火力发电厂桥式抓斗卸船机运行检修导则（修改）

ICS

F

中华人民共和国电力行业标准

DL/TXXXX—XXXX

火力发电厂桥式抓斗卸船机运行检修导则

Guideforoperationandmaintenanceforbridgetypegrabshipunloader

点击此处添加与国际标准一致性程度的标识

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

国家能源局发布

DL/TXXXX—XXXX

前言

本文件是依据GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的

规则起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及到专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。

本文件由电力行业电力燃煤机械标准化委员会提出并归口。

本文件起草单位：电力工业产品质量标准研究所有限公司、华电电力科学研究院有限公司、浙江

浙能嘉华发电有限公司、杭州华新机电工程有限公司、福建华电可门发电有限公司。

本文件起草人：

本文件为首次发布。

本文件在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条1

号，100761）。

II

DL/TXXXX—XXXX

火力发电厂桥式抓斗卸船机运行检修导则

1范围

本文件规定了桥式抓斗卸船机系统及其附属设备的运行、检修和安全管理。

本文件适用于火力发电厂桥式抓斗卸船机系统及其附属设备的运行检修。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适

用于本文件。

GB/T3811起重机设计规范

GB/T6067.1起重机械安全规程第1部分：总则

GB/T6067.5起重机械安全规程第5部分：桥式和门式起重机

GB26164.1电业安全工作规程第1部分：热力和机械

GB/T26475桥式抓斗卸船机

GB/T36410.3港口设备能源消耗评价方法第3部分：桥式抓斗卸船机

DL/T838燃煤火力发电企业设备检修导则

DL5009.1电力建设安全工作规程第1部分：火力发电

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

卸船机shipunloader

将散状物料卸出船舱，并运至岸边的专用机械。

3.2

桥式抓斗卸船机bridgetypegrabshipunloader

用装在横跨船仓上部的桥架上的抓斗作为吊具的卸船机。

3.3

清舱机holdcleaningmachine

用于清理船舱底煤的机械设备，如专用小型推煤机，装载机，推耙机等。

3.4

桥架bridge

供起重小车在其上横移用的桥架型起重机主要承载结构。

3.5

起重小车cranetrolley

1

DL/TXXXX—XXXX

使吊挂载荷移动的总成。

3.6

手动操作manualoperation

卸船机司机利用司机室内联动操作台上的开关和操纵杆手动对机构进行操作，各机构的运行速度

均由人工通过操纵杆控制，主要用于清舱、寻料、吊清舱机、更换抓斗、试车等。

3.7

半自动操作Semi-automaticoperation

卸船机司机设定作业条件后，人工手动选择一个抓取点，再人工手动完成抓斗对物料的抓取，物

