者无气喷涂施工工艺个别角落用油漆刷补漆。施工前分别试验测定使用量和相关系数。四、质量控制与技术要求1.正式涂装前应在进行涂装小区试验以指导施工。2.按设计要求的涂装道数和涂膜厚度进行施工，随时用湿膜厚度仪检查涂层湿膜厚度，以控制涂层的最终厚度及其均匀性。3.涂装过程中随时注意涂层湿膜的表面状况，当发现漏涂、流挂、变色、针孔、裂纹等情况时，应及时进行处理。4.每道涂装施工前应对上道涂层进行检查，上道涂层检查合格后才能进行下一道涂层施工。5.涂装后应进行涂层外观目视检查。涂层表面应厚度和色泽均匀、无气泡、无针孔、裂缝等缺陷。6.涂层在无流水、水珠、水迹的状态下进行施工。及时清理、清洁因潮水涨落、浪溅而受污染的混凝土表面。7.根据涂料固化时间、潮水涨落时间合理安排施工，确保涂装后的涂层在被潮水淹没前有一定程度的固化，以抵抗水流的冲刷、浪击。8.涂装现场环境和相对湿度，必须满足涂料适应的范围条件下才能进行施工，并做好涂装环境条件的记录。9.涂装完成后7d，应进行涂层干膜厚度测定。按不大于50m2涂装面积随机检测一个点，测点总数应不少于30点。以30个测点的涂层干膜厚度算术平均值代表涂层的平均干膜厚度。10.涂层系统总干膜平均厚度应不小于390um，总干膜最小厚度应不小于312um。当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的规定厚度。11.做好每天的施工记录，涂层系统应记录总干膜厚度的最大值、最小值和平均值。12.不得随意变更设计确定的涂料品种及其生产厂牌号，当特殊情况需要变更时，报请设计部门和监理核准后方可实施。13.涂料及稀释剂必须有产品出厂合格证书，且应在有效期内使用。14.应按生产厂规定的比例混合涂料，一套涂料混合好后，必须在规定的混合使用期内用完咽各种原因超过了混合使用期的涂料不得继续使用于本工程。15.使用机械式搅拌器搅拌涂料，并保证有足够的搅拌时间，确保涂料完全搅拌均匀。16.涂料稀释剂的添加量不应超过说明书规定的最大用量。17.涂层之间的干燥和重涂间隔应参照使用说明书及气温确定，重涂间隔应符合规定的要求。五、涂装小区试验1.正式涂装前在表湿区选2处10m2面积试验区进行涂装小区试验，1处作为辊涂试验区，1处作为喷涂试验区。2.在表湿区进行涂装试验时，涂装前的混凝土表面应保持表面潮湿状态。3.应测定各层涂料耗用量（kg/m2），并与涂料理论用量比较，计算涂料损耗系数。4.应测定各道涂层的湿膜厚度和干膜厚度。涂层经7d自然养护后，用无损混凝土表面涂层测厚仪，随机在涂层.上测定涂层系统的干膜厚度，测点总数应不少于30点以30个测点的涂层干膜厚度算术平均值代表涂层的平均干膜厚度。5.涂层系统的平均干膜厚度应不小于390um，最小干膜厚度应不小于312um。6.涂层经7d自然养护后，在试验小区的上、中、下3个部位，每个部位3个测点，用拉脱式涂层粘结力测试仪，测定涂层系统的粘结强度。以9个测点的粘结强度算术平均值代表涂层系统的粘结强度代表值涂层系统的粘结强度代表值应不小于1.5MPa，最小粘结强度测点值应不小于1.2MPa。7.小区试验的各种记录，包括混凝土表面处理、涂料品种、各层涂料耗用量（kg/m2）、每道涂层湿膜和干膜厚度、涂层与潮湿混凝土表面粘结强度等，均记录归档。8.当涂装试验涂层的粘结强度不能达到1.5MPa时，应另找2处20m2面积试验区重做涂装试验。如仍不合格，应分析原因，重新做表湿区混凝土涂层配套设计和试验。第八节钢桩的维修和牺牲阳极施工一、钢桩的维修（一）维修内容及分级抽样检测结果表明，钢管桩表层有锈蚀，部分钢管桩存在坑蚀现象。钢板桩腐蚀破坏比较严重，共有7处钢板桩腐蚀开裂。