交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案

中国能建AERECC称客石交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案方案编号：[2015]027号交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案编制人：审核人：审批人：交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案1编制依据 2工程概述 02。1工程项目概述 02.2工程地质 03施工布置 03。1工作面布置 03。2出渣方案 3。3施工道路布置 3.4施工风、水、电、布置 4施工进度计划 25施工工艺流程 25.1开挖与支护工作内容 35。2土石方明挖、支护注意事项 35。3施工测量 35。4石方开挖 45.5边坡支护 7施工机械人员配置 7.1主要施工机械配置见表7-1、7—2 7。2劳动力资源配置计划 8质量控制措施 8.1开挖质量控制措施 8.2土石方开挖安全技术控制措施 8.3汽车运输安全措施 8。4支护技术安全措施 8。5高边坡施工安全措施 8。6临边、洞口及高处作业安全防护技术措施 8。7个人安全防护 8。8夜间施工措施 9质量保证体系 交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案9。1质量管理目标 9.2管理体系 9.3主要措施 10施工用电安全措施 11安全保证管理措施 11。1强化安全意识、制定全面合理的安全措施 11.2施工现场主要管理人员 交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案1编制依据2工程概述工程项目概述1#交通洞由中铁15局施工，现出口洞脸开挖移交我部施工。处理工作内容主要有：1#交通洞出口洞脸EL1827m～EL1872m边坡岩石开挖、锚喷挂网支护及预应力锚索等。开挖岩面采用C30喷锚支护，厚10cm,锚杆采用φ25砂浆锚杆，间排距2m,梅花型布置深入岩石4.4m,挂网采用中8@200钢筋.预应力锚索的荷载等级为1000KN,单根长度30.0m和20.0m两种，在交通洞出口洞脸1827m高程至1857m高程右侧边坡长短相间布工程地质1#交通洞1827m以上洞脸基岩裸露，坡高120m,自然边坡35°~70°,基岩裸露，岩性为灰岩、白云质灰岩，强风化层厚3～5m,弱风化层厚15~20m。岩层层理发育，呈中厚~薄层状，产状355°SW∠65°~80°,倾坡外，岩体中顺层小断层发育，岩层走向接近于铅直90°,岩层倾向坡外，洞脸边坡1:0。3,并采取锚固措施。3施工布置工作面布置1#交通洞出口洞脸开挖根据现场情况，自EL1872m向EL1827m开挖设一个工作面。在距出口50m处在1#交通洞内布置空压机一台、水箱1个、变压器一台.出渣方案1#交通洞出口工作面出渣采用1。6m³挖掘机装渣，20t自卸车运至指定1交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案#利用料场，运距3km。渣场的卸料设专人指挥管理.土料和石料按分区进行卸料。渣场的卸料，用进占法进料卸料，从起步进料位置起，按一定坡度(约为i≤4%)用推土机推料逐步抬高进料。施工道路布置1#交通洞出口洞脸EL1827m～EL1872m边坡岩石开挖施工场地较小，高差大，开挖量小，无条件修建供自卸汽车、CM351钻车、装载机、反铲进入工作面施工的道路。现场也无人员通行便道，沿山体修建供人工通行的施工便道施工难度也很大.为保证施工人员通行、运送开挖使用的手风钻、潜孔钻、供风管道、炸药等工具物品运至EL1872m施工地点，需布置一条人工通行施工便道。(1)根据1#交通洞洞脸地形情况，工程布置形式，施工道路通过现已修通1#交通洞出口到达洞脸位置.(2)施工作业面的施工道路利用人工修建安全通道到达这个高程的施工作业面，满足土石方开挖及边坡支护的需求。在1#交通洞出口左侧35m处EL1827m～EL1842m自然边坡稍缓处可布置一条Z字型人工通行施工便道，并设回转平台，回转平台2m×1m,外侧安全护栏高1。2m。EL1842m~EL1857m边坡陡峭布置Z字型锚杆焊接钢爬梯人工通行施工便道，回转平台1.5m×0.75m,靠山体侧设安全绳，外侧护栏高1。2m。EL1857m～EL1872m之间，布置时根据地形采取Z字型施工便道与锚杆焊接钢爬梯施工便道相结合的形式，回转平台1。5m×0.75m,山体侧设安全绳，外侧设安全护栏高1.2m。EL1872m开口线处搭设脚手架施工便道与施工操作平台，安全护栏高1.2m,挂安全网，底部铺设木板。施工风、水、电、布置施工供风石方明挖钻孔、锚杆钻孔及喷射混凝土、预应力锚索用风采用电动空压机供风，利用软管将高压风输送至各钻机使用.施工供(用)电布置交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案1#交通洞洞脸上方土石方开挖量约为2万m³,辅助工程、土石方开挖及支护工程施工难度大，施工强度小，根据施工开挖强度要求计算，架设1×630kva变压器，可满足现场施工用电需求。采用镝灯、投光灯解决开挖工作面照明，局部地方采用碘钨灯照明。施工现场钻孔用水采用水车运送至施工现场安放的水箱中，各施工面用水从水箱抽取.施工道路洒水车配水在河道旁架设水泵抽水至水车中，满足道路洒水用水的需求.根据阿尔塔什水利枢纽气候条件，工程区域降雨量少，在进行边坡开挖及支护时，因施工机械无法通行，沿坡脚处利用人工修筑临时排水沟，排水沟修至施工区以外；施工道路的排水沟，设于靠山侧路旁，排水沟的纵坡与道路纵坡相同。