料抓取并上升到一定高度后，司机操作半自动开关，随后步骤均由PLC程序自动完成1个循环的卸

船作业，包括抓斗起升、小车的移动到漏斗上方、打开抓斗卸料、空斗回程到抓取点等一系列动作。

3.8

全自动操作Semi-automaticoperation

通过卸船机智能控制系统自动完成卸船机所有的动作。包括抓取、抓斗起升、抓斗开闭、牵引小

车移动、大车移动卸料、均衡放料等全过程卸船作业以及各动作的调速、抓斗防摆等全部控制功能。

清仓前所有的卸船作业，均由该控制系统完成，无需人员操作。

4安全管理

4.1人员安全

4.1.1卸船机司机应是经过培训考试合格并取得相应资质的专职人员。

4.1.2检修维护人员应是经过培训考试合格的人员，特种作业人员应取得相应资质。

4.1.3运行和检修人员应掌握与卸船机使用相关的基础知识，包括：

a)主要机构的工作原理、技术参数及所操作设备的危险性；

b)仪器、仪表及按钮、手柄的使用方法；

c)维护、保养的基础知识；

d)简单故障的处理方法；

e)安全防护装置的性能与使用；

f)设备紧急情况的应急处置措施；

g)临水作业、消防逃生等自我防护常识。

4.1.4运行和检修维护人员作业期间应遵守卸船机运行和检修规程。卸船机作业中，无关人员不得登

机。在卸船机抓斗活动范围内严禁人员通过或逗留。

4.1.5卸船机在运行中严禁人员上下和进行维护工作。

4.2作业安全

4.2.1运行人员和检修人员作业中应遵循GB26164.1和GB/T6067的相关规定。

4.2.2设备运行期间操作人员不得离开驾驶室，身体各部位不得探出驾驶室、围栏以外，人员不得进

入机械作业区域。

4.2.3作业期间，出现危及设备、人身安全的情况时应紧急停机。

4.2.4操作时应确认周围作业环境无障碍后方可进行作业。

4.2.5禁止用抓斗载运人员。

4.2.6煤船漂离码头2m以上，禁止卸煤作业。

4.2.7吊运清舱机时的起升及运行速度均不应大于20m/min。

2

DL/TXXXX—XXXX

4.2.8卸船机抓斗、清舱机不应同舱作业。

4.2.9夜间作业应照明良好，照明中断时应立即停止作业。

4.2.10工作完毕离开卸船机时，应先切断电源，并做好其他安全措施。

4.2.11卸船机长时间停止工作时，设备必须处于安全停用位置，并切断电源，采取防风措施。如遇

6级以上大风等恶劣天气时，应停止露天作业，并将设备与锚定装置固定，装好防风系缆。

4.2.12检修前，卸船机应停放在安全区域，切断相关机构的动力和控制电源；并在检修区域设警戒

线及安全警示牌。

4.2.13在粉尘、油液、油脂等易引起火灾和爆炸的危险区域中进行焊接、气割和打磨等作业，应履

行审批手续，作业前进行充分的通风、清理，确认无安全隐患后，方可进行操作。

4.2.14因检修工作而拆卸机电安全设施时，工作完成后应立即恢复原状。

4.2.15卸船机试运时的送电及启停操作应由运行人员进行。

4.3设备安全

4.3.1起升、闭合、小车牵引、俯仰等机构钢丝绳的安全系数应符合GB／T3811的规定。禁止使用

直接磨掉7%的钢丝绳或一束中的股线断线数达10%的钢丝绳。

4.3.2卷筒上的钢丝绳在放出最大工作长度后，除固定钢丝绳的圈数外，应留有不少于三圈的钢丝绳

安全圈数。

4.3.3钢丝绳出人滑轮槽的偏角不得大于5°。

4.3.4卸船机安全控制联锁装置（各光电开关、限位开关、止挡器、制动器等）应投运正常。

4.3.5各机构制动器的使用应符合GB/T3811和GB/T6067的相关规定。

