幕墙施工幕墙本章以单元式玻璃幕墙为例-的加工组装流程

1.1钢转接件的加工流程 31.1.1生产准备 31.1.2领取材料 41.1.3下料 41.1.4孔加工 41.1.5折弯 41.1.6焊接 41.1.7检验 41.1.8热浸镀锌 51.1.9包装运输 51.2钢龙骨的加工流程 51.2.1生产准备 61.2.2领取材料 61.2.3下料 71.2.4拼焊 71.2.5校正 81.2.6打磨 81.2.7除锈 81.2.8涂装（或热镀锌） 81.2.9检验 81.2.10包装运输 81.3铝型材的加工流程 91.3.1生产准备 91.3.2领取材料 91.3.3下料 101.3.4孔加工 101.3.5型材保护 111.3.6检验 111.3.7包装运输 111.4铝板的加工流程（适用于铝板幕墙） 111.4.1生产准备 121.4.2领取材料 131.4.3剪板 131.4.4折弯 131.4.5加强筋安装 131.4.6检验 131.4.7包装运输 141.5铝合金型材副框组框 141.5.1生产准备 151.5.2领取材料 151.5.3穿密封胶条 151.5.4组装 161.5.5检验 161.5.6成品入库 161.6玻璃面板合框 161.6.1生产准备 171.6.2领取材料 171.6.3合框 181.6.4打胶 181.6.5固化 181.6.6检验 181.6.7包装运输 191.7单元板块的组装流程 191.7.1框架组装 191.7.2螺钉安装 191.7.3板块组装 191.7.4打密封胶 191.7.5清洗板块 201.7.6成品检验 201.7.7成品固化、装车 20PAGE钢转接件的加工流程领取材料领取材料孔加工生产准备下料折弯焊接检验包装运输镀锌处理钢转接件加工工艺流程图生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放零件加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发零件加工图及工序卡到相关操作者。领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。下料对于板材采用剪板机对进行下料，对于块料棒料采用锯床进行下料。下料严格按照加工图及工艺尺寸下料。剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，另一操作员才能踩下脚踏开关。板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。孔加工孔加工分为冲孔加工和钻铣加工，根据实际情况采用不同的加工方式。冲孔使用国产型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。折弯折弯前，必须将加工图要求作具体分析。折弯设备采用数控折弯机及冲床，一般厚为1mm～4mm铁板采用折弯机，5mm～7mm厚铁板采用冲床。工件折弯后必须符合加工图要求。焊接焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。热浸镀锌钢件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。包装运输钢连接件需装箱包装，装车后码齐，可以承重的放在下部，不能承重的放在上部。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。钢龙骨的加工流程拼焊拼焊生产准备下料校正打磨除锈涂装检验包装运输领取材料钢龙骨加工工艺流程图生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放零件加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发零件加工图及工序卡到相关操作者。领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。下料根据钢龙骨大小，加工要求不同可分别采用锯床和火焰切割进行下料。下料严格按照加工图及工艺尺寸下料。（1）钢板下料质量标准：普通钢板尺寸允许偏差±1.0mm转接件、埋件尺寸允许偏差±2.0mm剪切面外观质量：平整、无毛刺、无飞边。钢板平面无明显变形、扭曲。（2）折弯尺寸允许偏差表公称尺寸（单位：mm）折弯厚度（单位：mm）≤44～8＞8≤20±0.5±0.65±0.820～40±0.8±0.9±1.040～60±1.0±1.1±1.2≥60±1.5±1.5±1.5注：1）折板时，折边高度偏差取负差。2）角埋件、转接件的非配合尺寸折边高度尺寸偏差，在此基础上可以放2mm。3）表面装饰板必要时参照铝单板、复合板标准。（3）角度允许偏差表公差角度折弯厚度≤10mm＞10mm直角±30′±1°非直角±1°±1.5°钢板折弯最小内弧半径R=δ（板厚）。钢板折弯后的内外角不允许有皱折、裂纹、分层等缺陷。拼焊根据不同结构件的具体要求可能有焊接要求。用半自动切割机割坡口。采用Bx3-500电焊机对需要焊接的零件进行焊接。校正采用手工火焰对长直条料校平并校直。对于工字钢H型钢使用翼缘矫正机矫正，保证平面度、垂直度达到工艺文件要求。打磨用角磨机打磨切口飞边毛刺，去除氧化皮等，保证表面光滑。除锈板类、管类及圆钢类零件长宽尺寸小于400×400mm的板类零件，用立式喷砂机喷砂。