4施工进度计划表4-1施工工期进度计划序号任务名称开始时间完成时间一、进口段1EL1872m以上石方开挖2016年3月—20日2EL1872m～EL1857m石方开挖2016年3月21日2016年4月10日3EL1872m~EL1857m锚喷支护2016年4月11日2016年4月25日4EL1857m~EL1842m石方开挖2016年4月26日2016年5月15日5EL1857m～EL1842m锚喷支护2016年5月16日2016年5月31日6EL1842m～EL1827m石方开挖2016年6月1日2016年6月20日7EL1842m～EL1827m锚喷支护2016年6月21日2016年7月5日8锚索施工2016年5月21日2016年7月10日9混凝土挡土墙施工2016年5月25日2016年7月10日5施工工艺流程交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案5.1开挖与支护工作内容开挖工作包括：准备工作、地形复测、放样、土石方开挖、钻爆前场地清理、钻孔爆破、挖掘运输、完工验收前等工作。支护工作工作内容包括，脚手架的搭设、钻孔、锚杆制作与安装、挂网钢筋制安、喷射混凝土施工、预应力锚索等工作。表5-1主要工程量如下工程项目工程量1石方开挖m³2φ25砂浆锚杆根3φ8挂网钢筋t26。54C30喷射砼m³5锚索根6锚索根100t级30m7混凝土挡墙m³8石渣回填m³5.2土石方明挖、支护注意事项的边坡较陡，存在高边坡的威胁。(2)施工区山高坡陡，道路布置困难，支护工程施工交通及机械和材料运输等极为不便。(3)支护工作面多，工程量大，施工作业面狭窄，支护工序间存在交叉作业现象。开挖坡面需要及时跟进支护，时间要求紧迫.(4)支护施工属高空作业、交叉施工作业等特点。安全施工尤为突出，必须加强安全防护工作，确保各项工程安全有序的顺利进行。5。3.1测量控制系统本工程面积小，工期紧，地形复杂、地势险峻，测量难度较大。拟以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网，再根据施工控制网交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案测设各个细部。开工前测量准备工作包括：检查和复核测量基准点，增设控制点和水准点、建立控制网、复测原地形、施工放样.施工测量的精度土石方施工测量(1)根据己建立的平面和高程控制系统，放出边界桩，并在各边界设置横以下50cm,以控制边界以及控制高程.(2)根据施工图给出的开挖边线轮廓，利用全站仪来实施施工放样，测出地面高程和设计高程，将每一个断面的开挖深度用红铅笔写在木桩上(侧(3)石方开挖时，每爆破一层，对该层高程及时测量，严格控制爆破开挖的高程，既不超深又必须达到设计开挖高程。施工过程中，应对控制点进行保护，并经常进行复测，做到准确无误。石方开挖石方开挖(爆破)主要技术要求开挖区开挖作业前14天，向监理人提交一份爆破设计申请，内容包括：(2)采用炸药和起爆器材的名称、类型、单位耗药量和装药结构；为使边坡开挖符合施工图纸所示的开挖面，采用预裂爆破或光面爆破技术，对不适宜预裂爆破的部位，预留保护层.建筑物基础开挖，紧邻设计建基面或边坡面及防护目标地段的开挖，采用孔径≤φ100mm,钻爆方法；基础不允许欠挖，开挖面严格控制平整度。采用预留岩体保护层开挖方法，其上部开挖炮孔不得进入保护层。开挖保护层时，钻孔不得进入建基面岩体.爆破施工方案1#交通洞洞脸石方开挖区岩石边坡采用预裂爆破，马道平台采用水平光面爆破，其余开挖部位施工均采用深孔梯段微差挤压爆破方案。爆破所用的炸药采用硝铵炸药和乳化炸药；雷管主要采用毫秒微差电雷交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案管，当开挖量较大时采用孔外、孔内分段、塑料导爆管起爆器起爆，以满足最大一段起爆药量控制要求。钻爆施工工艺流程爆破设计爆破设计现场爆破试验爆破方案审批布孔预裂、光面爆破钻孔梯段、缓冲爆破钻孔验孔装药堵孔、联网警戒起爆施工爆破设计钻爆施工工艺流程根据地形、地质确定根据地形、地质确定网络确定梯段高度H钻孔倾角α炸药单耗q单响药量Q最小抵抗线超钻深度h钻孔深度L孔距a排距b单孔药量堵塞长度装药结构布孔形式延时顺序起爆方式根据爆破设计确定梯段爆破设计，根据开挖高度、地形情况、钻孔机具、挖掘机械的性能交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案和施工进度确定。实施梯段爆破时，其钻孔与装药排数，根据梯段高度、临空面条件、地质条件、岩石性质、钻孔直径、施工强度要求等因素设计.梯段爆破主爆孔爆破参数、孔内装药结构详见表5-1.名称符号单位取值范围装药结构示意图梯段高度Hm辅助药包非电雷管堵塞段孔距am排距m抵抗线m钻孔倾角aO主爆孔炸药非电导爆管起爆药包单耗qKg/m0.45~0。65钻孔超深hm0。5～1。0孔深Lm孔径Dφ76~φ138堵塞长度m2.1～4。5注：表中参数为暂定值，根据现场爆破试验成果进行合理调整使用。(2)梯段爆破布孔与起爆网络宽孔距小排距微差挤压爆破，能充分利用爆破能量，可较好地控制爆渣块度，堵塞段加辅助药包解决堵塞段岩体的大块率，在爆破工程中已被越来越广泛的运用。根据施工实践经验，采用以下效果好的布孔形式和起爆网络。起爆采用爆破延时技术.根据我公司长期施工实践，本标段爆破延时选用交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案注：图中1、3、5为起爆雷管段号，一排一段起爆。图5.2—3缓冲爆破参数梅花形布孔一字型起爆网络图表5。2-2缓冲爆破是为了减少主爆炮孔爆破对后侧边坡的影响，在主爆孔(梯段爆破)与边坡开挖爆破孔(主要为预裂爆破孔)之间设置缓冲爆破孔，其规模比主爆孔(梯段爆破)爆破规模要小。缓冲爆破排数与主爆孔的孔径有关，主爆孔孔径越大，缓冲爆破排数越多.本工程梯段爆破主爆孔孔径φ80～110mm,设1排缓冲爆破孔，孔径φ100mm,孔距为1。5～2。0m、排距1.2～1。5m,其它均与梯段爆破参数相同。爆破参数将在施工现场，根据地质情况和爆破试验成果及时修正.预裂爆破线装药密度Q线计，采用长委长科院经验公式计算。Q线计=0.36[o压]0。