4.3.6抓斗总装后各铰点、滑轮等部位应转动灵活，不得有卡阻和碰擦现象，启闭机构动作准确，启

闭自如。

4.3.7司机室应设有门锁、灭火器或警报器等安全设施。

4.3.8电梯内应设控制开关及电梯紧停开关、电话、报警器、灭火器和出入口平台走道。

4.3.9当载荷达到额定起重量的90％时，应能发出提示性报警信号。

4.3.10大车、小车运行机构，起升机构，俯仰机构应设置运行极限位置限位器。

4.3.11防爬、锚定和防风拉索装置应保证装置可靠、有效。

4.3.12卸船机应定期进行检修和试验，刹车装置不正常或有其他重大缺陷时应禁止使用。

4.4环境安全

4.4.1遇有暴雨、突发性大风、大雾天气视线不清及不可抗拒的自然灾害时应停止卸船机作业，并将

卸船机开至指定的停机位置，采取防风措施。

4.4.2卸船机的防雷、接地装置应每半年检测一次，发现隐患及时排除。

4.4.3每年夏季来临前，应检查卸船机防雨、降温等装置，检查夹轨（轮）器、锚定装置和防风系缆

等防风装置的可靠性，检查机房和司机室有无渗漏，检查发热元件散热措施是否有效可靠。必要时，

液压、润滑系统宜更换粘度高一号的液压油（脂）。

4.4.4每年入冬前，应检查落实防冻、防滑及保温等措施。带加热装置的减速器、液压油箱等设备，

在入冬前应检查加热、温控装置是否完好；无保温措施的管路内积水应提前放尽；司机室防寒取暖设

备应布置到位；必要时，液压、润滑系统宜更换粘度低一号的液压油（脂）。

4.4.5设备和行走钢轨上的积雪应及时清除，轨道清扫器应完好。

3

DL/TXXXX—XXXX

5运行

5.1操作模式

卸船机有手动操作、半自动操作、全自动操作等操作模式，可通过操作台转换开关和上位机来选

择。手动操作时，各机构之间的联锁不变。半自动操作能在司机室CMS上显示出抓斗运行轨迹，司机

可根据需要随时中断半自动作业，并更新取料点和作业条件。正常作业时，宜选用全自动操作或半自

动操作模式。

5.2作业前检查

5.2.1卸船机设备应完整、功能齐备，没有已知的、影响作业的故障。

5.2.2察看周围作业环境以及工作区域内无障碍物，铁鞋等手动防护措施应已解除。

5.2.3钢结构应无变形、裂纹、严重腐蚀、焊缝开裂、螺栓松动、铰轴窜动等现象。

5.2.4梯子、通道、平台、围栏应保持完整，转动件护罩、护网应齐全。

5.2.5各安全保护行程限位开关应完整，限位挡板应无松动、脱落。

5.2.6减速器、液压系统、制动器等应无油液泄漏，油位可检测的，应检查确认油位在规定范围内。

5.2.7滑轮、卷筒和导向轮等应状态完好。

5.2.8各配电柜、驱动柜、控制柜等应供电正常。

5.2.9司机室门窗完好，闭锁可靠，手柄、按钮、开关操作应灵敏可靠，无卡滞。

5.2.10钢丝绳应排列整齐，无断股。

5.2.11照明应满足作业照度要求。

5.3作业前试操作

5.3.1抓斗、大车行走机构、电缆卷筒、喷淋系统、小车行走机构、起升开闭机构、俯仰机构、皮带

机构等装置应无缺陷，试运行状况良好。

5.3.2联锁装置试验应正常。

5.3.3各制动装置、限位装置等安全保护设施应投用正常。

5.4运行操作

5.4.1大车行走中应保持声光示警，工作时应注意在桥梁和大车轨道上的异常。

5.4.2操作时应密切注意周围环境，严格按照操作手册所规定的程序操作，若有不正常的异声，应立

即停机检查。

5.4.3卸煤作业时应保持船体平衡。

5.4.4大、小车临近轨道终点时要缓慢或滑行，防止冲撞限位器。