根据检测结果，对码头钢结构现有腐蚀状态分级列于下表所示：等级分级标准现有钢结构分级修补与防腐方法B腐蚀尚不显著影响承载能力，耐久性设计不满足设计使用年限要求所有钢管桩，无开裂腐蚀的钢板桩阴极保护C腐蚀已显著影响承载能力，耐久性设计不满足设计使用年限要求腐蚀开裂的钢板桩修补加固及阴极保护（二）维修方案1.维修工程量设计文件钢板桩有多处开裂，其中开裂比较严重的部位有7处，汇总如下表所示：钢板桩开裂位置开裂面积28#-29#排架之间帽梁结构缝下方锁口处，并有矿砂漏出115cm×11cm码头东端向西13m有两处45cm×6cm100cm×15cm码头东端向西9m有两处100cm×4cm180cm×60cm码头东端向西3m80cm×8cm码头东端第一块钢板桩40cm×20cm2.维修方法（1）根据设计文件，在进行钢板桩维修施工前可全面检查所有钢板桩的腐蚀穿孔和开裂情况再确定工程量。检查结果若发现非腐蚀开裂的裂缝，应在裂缝端外约0.5倍板厚处钻直径1.0倍板厚的小孔后，再根据裂缝性质采用适当的.措施或参考采用5.3.1所述腐蚀开裂修补方法。（2）对于开裂面积较大或有矿砂漏出的钢板桩，修补前应先使用水下混凝土填补钢板桩后的漏口。开裂修补应在牺牲阳极阴极保护施工前进行。（3）开裂修补采用焊接与原钢材相同或相近的钢板处理具体施工流程如下：①修补前再次确定缺陷范围。②清除裂缝周边80mm以上的海生物和锈层等杂物直至露出洁净的金属面。③用低氢焊条或超低氢焊条施焊。焊缝高度与钢板桩齐平。④宜用小直径焊条以分段分层逆向焊施焊。焊接前宜在岸上模拟焊接确定焊接工艺和效果。⑤负荷状态下焊接时，应尽可能减少垂直于受力方向的横向焊缝。⑥检测焊缝质量。（三）竣工验收对于开裂长度超过5cm以上的大型开裂，施工后应逐一水下摄像记录并注明详细位置及焊接范围，对于不合要求的焊缝应及时补焊。二、钢桩牺牲阳极保护（一）阴极保护范围根据“XX加固改造施工图设计说明”：本项目防腐保护范围为平均潮位线以下的所有钢质基桩，见下表。钢桩数量表序号结构段桩数1钢板桩2H型钢桩3F轴线钢管桩4B轴线钢管桩5A轴线钢管桩（二）阴极保护主要参数1.设计保护年限：X年。2.保护电流密度：水下区取100mA/㎡，泥下区取25mA/㎡。3.保护电位：负于-850mV（相对于银/氯化银海水电极，以下同）。4.保护面积：26739㎡。5.总保护电流：1294A。6.海水电阻率：302Ω·cm。（三）牺牲阳极型号、性能指标、数量及安装要求1.阳极规格本项目采用铝—锌—铟—锡—镁牺牲阳极。阳极尺寸：长1500mm，上宽150mm下宽170mm，高170mm。说明：对于安装在钢管桩的阳极，还需在阳极铁脚上焊接12号槽钢便于施工。用于钢板桩及H型钢桩每块阳极净重106.9kg，毛重122.8kg。用于钢管桩每块阳极净重106.9kg，毛重125.2kg。2.牺牲阳极性能指标：（1）开路电位：负于-1.18V；（2）工作电位：负于-1.05V；（3）实际电容量：大于2400A.h/kg；（4）电流效率：大于85%。3.阳极安装位置分布牺牲阳极安装布置表结构段桩数阳极体上端标高（m）数量（块）备注钢板桩-2.0安装在凸钢板桩上，两个标高交错安装-4.0H型钢桩-2.5每根桩2块，分别安装于H面两侧-4.0F轴线钢管桩-2.5（管桩迎海侧）每根桩2块阳极-4.0（管桩临陆侧）B轴线钢管桩-4.0（管桩迎海侧）每根桩2块阳极-8.0（管桩迎陆侧）A轴线钢管桩-4.0（管桩迎海侧）每根桩3块阳极-9.0（管桩迎陆侧）-13（管桩迎海侧）合计本工程共需安装X块阳极。其中钢板桩需安装X块，H型钢桩需安装X块，钢管桩需安装X块。阳极采用水下焊接。阳极铁脚与钢桩搭接处需饱满焊，焊缝高度不小于6mmc4.牺牲阳极的安装采用水下专用焊条进行水下湿法焊接的方式进行焊装阳极。采用水下拍照或录像的方式，按照阳极总数5%的比例进行焊缝的检查和验收，确保焊接质量达到要求。5.电位测量牺牲阳极安