63[a]0.67Q线计-—计算线装药密度(g/m),结合预裂爆破试验确定；[o压]—岩石极限抗压强度(kg/cm2);[a]-—孔距(cm),当孔径采用φ76~φ89mm时，[a]取80cm;当孔径采用φ100mm~φ102mm时，[a]取100cm。注：Q线计系按2#岩石硝铵炸药考虑的量。Q线计要减去导爆索每米炸药含量，一般导爆索炸药含量为12g/m.不偶合系数预裂爆破，一般采用不偶合装药结构。即：在孔壁和药卷间隙.炮孔直径和药卷直径之比，称为不偶合系数(一般采用2～4)。本工程预裂爆破钻孔直径采用φ80mm或φ110mm,药卷直径采用φ32mm,不偶合系数分别为2。375或3.1875均符合要求。预裂爆破参数预裂爆破参数表参数名称单位取值范围备注详详交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案孔深同边坡长度孔径孔距50～60(圆弧)80～100(直线)药卷直径不偶合系数2.375或3.1875线装药密度Q线计顶部装药密度(2/3~1/2)Q线计堵塞长度0。6～2.0预裂孔的装药结构见图5。2—4装药结构示意图.导爆索7乙堵塞段顶部装药段中部装药段孔底加强装药段图5。2-4装药结构示意图堵塞段，长度一般为0。6～2。0m,用干砂等松散材料堵塞.孔顶部装药段，堵塞段以下1～2m长度，称为顶部装药段。Q线顶=(2/3～1/2)Q线计药包中心距，一般为40~60cm或连续装药。底部装药段，长度一般为0。5～1。5m.交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案孔深：2~5mQ线底=(1～2)Q线计5～10mQ线底=(2～3)Q线计10～15mQ线底=(3～4)Q线计>15mQ线底=(4～5)Q线计药包加工、装药、堵塞和起爆药包加工：按设计的装药量和装药结构，在孔外将药卷绑扎在导爆索上，形成炸药串。装药：深孔一般将炸药串绑在竹片上，再放入孔内安装，竹片置于靠保留区一侧.浅孔将炸药串直接装入孔中。堵塞：孔口不装药段，使用干砂等松散材料堵塞。堵塞材料不得掉入装预裂时，进行分段起爆，各段之间分别用毫秒雷管引爆。预裂爆破效果要求预裂爆破后，在开挖轮廓面上，残留炮孔痕迹均匀分布，预裂孔壁不应有明显的爆破裂隙，预裂面不平整度严格控制在有关规范规定的15cm范围残留炮孔痕迹保存率控制：节理裂隙不发育的岩体达到80%以上；节理裂隙较发育的岩体达到80～50%;节理裂隙极发育的岩体达到50～10%。光面爆破也是控制开挖轮廓的爆破方法之一，布孔方式与预裂孔相同，光爆孔位置同预裂孔，光爆孔的爆破是在开挖主爆破孔依次向后起爆，最后光爆孔起爆。光面爆破有两个自由面，光爆孔与开挖主爆破孔用毫秒雷管分段起爆。光爆层就是边孔与主爆孔之间的岩石层，光爆层的厚度就是边孔(光爆孔)的最小抵抗线。光爆层的厚度W与周边孔的间距E有着密切的关系，可用两者的比值K=E/W来表示，K称为周边孔(光爆孔)的密集系数，通常取K=0。8左右.交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案光面爆破采用与预裂爆破相同的间隔装药结构，孔口堵塞段长度与孔深有关，一般为0.6～2。0m,具体根据现场爆破效果调整。光爆孔采用导爆索同时起爆，但在需要控制一次起爆药量的部位，进行分段起爆。浅孔爆破设计浅孔爆破采用梯段爆破方式爆破，浅孔爆破开挖深度较小，采用较小孔径的钻孔进行爆破，根据我项目部钻机配置情况，选用孔径为42～75mm;暂定浅孔爆破的爆破参数见表5。2—3.表5。2-3浅孔爆破参数表名称符号单位取值范围装药结构示意图梯段高度Hm导爆管导爆管堵塞段主爆孔炸药起爆药包非电雷管孔距am2。5～3。5排距bm抵抗线Wm钻孔倾角aO单耗QKg/m³0。4~0。6孔径φmm42～76堵塞长度m5。4。8爆破施工方法深孔梯段爆破开挖深度5m以上时，采用高风压CM-351型钻机或YQ100B型潜孔钻机钻孔，钻孔直径φ75~φ138mm。预裂爆破和光面爆破，对于边坡轮廓预裂孔，主要是采用YQ100B快速钻或CM—351液压钻机钻孔.钻孔直径为φ80~φ110mm,用于2m宽马交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案严禁在残孔上钻孔。爆破区周围300m范围设置爆破警戒区，交通道口设立警示牌。当爆破器材进入爆破区，结束装药进入联网前发出第一次警报，无关人员立即撤离危险区，警戒人员开始进入警戒工作；联网结束，危险区内人员和设备已全部撤离，警戒人员已在各关键位置进行警戒，确认具备起爆条件时，发出第二次警报信号，准许起爆员起爆；等炮响完后爆破员检查，如发现有盲炮，立即报告并及时派有经验的爆破员立即处理，经检查确认安全后，发出解除警戒信号，施工人员才能通行和进入施工现场.石方爆破采用毫秒微差分段，根据允许最大一段起爆药量，通过起爆网络，进行依次顺序分段起爆。石方开挖施工方法上部第一层(即I用YQ-100B型潜孔钻机为主造孔，YT—28型手风钻钻机为辅造孔，进行微差分段的光面爆破和浅孔梯段爆破.YQ—100B型钻机孔径φ=80~100mm。YT—28型钻机孔径φ=42mm.从Ⅱ层至最后一层之间各层钻爆钻孔用YQ100B型钻机为主，周边孔采用预裂爆破，主爆孔采用深孔梯段爆破，深孔梯段爆破深度拟为5m。根据施工现场具体情况，交通运输利用1#交通洞和1#—1交通洞及13#开挖及爆破后的土石料采用反铲挖掘机挖装，20m³自卸汽车运输至1#料场，自卸车进入料场后由专人指挥卸料，当弃料卸料不到位时，采用220推土机进行料场的平整.边坡支护边坡支护施工布置交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案边坡支护施工前，在边坡上端设置防护栏，以减少飞石或滚石对边坡下端施工部位的影响。根据施工总体布置，边坡按照设计要求每一个台阶从上向下开挖，边坡支护紧随开挖进行。边坡喷锚支护跟进边坡开挖，即一级边坡开挖成形且满足设计要求后立即搭设排架进行锚杆、喷混凝土的施工。在报请监理人批准同意后对于揭露出来的地质缺陷所显现的不稳定岩体，进行随机锚杆锚固。