5.4.5大车行走时，应确认卸船机前臂架与船舶的桅杆、上层建筑间的相对安全距离（水平距离和高

低距离），确保不相碰撞。

5.4.6抓斗进出船舱时应避免抓斗与船上设备相碰撞。

5.4.7抓斗进出舱口抓斗钢丝绳必须垂直升降，避免煤落进抓斗下滑轮。在卸煤作业中，应避免单一

开挖煤堆的某一位置.，造成煤堆崩塌埋没抓斗。

5.4.8运行中如需要改变方向时，需待大车停稳后再换向开动，非紧急情况下大车在前进中应避免开

倒车，以免产生电气及机械冲击。

5.4.9无关人员禁止进入司机室。

4

DL/TXXXX—XXXX

5.4.10禁止超负荷作业。抓斗起吊后发现超负荷时，必须开口减载后方可起吊，并采取措施调整抓

斗的开口度。

5.4.11在卸煤过程中，应注意船位置、船高度、船舱边位置、小车折返点。

5.4.12对粘性大的煤种，禁止用抓斗敲击卸料斗，必要时开启仓壁振动器，防止卸料斗内积料。

5.4.13应经常检查各电机的工作温度和电流值，超过规定值时应停机检査，待温度下降到允许值内

后方可继续工作。

5.5清舱作业

5.5.1清舱机下舱工作应听从安排。

5.5.2卸煤机吊运清舱机应按照清舱机吊运安全措施执行。

5.5.3安装或拆卸吊具时，应切断总电源。

5.5.4清舱机作业时，应与清舱人员保持有效的安全工作距离，清舱人员不得靠近工作中的清舱

机。

5.5.5抓斗、清舱机、清舱人员禁止在同一船舱内同时作业。

5.5.6清舱作业时，抓斗放下要减速，防止冲击、撞击船舱底板和其他机构。

5.6作业后操作

5.6.1作业完成停机后应将抓斗、大小车和司机室等停至指定的位置。

5.6.2卸船工作完成后，收起接料板，并将料斗的余煤全部放空及清理干净。

5.6.3前臂架应根据现场作业情况，必要时收起，确认挂钩钩紧，钢丝绳松弛适合。

5.6.4卸船机行走到锚定位置并锚定，做好防风措施。

5.6.5停好所有设备后，必须切断卸船机动力电源。

5.6.6停机后若遇到台风、突发性阵风预报时，卸船机应做好锚定，绞紧防风系缆装置，关好卸船机

门窗，关好室内、外电气柜门，盖好电机和制动器的防护罩。

6检修

6.1卸船机检修项目、内容及周期

6.1.1卸船机应进行定期检修，检修周期分为大修、小修，根据使用频率，大修周期宜为3～6年，

小修周期宜为1～2年。

6.1.2卸船机系统检修项目、内容及周期应符合附录A的规定。

6.2卸船机常见故障及处理方法

卸船机常见故障及处理方法见附录B。

6.3卸船机部套的检修质量要求

6.3.1轴承

轴承检修后应达到以下要求：

a)光滑无伤痕、锈迹。

b)用手扳动外圈，转动灵活，平稳无杂音，转速均匀，无卡滞、制动现象，也无摇摆及窜动现

象。

5

DL/TXXXX—XXXX

6.3.2减速器

减速器检修后应达到以下要求：

a）箱体和箱盖应无裂纹，无漏油现象。

b）油位计清洁明亮，油位计标记清楚、正确、不渗漏油，润滑油无变色现象。

c）齿轮运转平稳，无冲击声和不均匀的音响。

d）油封更换后，应能有效防尘和防渗漏。

e）试运不少于30min，轴承无杂音，其轴承温升不得超过40℃，温度不得超过70℃。

f）箱体无明显的振动现象。

g）减速器壳体内外应清洁，无油垢，其结合面与轴承密封处不渗漏油。

6.3.3联轴器

联轴器检修后应达到以下要求：

a）联轴器所联接的两轴轴线同轴度应不大于20μm，其许用的相对径向位移应不大于0.50mm。

b）内齿圈及制动盘同半联轴节的凸缘联接螺栓孔应进行装配加工铰制，加工时应有定位线或

定位孔，其配合公差为H8/k6或F8/u6。

c）外齿轴套和轴的配合公差为H7/r6或H7/u6。

d）齿式联轴器齿厚磨损不得超过15～20%。

e）内齿圈、外齿套和半联轴节等均不应有疲劳裂纹。

f）联轴器装配后不允许有漏油现象，试运行不得有振动冲击现象。

6.3.4大车车轮

大车车轮检修后应达到以下要求：

a）车轮踏面光洁度不得低于6.3，在安装时应配对使用，直径误差不得超过直径的0.0005

倍；

b）在使用后车轮踏面剥离、擦伤面积大于2cm2或深度大于3mm，应重新车削，车轮因磨损或其

他缺陷重新加工后轮圈厚度不得小于原图纸规定的80%；

c）车轮不得有裂纹，也不允许补焊裂纹；

d）车轮轮缘的磨损量不得超过轮缘基本厚度的40%，轮缘壁厚偏差应小于3mm，车轮轮缘和轨

道侧面间隙为30mm，车轮轮缘不得有折断现象；

e）车轮与轴配合的最小过盈值应符合表1要求：

f）装配好后的车轮应能用手转动灵活，当车轮轴承为圆锥滚动轴承时允许有0.03mm-0.18mm的

轴向间隙。

表1车轮与轴配合的最小过盈值

车轮直径（mm）最小配合过盈（mm）

250--5000.015

500--8000.040

6.3.5卷筒

卷筒检修后应达到以下要求：

6

DL/TXXXX—XXXX

a）卷筒绳槽磨损后，钢丝绳在工作中经常跳槽而不能有秩序的排列时，应重新车削，但加工后

卷筒壁厚不得少于原图纸规定厚度的80%。

b）卷筒的绳槽、钢丝绳在卷筒上的固定处均不得有裂纹。

c）卷筒两端孔对公共轴线的同轴度，当卷筒长度不大于1m时为直径0.3mm，长度大于1m时为

直径0.4mm。

d）卷筒轴不得有裂缝，在两轴承间的直线度公差为1000:0.020。

e）重力式下降卷筒，其卷筒内孔同卷筒轴的配合公差为H8/r8。

f）重力式下降卷筒，其轴承座孔同轴承的配合公差为K3，卷筒轴同轴承的配合公差h6。

6.3.6振动给料器

振动给料器检修后应达到以下要求：

a）料槽应无明显变形，且应与边缘及料斗分开。

b）料槽衬板不得磨穿、壁厚磨损不得超过原图纸规定壁厚的50%，否则应更新。

c）“V”皮带紧力应适当，用姆指压到双圈皮带中间部份，以下垂约10mm为宜。

d）“V”皮带出现龟裂或过度变形，应更新，调换的新皮带牌号应相同，尺寸误差不超过

0.2%。

e）煤槽振幅及传动器振幅向左与向右的幅值应相等。给料机的振幅可改变不平衡固定重块与可

调重块间的位置来调整，但幅值不得超过12mm。

f）减振吊簧出现裂纹或疲劳变形，橡胶复合弹簧发生橡胶剥离或橡胶硫化出水应调整。

6.3.7电力液压推杆制动器

电力液压推杆制动器检修后应达到以下要求：

a）制动轮工作装面应光滑，不得有裂纹，光洁度不低于12.8。制动轮工作表面擦伤槽深超过

0.5mm，平面度大于0.3mm时应重新车削磨平使用，车削后的厚度不得少于基本厚度的85%。

b）制动轮工作表面与摩擦表面不得有油垢，制动器接触表面在分离状态时，其间隙值应为

1.0～l.3mm，摩擦片与转子相接触时，其接触面不得小于75%。

c）磨擦片的磨损量最大不得超过基本厚度的40%，大修时磨损厚度超过20%应予换新。

d）制动器的弹簧不得有裂纹和断裂，活塞及汽缸内表面应无刮擦划痕。

e）油缸内油位应在正常范围内。

6.3.8抓斗

抓斗检修后应达到以下要求：

a）抓斗闭合时，其两斗体水平刃口和垂直刃口的错位偏差之和在刃口处间隙不大于2mm。

b）滑轮不得有裂缝，边缘不允许有毛刺和破碎现象。