脚手架搭设：采用扣件式钢管双排施工脚手架，沿坡面布置，钢管与坡面采用锚杆和岩体连接以保证排架稳固。脚手架行距1。5米、排距1。3米、步距1.6米。因该部位马道处开挖断面很窄，工作面很小，施工机械无法将搭设脚手架所用的钢管运输至作业面，需要人工将其搬运至支护面，脚手架搭设使用量为30吨，排架搭设随锚喷支护工作面周转。设备布置：1#交通洞洞脸附近的空压站集中供风，用钢管将风接引至边坡附近利用。3SNS型灌浆泵、JJS—2B型搅拌桶、HPZV-5B型混凝土喷射机布置在边坡旁，施工用水采用洞口附近水罐供水，用电采用洞内变压器提供。一级边坡支护完成后设备转移至下一级边坡.5.5.2边坡支护采取的措施加强边坡监测，加大安全投入，安全设施及预防措施配套，保障施工安全。施工中，利用开挖施工道路，转运机具、设备和材料，同时合理协调支护与开挖施工，合理安排施工时段，保证工程顺利.抓好工序衔接，采用合理成熟的施工技术，做好适时支护，采取纵向分层、横向相互错开的方法组织施工，尽量减少干扰。资源配置充足，配备先进成套的机械设备，在保证质量的前提下，确保施根据开挖施工进度安排，边坡支护施工遵循与开挖过程相配合、自上而下分层进行的原则，上一层支护未完成时严禁进行下一台阶爆破开挖施工；特别破碎、不稳定的边坡视实际情况采取临时支护措施。开挖边坡的喷射混凝土施工拟紧跟开挖工作面，在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护须确保下面的开挖安全顺利进行。对于不稳定的岩质边坡，随交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案边坡自上而下开挖时，边安设锚杆。喷射混凝土紧跟锚杆支护进行，喷混凝土终凝至放炮时间控制在不小于3h。具体时间间隔、配合比需通过室内试验和现场喷射混凝土试验来确定。配制的喷射混凝土满足设计强度及喷射工艺要求施工工艺流程，详见图5。3—1。岩面清理岩面清理施工平台搭设测量放样设备就位锚杆验收原材检验锚杆灌浆、安装排水孔制安埋设喷层厚标喷射混凝土检查验收下一施工循环喷射混凝土养护喷射作业原材进场5。3—1锚喷支护施工工艺流程图边坡锚杆钻孔倾角按照施工图纸及技术要求施工，与坡面垂直。根据设计文件图纸的要求，开挖边坡为1:0.3。采用普通水泥砂浆锚杆.(1)施工主材和机具主要材料锚杆：按照施工图纸要求，选用φ25mm(HRB400)高强度的螺纹钢筋。④固定交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案水泥：主要用于注浆水泥砂浆，选用标号不低于PO42.5级普通硅酸盐水泥。砂：采用最大粒径小于2。5mm的中细砂，使用前须经过筛选合格。其质地坚硬、清洁。水泥砂浆：按照施工图纸的要求，强度等级不低于25Mpa外加剂：按照施工图纸及技术要求，水泥砂浆中添加的速凝剂或其他外加剂，不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。所有材料的质量及技术性能指标均符合国家规程规范的要求。主要机具锚杆钻孔设备：采用YT28气腿钻。灌浆设备：锚杆孔内注浆采用3SNS型灌浆泵配合JJS-2B型搅拌桶注浆。(2)施工方法及要点冲洗孔道→孔道灌浆→锚杆制作、安装→孔口止浆→拉拔试验①准备工作锚杆施工前，在开挖面完成后，采用1.6m³反铲清除危石，脚手架搭设，通过测量放线确定锚杆孔位。②钻孔按照施工图纸，采用全站仪进行孔位放线。钻孔孔位偏差不大于100mm,孔深偏差不大于50mm,系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖岩面，局部加强锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°。钻孔的孔斜偏差符合设计要求。③安装与注浆在正式灌浆之前，注浆锚杆的水泥砂浆经过试验室进行配合比试验。其配合比范围为：水泥：砂=1:1～1:2(重量比),水：水泥=0。38:1~0。45:1(重量比)。注浆工作在排架平台上完成。采用灌浆泵注浆。在注浆之前，采用压力风或压力水将锚杆孔彻底清洗干净。“先注浆，后插杆法”,将注浆管插至距孔底50～100mm,随砂浆的注入缓慢匀速拔出，浆液注至一定程度后立即插杆，并保证浆液密实。交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案下倾注浆锚杆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞确保锚杆插筋在孔内居中.水平及上倾孔由孔口止浆装置定位固定.锚杆施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。锚杆加长时采用直螺纹套筒连接。相邻锚杆的接头错开，不能在同一截面认真仔细的做好施工记录。注浆密实度试验选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后，剖管检查其密实度.不同类型和不同长度的锚杆均进行试验，试验计划及结果，报送监理人审批。拉拔试验按作业分区，每300根锚杆抽查3根作为一组进行拉拔力试验，每组抽查不少于三根锚杆。砂浆锚杆灌注砂浆28天后，即可进行拉拔试验。破坏性试验时，安装张拉设备逐级加载至拔出锚杆或将锚杆拉断，拉力方向与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。钢筋、水泥、砂浆等原材料和半成品，按规定要求取样试验。并将实验结果报送监理人。检验和试验资料及时送交监理人。5。5.5喷射混凝土施工(1)混凝土喷射施工工艺流程混凝土喷射采用湿喷法施工，其施工工艺流程，见框图5。3-2.交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案混合料拌和混凝土喷射机输料管水空压机少量水、速凝剂砂受喷面框图5。3-2喷混凝土施工工艺流程图受喷面准备工作测量放点后，清理受喷面。