c）滑轮绳槽的径向磨损深度不得超过钢丝绳直径的1／3，滑轮绳槽壁的磨损不得超过原图纸规

定厚度地30%。

d）滑轮轴及所有销轴不得有裂纹，大修后轴颈的减小不得大于基本直径的3%。直线度为

1000:1。

e）滑轮轴承采用衬套的滑动轴承时，其衬套外径与轴承座孔的配合公差采用H8/t9，衬套内径

与轴径的配合公差为H8/f9。

f）滑轮衬套及销轴衬套承孔磨损后允许扩大承孔，另配衬套，但扩大量不得大于孔直径的

60%。

7

DL/TXXXX—XXXX

g）滑轮装配到轴上后，必须转动灵活，无卡阻现象，对其轴线的径向及端面圆跳动公差不超过

绳槽底径\的2.25%。

6.4卸船机检修后验收及试验要求

6.4.1卸船机检修后应进行验收后方可投入使用，并符合GB/T6047的相关规定。

6.4.2对主要受力钢结构、起升机构进行改造和大修的卸船机，再次使用前应进行载荷起升能力试

验，试验应参照GB/T26475执行。

8

DL/TXXXX—XXXX

附录A

（规范性）

卸船机系统检修的项目、周期及内容

卸船机系统检修项目及周期见表A.1。

表A.1卸船机检修项目及周期

序号机构名称检修项目检修周期

1大车行走轮五年

2大车行走机构大车减速机二年

3大车滚动轴承三年

4小车走行轮一年

小车行走机构

5小车驱动滑轮二年

6抓斗半年

起升开闭机构和俯仰机构

7起升或开闭减速机一年

8减速机一二级高速齿轮半年

9电动推杆二年

10制动器半年

11接料给料机构起升与开闭钢丝绳半年

12起升与开闭系统滑轮二年

13接料斗腭板一年

14接料斗衬板二年

9

DL/TXXXX—XXXX

卸船机检修内容见表A.2。

表A.2卸船机检修内容

机构名称大修小修

1、减速箱、联轴器解体、清洗检查，减速箱密封件

检查更换，轴承、齿轮检查更换；

2、大车行走主、从动轮解体，轴承、密封件检查更1、减速箱清洗、更换齿轮油；更换漏油的减速箱

换；的密封件；

3、大车行走开式齿轮解体，齿轮、轴承、密封件检2、大车行走开式齿轮清洗检查；

查更换；3、解体检查制动器，并对电动液压推杆进行校

大车行走

4、检查大车各行走平衡梁是否有变形、缺损、脱焊核；

机构

等，更换主要连接件的连接螺丝；测量各铰接点处的4、检查修理轨道清扫器、阻进器、缓冲器、锚定

连接销的磨损情况；装置等轨道附件；

5、解体检查制动器，并对电动液压推杆进行校核；5、紧固大车轨道螺栓；

6、检查修理轨道清扫器、缓冲器、锚定装置、防风6、更换所有轴承座润滑脂。

系缆等轨道附件；

7、检查更换大车轨道，紧固轨道螺栓。

1、解体小车行走轮及水平轮，检查更换轴承、密封

件；测量各走轮的磨损情况，超标时更换；1、检查小车行走轮轴承、密封件，更换各轴承润

2、检查校验小车行走终端缓冲和限位机构；滑脂；

小车行走

3、检查主小车钢结构框架是否有变形、缺损、脱焊2、检查校验小车行走终端缓冲和限位机构；

机构

等；3、紧固小车轨道地脚螺栓。

4、检查更换小车轨道，校核轨道轨距、平行度等基

本参数。

1、解体开闭、起升、减速箱，检查更换齿轮、轴承

及密封件；

2、解体俯仰机构减速箱，检查更换各齿轮、轴承、

密封件；

1、更换开闭、起升机构减速箱液压油，检查轴承

3、解体、检查各减速器联轴器，并更换联轴器连接

及密封件；

件；

2、更换俯仰机构主、辅齿轮减速箱液压油，检查

4、检查各减速箱壳体及附件有无裂纹、缺损，必要

轴承及密封件；

时更换；

3、检查更换各减速器联轴器连接件；