将开挖面及坡脚的松动石块清理干净，清除石渣及堆积物，挖除欠挖部分，并用高压风水枪冲洗受喷面.部分遇水易潮解的泥化岩层，采用压力风清理岩面。待喷面验收合格，在锚杆上设立喷厚标志(在锚杆稀少处，采用砂浆或自设锚杆设立喷厚标志)。喷厚标志设置时，其外端头低于喷射混凝土表面3~5mm,待混凝土喷射完毕，其喷面可保证较为平整.在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。混合料的制备根据施工图纸要求，在喷射混凝土前45天，通过室内试验和现场试验选定喷射混凝土配合比。喷混凝土配合比选择时，保证设计要求的强度等级，并有利于节约水泥和减少回弹率.速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求.配合比试验成果将报送监理人.拌和站拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求自动分别称量，搅拌均匀.拌和混合料的称量偏差将符合水泥和速凝剂±2%;砂、石±3%.为保证工程质量，搅拌设备采用强制式搅拌机拌料。混合料搅拌时间将遵守满足：采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案间不得小于1min,当混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。混合料拌制好后，将进行坍落度测定，控制在8~12cm.拌和好的混合料采用混凝土运输车运输至喷护施工现场，专人指挥倒入喷射机内，并在装入喷射机前过筛。喷射混凝土检查喷射机械及施工用水、风管路等设施，试运行正常，拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业。按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业.喂送混合料保持连续、均匀，施喷中使用助风管，协助管道畅通。采用HPZV-5B型混凝土喷射机喷射混凝土。作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理，不得存在漏喷部位.喷混凝土均需分层喷射。完成第一层喷射后，清理回弹物料，然后进行下一层喷射施工，下一层喷射在上层终凝后进行，若终凝1小时后喷护，则用压力风清洗受喷面。一次喷射厚度边墙50～60mm.喷射作业时，连续供料，并保证工作风压稳定。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。喷射作业区的气温不低于+5℃,混合料进入喷射机的温度不低于+5℃。喷射混凝土的回弹率：控制在不大于15%。实际施工中每一断面自下而上一次喷锚施工完毕后，将其底部回弹料清理干净。喷护混凝土养护喷射混凝土终凝2小时后，及时对喷射混凝土洒水养护，养护时间不少于7昼夜，重要部位不得少于14昼夜。冬季喷射混凝土气温不得低于+5℃,混合料进入喷射机的温度也不得低于+5℃。普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配置的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。在喷射混凝土抗压强度未达到10Mpa前，应用保温材料加以覆盖，以防止其受冻。喷射混凝土检查喷射混凝土施工前45天，向监理人员报送混合料配比报告及作每种配合比试块试验报告，在测定喷射混凝土工艺质量和抗压强度指标达到要求交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案后，才能进行喷混凝土施工.喷层厚度检查。检查记录定期报送监理人，如未达到设计厚度，按监理指示进行补喷，所有喷射混凝土在监理人检查确认合格后才能验收。喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的黏结力、喷混凝土的抗压试验。按监理人指示钻取芯样作试验，试验成果报送监理人.所有试件钻孔用干硬性水泥砂浆回填.对喷混凝土中的鼓皮、剥落、低强或其它缺陷部位及时清理、修补，并经监理人确认验收。不得在冻土和松散土面上喷射混凝土。支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。围岩及边坡开挖及时按设计要求进行跟进支护。施工前，对所有参加施工的人员进行技术要求交底或培训，使其明白工艺过程、操作要求、安全管理规定等一些具体的事项。喷锚支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。锚杆的安装方法，包括钻孔、锚杆加工和锚固及注浆等工艺，均经过监理工程师的检查和批准，实施时严格锚杆制作安装工艺。喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均符合施工图纸的规定，喷混凝土采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理单位的同喷混凝土施工前，对所喷部位进行冲洗、预埋规定长度的检验钢管以量测厚度；喷射混凝土采用混凝土三联机湿喷方式进行，喷嘴按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，使混凝土均匀密实，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷混凝土的质量；喷混凝土结束后，进行喷混凝土厚度检验后割除露出表面的钢筋；喷射混凝土初凝后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7d.施工场地.锚索施工用的张拉机具定期检查、标定.施工过程中，注意严格按照工艺程序进行施工，上道工序没有经过检查验收后不得进行下一步施工.交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案施工中所有工序认真填写详细的施工记录和验收签证记录单，对施工中发后的任何质量、异常情况，都要及时向有关部门通报，提出整改措施或方案，限期整改。建立健全安全管理体系和保证措施，严格安全生产经济责任制，加强安全意识和技术培训，坚持“以人为本、教育为先、预防为主、管理从严”的原则，做好安全事故的超前防范工作，做到措施具体、落实到位、奖施工前，要组织安全、技术管理人员对边坡区域进行危险性评估，对评估指标要达到可以接受的程度，才允许下一步的施工.认真开展“三工”活动，并要求施工人员进行信息反馈，对存在的安全隐患要认真及时予以排除。在施工过程中，我公司将根据工作面地质情况，结合围岩变形监测资料随时分析洞室围岩的稳定性，遇有可能发生坍塌危险情况时，采取紧急措施进行快速支护，并将情况及采取的措施报告给监理人。同时，将根据监理人的指示，在领近开挖工程的现场仓库内储存一定数量的锚杆、钢支撑、喷射混凝土的材料以及有关设备，以备急需。所有机械操作人员均持证上岗，做到定人定机，保持设备完好率.施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全.边坡施工所搭设的排架采取临时锚杆与山体相连，保证排架的稳定。排架上的操作人员下方悬挂安全网，作业人员将安全带、安全绳系在不同的牢固的位置。喷射作业施工用的工作平台搭设要牢固可靠，并要经过安全管理部门的人员验收以后，才能够投入使用。工作平台要设置安全护栏，以应付突然的出现意外情况.喷混凝土施工过程中，喷射手穿戴防尘口罩、头罩、手套和其他必要的防护服，同时喷混凝土作业区附近备有眼睛冲洗设备。施工操作人员的皮肤避免与速凝剂等腐蚀性外加剂.喷射机、水箱、风包、注浆罐等要进行密封性能和耐压实验，合格以后才能使用。在喷射施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨损、击穿或松脱现象，发现问题，要及时处理。交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案喷射作业中处理堵管时，要将输料管顺直，紧按喷头或者采取其他措施控制住喷头，采取敲击法疏通，疏通管路的工作风压不超过0.4Mpa.在处理机械故障时，先使设备断电、停风。向施工设备送风、电前，通知有关人喷射作业时，非操作人员不得进入正在进行施工的作业区，在任何时候都不允许喷头和注浆管头对人，严防喷射的流料击伤人。检验锚杆锚固力时要注意拉力计必须固定牢靠，同时拉力计的前方和下方严禁站人。危险地点设置标识牌。施工现场配备专职安全员监督检查安全措施的落实情况，保证安全必要的投入。认真检查和处理锚喷支护作业区的危石，施工机具布置不影响施工的安全地带.(4)施工环保控制措施施工前，对所有参与施工人员进行岗位培训，树立环保意识。落实制度、责任及奖罚措施。在施工过程中，将严格遵守有关环境保护的法律、法规和规章及发包人有关的规定。在前一阶段开挖完成后采取有效措施对开挖边坡及时进行支护并做好排水措施，避免由此造成的水土流失。在边坡及洞室锚喷支护的施工弃渣，严格按照发包人弃渣的规定有序的堆放，禁止任意堆放、丢弃弃渣。防止由于任意堆放弃渣而降低河道的行洪能力和影响其他承包人的施工和危及下游居民的安全.在施工过程中，采取有效措施，加强对噪声、粉尘、废气、废水进行控制和治理，保障职工的劳动卫生条件。努力降低噪声、控制粉尘和废气浓度以及做好废水、废油的治理和排放，注意保护下游生活区饮用水源免受施工活动造成的污染.保持施工区和生活区的环境卫生，及时清理生产、生活垃圾和废弃物，并运至发包人指定的地点堆放和处理。进入施工现场的材料、设备必须放置有序、不得任意堆放器材、杂物阻塞工作场地周围的通道和破坏环境.锚索的施工方法锚索施工主要集中在1#交通洞洞脸EL1827m至EL1857m高程右侧边坡交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案基本施工工艺流程如下：钢绞线下料→编束组装→防锈处理→质检放线→钻孔、冲洗→检查记录→浇筑锚墩砼管检查(内锚段)→制浆、灌浆(内锚段)→外露索体保护→安装锚具→张拉锁定、记录→检查排气、灌浆管(自由段)→制浆、封孔回填灌浆记录→质检→外锚头防腐。预应力锚索使用的钢绞线和钢丝应符合规范及设计要求的规定，运输中防止磨损钢绞线，应采取防腐措施；预应力锚孔灌浆使用的水、水泥和外加剂均应符合技术条款的有关规定.所有上述材料经检查验收后方可使脚手架搭设采用扣件式钢管双排施工脚手架，岩石斜坡面布置，钢管与坡面采用锚杆和岩体连接以保证排架稳固。脚手架行距1.5米、排距1.3米、步距1。6米。因该部位马道处开挖断面很窄，工作面很小，锚索长度为20m、30m两种，为便于锚索施工，经过计算脚手架搭设的最小施工宽度为7m,锚索施工就必须在整个边坡支护完成后，再搭设脚手架进行锚索施工.该部位运输车辆只能到达1#交通洞洞口，锚索施工搭设脚手架所用的钢管不能运输至作业面，需要人工将其搬运至支护面，脚手架搭设使用量为30吨，脚手架搭设一次完成。预应力锚索钻孔的位置、方向、孔径及孔深应符合施工图纸要求，在锚索部位搭设施工脚手架，按孔位、孔向架设YQ—100B型钻机固定在脚手架上，开孔时尽量精确，且每钻进5m,用测斜仪校正一次，保证孔位达到设计和规范要求。孔深严格按要求控制.钻孔时，如遇返水严重减少时，说明岩石破碎，渗水量大，则进行固结交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案钻孔时记录每一钻孔的尺寸、钻进速度等数据。钻孔完毕时，连续不断地用压力水和空气彻底冲洗钻孔，钻孔冲洗干净后才准安装锚束。在安装锚束前，应将钻孔孔口堵塞保护.应按施工图纸所示的尺寸下料，下料前应检查钢铰线的表面，没有损伤的钢铰线才能使用.沿锚索的张拉段轴线方向每隔2m设置隔离架或内芯管，锚固段每1m设置隔离板一块，之间用铅丝扎紧。锚索制作在加工厂加工，锚束的钢绞线应按一定规律编排并绑扎成束，不得使用镀锌铁丝作捆绑材料。钢铰线端头与锚头嵌固端应牢固联结，嵌固端之间的每根钢绞线长度应一致.