5、解体检查各制动器，更换制动器制动片；检查制

4、检查各制动器制动盘厚度和平面度，超过标准

起升开闭动盘厚度和平面度，超过标准时更换，调整校核制动

时更换；调整校核制动片间隙；

机构和俯片间隙。

5、检查各卷扬滚筒轴承，更换轴承座润滑油；

仰机构6、解体各卷扬滚筒，检查绳槽、腹板的磨损情况，

6、检查更换钢丝绳、钢丝绳快速接头、梨形头及

必要时更换；检查更换各轴承、密封件；

钢丝绳绳头固定压块；

7、检查更换钢丝绳快速接头、梨形头及钢丝绳绳头

7、检查钢丝绳各改向机构滑轮的轴承、密封件，

固定压块；

更换各滑轮润滑脂；测量各滑轮的磨损情况，超

8、解体钢丝绳各改向机构滑轮，检查各轴承、密封

标时更换滑轮体；

件，并根据情况予以更换，测量各滑轮的磨损情况，

8、检查俯仰机构安全钩。

超标时更换滑轮体；

9、检查悬臂提升装置各铰接机构，更换间隙超标的

销轴；

10、检查俯仰机构安全钩，解体保险锁定机构。

1、解体驾驶室行走驱动减速箱、联轴器、行走走

1、更换驾驶室行走驱动减速箱液压油；

驾驶室行轮，检查更换各轴承、密封件；

2、修理更换驾驶室电缆拖动机构走轮、电缆卡环

走机构2、修理更换驾驶室电缆拖动机构走轮、电缆卡环及

及驾驶室终端限位装置。

驾驶室终端限位装置。

10

DL/TXXXX—XXXX

表A.2（续）

1、解体除尘机构供水泵、联轴器，检查更换叶轮、

1、检查除尘机构供水泵叶轮、轴承、密封件，检

喷淋降尘轴承、密封件；

查更换联轴器连接件；

机构2、解体修理水箱、过滤器、阀件及喷咀等附件；对

2、清理过滤器，检查更换阀件及喷咀等附件。

腐蚀严重的除尘水管进行更换。

1、检查振动给料器减速壳体及附件有无裂纹、缺

损，必要时更换；

1、检查振动给料器减速箱及附件；

2、修理、更换托辊、更换挡煤橡皮；

2、修理、更换托辊、挡煤橡皮；

3、检查更换料斗耐磨衬板；

3、检查料斗、振动器，必要时修理、更换；4、

4、检查料斗、振动器，必要时修理、更换；

接料给料更换防风板、接料板卷扬滚筒、改向滑轮及驱动

5、解体防风板、接料板卷扬滚筒、改向滑轮及驱动

机构减速箱液压油，检查轴承、密封件，必要时更

减速箱，检查轴承、密封件，必要时更换；

换；

6、检查除大料系统料斗、解体检查蟹壳门电动推

5、更换煤闸门驱动机构减速箱润滑油，解体

杆；

清洗蛇形弹簧联轴器，涂抹润滑脂。

7、解体检查煤闸门驱动机构减速箱、蛇形弹簧联轴

器，检查轴承及密封件，必要时更换。

1、解体电缆、水缆卷盘机构减速箱、联轴器、卷盘

电缆水缆1、更换电缆、水缆卷盘机构减速箱液压油；

架，检查更换轴承、密封件；

卷盘2、更换破损严重的水缆和附件。

2、更换破损严重的水缆和附件。

11

DL/TXXXX—XXXX

附录B

（资料性）

卸船机常见故障及处理方法

卸船机常见故障及处理方法见表B.1。

表B.1卸船机常见故障及处理方法

部件名称故障现象原因处理方法

1．检查制动器。

1．开闭制动器故障。

抓斗上升拉停自动2．检查编码器或测速机与电机连续

2．编码器或测速机故障。

张开是否可靠。

3．起升开闭减速时间不一致。

3．检查起升开闭减速时间。

抓斗起升、开闭不

1．起升与开闭之间速度不平衡。1．重新调整起升、开闭速度同步。

同步

1．打开抓斗释放部分负荷。

1．过载保护动作。

抓斗2．重新调整好钢丝绳及复位限位开

抓斗不能起升2．钢丝绳跳槽限位开关动作。