锚束捆扎完毕，应采取保护措施防止钢绞线锈蚀。运输过程中应防止锚束发生弯曲.锚固段灌浆工作开始前，通过灌浆管送入压缩空气，将钻孔孔道的积水排锚固段采用纯水泥进行灌浆，浆液的配比经试验确定.锚固段灌浆长度应符合施工图纸要求。阻塞器位置应准确，在有压浆时，不得产生滑移和串浆现象。浆液采用自下而上灌浆泵施灌，进浆必须连续.采用硬质塑料软管作为排气管和灌浆管，内锚段尾端必要时设止浆环。内锚段注浆管伸至孔底，排气管伸过止浆环；自由段排气管伸至自由段1/3注入锚固段的浆液应进行精确计算，确保浆液能充满锚固段。锚索张拉的设备和仪器均应进行标定，标定不合格的张拉仪器和设备不得使用，标定间隔期不得超过6个月。内锚固段的锚固浆液、承压垫砼、砼锚墩等的承载强度未达到施工图纸的规定时，不得进行张拉。交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案先对每束钢绞线进行预张拉调整，再用YCW—150型千斤顶进行正式张拉，张拉力应逐级增大，其最大值为锚束设计荷载的1.05-1。1倍，稳压10-20min后锁定.锁定后48h内，若锚束应力下降到设计值以下时进行补根据监理工程师的指示进行试验束的张拉，试验束的数量和位置由监理工程师确定。在进行锚束试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果及时报送监理工程师。(6)封孔回填灌浆和锚头保护封孔回填灌浆在补偿张拉工作结束后28天进行，封孔回填灌浆前应由监理工程师检查确认锚束已达到稳定的设计值。封孔回填灌浆材料与锚固段灌浆的材料相同。封孔回填灌浆采用锚束中的灌浆管从锚具系统中的灌浆孔施灌，灌浆管应伸至锚固端顶面，灌浆必须自下而上连续进行，压力不小于0.8MPa。为保证所有空隙都被浆液回天密实，在浆液初凝前进行不小于2次补灌，当浆液凝固到不自孔中回流出来之前，应保持不小于0。4Mpa的压力进行拼浆。灌浆完成后，锚具外的钢绞束除留存15cm外，期于部分应切除。外锚具或钢绞束端头，应按施工图纸要求用砼封闭保护，砼保护的厚度不小于预应力锚索施工过程中，严格遵照设计图纸、技术规范、监理工程师的要求进行、以确保施工质量。7施工机械人员配置7。1主要施工机械配置见表7-1、7-2表7—1土石方开挖主要施工机械配置表序号单位数量备注1自卸汽车台52小松220液压反铲台斗容1.0m350装载机台1斗容3m³交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案4TY220型推土机台15洒水车台16YQ100B型潜孔钻机台3孔径φ81～100mm7YT-28型手持式钻机台孔径φ42mm8VHP750型20m³/min电动空压机台29VY-9/18型9m²/min油动空压机台1备用表7-2支护工程主要施工机械配置表序号单位数量备注VHP750型20m3/min电动空压机台22VY-9/18型9m³/min油动空压机台1备用3DQ100B支架式潜孔钻机台2孔径φ65～130mm4YT-28型手持式钻机台孔径φ42mm5JJS-2B搅拌机台4水泥浆搅拌63SNS泥浆泵台47HP2V—5B喷浆机台58钢筋切割机台29弯曲机台2调直机台27。2劳动力资源配置计划土石方开挖主要劳力资源配置计划，见表7—3。表7-3劳动力资源配置计划表序号人数备注管理人员2安全员23机械操作手4钻工5普工6合计边坡支护主要劳力资源配置计划，见表7-4.交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案表7-4劳动力资源配置计划表序号人数备注管理人员2安全员23机械操作手84架子工5钻工6钢筋工7普工8合计8质量控制措施开挖质量控制措施爆破粒径控制措施(1)严格按爆破设计的孔网参数进行钻孔验收，爆破开挖时钻孔孔位偏差为±20cm,孔深偏差为±30cm进行控制。对于边坡预裂孔，按照施工规范及技术文件规定的允许超欠挖范围控制孔径、孔深.(2)对少量超径大块石，在挖装过程中用挖掘机械分选集中，采用手风钻进行二次解炮破碎。高边坡及建基面开挖控制(1)对所有施工部位的钻孔、装药等工序进行全过程的质量检查，详细做好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理人审查.(2)配备足够的、先进的钻爆设备，加强施工人员系统业务培训，熟练掌握钻爆技术，开挖前进行爆破试验，严格按照爆破试验确定的爆破参数进行施工，并不断优化爆破设计，保证爆破效果。(3)配置足够的测量人员、合格的仪器和设备，按国家测绘标准和本工程精度要求，建立施工控制网；施工过程中，及时放出开挖轮廓线并对坡面进行复核检查.(4)土质边坡机械开挖时坡面预留30cm保护层，保护层采用人工削坡；石质边坡采取预裂爆破成型，边坡马道以光爆成型，施工中严格按爆破试验确定的参数控制钻孔开口位置，间排距，孔斜及单耗、线装密度等参交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案数，随着开挖下降及时测定断面，进行爆破振动监测，因地质和施工原因造成的超欠挖及时处理，严格按设计要求及时处理各类地质缺陷，保证边坡各项技术指标满足设计要求。(5)开挖边坡及时跟进支护，保证边坡稳定；同时加强施工期边坡变形观测和爆破振动监测，并根据观测结果调整开挖支护方案，保证边坡开挖施工安全和质量。8。2土石方开挖安全技术控制措施控制最大一段起爆药量，按以下公式进行计算.爆破振动衰减规律公式Qmax=R3(V/K)3/R——建(构)筑物至药包中心距离(m);V质点振动峰值速度(cm/s)取值按建(构)筑物地面质点安全震动速度规定；K-—为振动速度衰减规律中的常数；—-为振动速度的衰减指数。K、值，详见表9-1。表8.2-1开挖不同岩性的k、值表k坚硬岩石50～150中硬岩石软岩石250～350保护对象所在地质点峰值振动速度，安全允许标准根据GB6722-2014《爆破安全规程》规定如下：1、一般砖石非抗震建筑物所在地表的允许最大质点振动速度振动频率f2、水工隧洞V=7～15cm/s;3、交通隧洞V=10～20cm/s;交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案在进行梯段爆破时，建筑物至爆破中心距离确定以后，最大一段起爆药量控制按公式计算。因为，每次爆破构筑物至药包中心距离都在变化，因此，每次爆破都要进行计算控制和根据测试结果调整最大一段起爆药爆破飞石安全根据GB6722-2014《爆破安全规程》规定：深孔梯段爆破飞石安全距离，按R≥200m控制。浅孔爆破和手风钻大块石解炮飞石距离，按R≥300m火工材料安全管理火工材料的采购、保管、运输和使用严格按GB6722-2014《爆破安全规程》要求执行。押运员、保管员和爆破员必须经过培训、考试，持证上岗；建立火工材料收发流水帐、三联式领用单和退料单制度，定期核对帐目，做到帐物相符；火工材料检测，火工材料从炸药仓库领回。中有关规定进行检测.变质的和性能不符的火工材料，按有关规定及时退爆破作业结束后，将剩余的火工材料如数及时退回库存。现场爆破安全管理措施认真贯彻执行GB6722-2014《爆破安全规程》和当地公安部门有关爆破工程中所用的火工材料的领取、运输、保管和使用等有关制度；严格遵守GB6722-2014《爆破安全规程》和安全操作细则；在大雾天、黄昏和夜晚禁止进行露天爆破，遇雷雨天气时应停止爆破作业，并迅速撤离危险区；同一爆破施工作业面上至少有两名以上有实际爆破操作经验并持有“爆严格按照爆破设计的装药量、装药结构及网络结构进行爆破作业.雷管在装入孔前要检查雷管段号，联网后要检查联网线路是否正确，严格控制最大一段起爆药量.爆破信号与警戒交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案爆区周围在半径大于300m的范围，设置警戒区，交通道口设立警示牌.爆破警报信号，每次爆破从发出第一次警报起，警戒人员即进入警戒工作，首先做好危险区内人员和设备的安全撤离，紧接着做好关键路口、路段的岗位警戒，直至解除警报时，撤除本次爆破警戒。盲炮处理，发现有盲炮应立即报告并及时派有经验的爆破员处理。严禁在残孔上钻孔，炮孔装药时只能使用木棍或竹棍装药，禁止使用石块和易爆材料堵塞炮孔。爆破结束后，将剩余的火工材料如数及时交回火工材料库并办好退库手汽车运输安全措施(1)各类车辆必须处于完好状态，制动有效，严禁人料混载.所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输。(2)汽车运输必须执行交通规则和有关规定，严禁无证驾驶、酒后开车。(3)车辆在施工区域行驶，时速不得超过10km/h,在会车、弯道、险坡段不得超过3km/h。(4)各种机动车辆均不得停放于斜坡路上，因故必须临时停放时，必须拉紧手闸，切断电路，锁好车门，并于轮胎处垫好卡木或石块，确保车辆不致溜滑.(5)当车厢升举，必须在车辆下作检修维护工作时，必须使用有效的撑杆将车厢顶稳，并在车辆前后轮胎处垫好卡木。支护技术安全措施(1)建立健全安全管理体系和保证措施，严格安全生产经济责任制，加强安全意识和技术培训，坚持“以人为本、教育为先、预防为主、管理从严，的原则，做好安全事故的超前防范工作，做到措施具体、落实到位、奖罚分明。(2)施工前，要组织安全、技术管理人员对边坡区域进行危险性评估，对评估指标要达到可以接受的程度，才允许下一步的施工。认真开展“三工”活动，并要求施工人员进行信息反馈，对存在的安全隐患要认真及时予以排除.交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案(3)在施工过程中，我单位将根据工作面地质情况，结合围岩变形监测资料随时分析边坡围岩的稳定性，遇有可能发生坍塌危险情况时，采取紧急措施进行快速支护，并将情况及采取的措施报告给监理人。同时，将根据监理人的指示，在领近开挖工程的现场仓库内储存一定数量的锚杆、喷射混凝土的材料以及有关设备，以备急需.(4)所有机械操作人员均持证上岗，做到定人定机，保持设备完好率。施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。(5)边坡施工所搭设的排架采取临时锚杆与山体相连，保证排架的稳定。排架上的操作人员下方悬挂安全网，作业人员将安全带、安全绳系在不同的牢固的位置。喷射作业施工用的工作平台搭设要牢固可靠，并要经过安全管理部门的人员验收以后，才能够投入使用。工作平台要设置安全护栏，以应付突然的出现意外情况.(6)喷混凝土施工过程中，喷射手穿戴放毒口罩、头罩、手套和其他必要的防护服，同时喷混凝土作业区附近备有眼睛冲洗设备.施工操作人员的皮肤避免与速凝剂等腐蚀性外加剂。(7)喷射机、水箱、风包、注浆罐等要进行密封性能和耐压实验，合格以后才能使用。在喷射施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨损、击穿或松脱现象，发现问题，要及时处理。(8)喷射作业中处理堵管时，要将输料管顺直，紧按喷头或者采取其他措施控制住喷头，采取敲击法疏通，疏通管路的工作风压不超过0。4Mpa。在处理机械故障时，先使设备断电、停风。向施工设备送风、电前，通知有关人员.(9)喷射作业时，非操作人员不得进入正在进行施工的作业区，在任何时候都不允许喷头和注浆管头对人，严防喷射的流料击伤人。检验锚杆锚固力时要注意拉力计必须固定牢靠，同时拉力计的前方和下(10)危险地点设置标识牌。施工现场配备专职安全员监督检查安全措施的落实情况，保证安全必要的投入.认真检查和处理锚喷支护作业区的危石，施工机具布置不影响施工的安全地带.高边坡施工安全措施交通洞出口洞脸开挖与支护工程施工方案(1)1#交通洞洞脸上方施工通行条件极差，需要搭设安全通道满足作业面施工，施工设备及材料的运输。安全通道需要和山体紧密连接，采用手风钻钻孔，中25钢筋锚入岩体，进入岩体深度2m,利用水泥浆灌注固定锚杆，岩体外预留50cm,与钢管焊接，安全通道采用50钢管进行搭设，搭设宽度为2m,步距0.3m,踏步高度0