关。

3．凸轮限位开关上升停止误动作。

3、调整凸轮限位。

1．调整凸轮限位。

1．凸轮限位开关下降限位误动作。2．重新调整好钢丝绳及复位限位开

抓斗不能下降2．钢丝绳跳槽限位开关动。关。

3．小车位置在接料板安全线限位以内。3．小车往江侧移动，离开接料板安

全线位置。

1．悬臂下降至水平位置，限位开关

动作。

1．悬臂不在水平位置。

2．合上控制电源。

2．控制电源未合上。

3．检查操作模式是否为小车动作工

3．小车动作区域保护。

作区域。

小车行走4．制动器推杆没有释放。

小车不能行走4．检查制动器并排除故障

机构5．传动单元切换故障。

5．将传动单元控制从俯仰切换到小

6．行走钢丝绳未张紧，系统压力未达工作压

车。

力或张紧装置就地选择开关在手动状态。

6．重新启动张紧过程，使压力达到

7．小车在锚定位锚定，限位动作。

工作压力。

7．解除小车锚定。

1．检查限位及部件打开情况。

1．夹轮器、锚定装置、制动器限位未到位。

2．检查减速箱轴承润滑情况。

2．电动机过载、堵转引起过热造成跳闸

3．检查夹轨器液压回路并排除故

大车行走3．夹轮器液压回路油路堵塞或阀门未开

大车不能前后行走障。

机构4．制动器故障不能打开。

4．检查制动器并排除故障

5．电缆卷盘故障。

5．检查电缆卷盘并排除故障。

6.风速故障。

6.风速大于6级，停机操作。

1．控制电源未合上。1．检查并合上控制电源。

2．限位开关误动作。2．复位限位开关。

接料板接料板不能启动3．钢丝绳卡死，卷筒不动作。3．检查卷筒并排除故障。

4．电动机或减速箱故障。4．检查电机、减速箱并排除故障

5．电动机过载保护动作。5．卸下多余的物料。

12

DL/TXXXX—XXXX

表B.1（续）

部件名称故障现象原因处理方法

1．控制电源未合上。1．检查并合上控制电源。

2．电动机过载保护动作。2．减载、复位保护。

给料机给料机不能启动3．给料机传动皮带或吊杆断裂。3．更换传动皮带或吊杆

4．给料机偏心轮轴承故障。4．更换轴承

5．给料机减速箱严重缺油。5．检查减速箱润滑油情况。

1．传动单元故障1．传动单元内部故障。1.如不能复位，由专业人士维修。

2．进线过电压2．传动单元输入电压超过额定值。2.调整主变压器输出电压。

1．过载。1．减载。

过电流2．编码器开路或故障2.测量编码器电缆或更换编码器。

3．电动机过载，堵转。3.检修电动机。

1.测量电机，必要时解体检修电

1．电动机短路，堵转。机。

电机超温2．长期过载工作。2.按出力工作，控制过载。

3.风扇故障。3.检查风扇出风量是否到达设计参

起升开闭系数，更换电机风扇。

统1．测速机或编码器反馈故障。1．检查测速机或编码器。

速度失控2．传动单元故障。2.检查内部IGBT单元。

3．PLC系统故障。3.检查PLC逻辑程序，重新测试。

1.检查风机轴承是否损坏。

1．冷却风机保护动作。

传动单元冷却风机故障2.检查传动单元风机控制回路，主

2．冷却风机回路故障。

板输出信号。

1.检查起升、开闭传动单元输出转

1．起升、开闭速度给定不同步。

速。

起升、开闭不同步2．PLC逻辑错误。

2.检查调试PLC程序。

3.速度检测故障

3.检查编码器及编码器回路。

1．海、陆侧限位开关未复位。

2．通道门限位动作。

1．检查俯仰放平限位。

3．锚定限位未复位。

司机室不能行走2．关好通道门。

4．安全限位未复位。

3．复位各