管类、圆钢类及长宽尺寸大于上述尺寸且宽度小于1200mm的板类零件采用卧式喷砂机或H钢喷砂机喷砂，应两面喷砂，而且每面喷两遍。涂装（或热镀锌）喷砂或手工除锈后，零件表面肯定有灰尘或细小的砂粒等，因此涂漆前应用干燥的压缩空气（风管）将零件表面的污染物等清除干净。要求除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6小时。调整好喷漆枪，空枪试验一下，看空气压力是否满足要求，并看一下喷射的效果，应成散射的雾状。将勾兑好的油漆装入喷漆筒中，不要装得太满，应装到四分之三即可。将喷枪对准零件表面，应垂直并略向上进行喷射，喷漆时应分段进行，每一段喷的时候应连续，在喷漆时，喷枪应距离零件表面200-700mm，不能在此范围外，而且喷枪应平行移动，一个地方不要来回喷，应喷完一枪后，返回后再喷第二枪（按同一个方向）。喷完一层后，应将零件放在清洁的地方进行干燥固化，一般在室温（15-27℃）中，固化时间应为2-4小时。待固化后，按照要求再喷第二遍。注意：第二遍喷漆时的移动方向应与第一层的相互垂直。其它要求同上。检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。包装运输包装采用先贴保护胶带、然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法，并尽量将同种规格的包装在一起，装车后下部均垫木方或胶垫等软质物，且应沿车箱长度方向摆放，即长度方向与汽车行驶方向一致。摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动，当摆放高度超出车箱板时，须捆扎牢固。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止物件暴露或因突发事故而造成物件散落。铝型材的加工流程领取材料领取材料孔加工生产准备下料型材保护检验包装运输铝型材加工工艺流程图生产准备计划调度中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。下料采用双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。该设备工作台转动范围为22.50-900-1400，锯片转动范围为900-450，锯片90°时的最短切割距离为335mm，45°时为335mm，最长切割距离为4.5m-6.0m。该设备可进行三维空间角度切割，且两端同时切割，尤其适用于复杂幕墙的制作。精度控制在长度为0.2-0.3mm，角度为±6′。下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。切割时注意保护铝材装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。（1）下料允许偏差表项目允许偏差（单位：mm）检验工具合格品长度尺寸LL±1.0钢卷尺端角角度αα0-10′角度尺型材下料后端面不允许有毛刺，端面要平整，型材腔内不允许有铝屑。型材外饰面不允许有磕碰、划伤。孔加工铝合金型材孔加工分为冲孔加工和钻铣加工，根据实际情况采用不同的加工方式。冲孔使用国产型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。铣加工使用国产钻铣床或加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。钻铣床加工允许偏差：（注：游标卡尺无法检验时，允许用钢板尺检验）。（1）钻孔允许偏差表项目允许偏差（单位：mm）检查工具合格品孔位偏差±0.5游标卡尺或钢板尺孔距偏差±0.5游标卡尺或钢板尺孔距累计偏差±1.0游标卡尺或钢板尺型材保护铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。贴膜完毕，应按要求堆放。检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。包装运输包装采用先贴保护胶带、然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法，并尽量将同种规格的包装在一起，装车后下部均垫木方或胶垫等软质物，且应沿车箱长度方向摆放，即长度方向与汽车行驶方向一致。摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动，当摆放高度超出车箱板时，须捆扎牢固。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止物件暴露或因突发事故而造成物件散落。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。铝铝板幕墙加工选择保留板的加工流程（适用于铝板幕墙）铝板幕墙加工选择保留领取材料领取材料折弯生产准备剪板固定加强筋加强筋安装成品入库检验包装运输铝板加工工艺流程图生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放铝单板块加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝单板加工图及工序卡到相关操作者。领取材料操作者按领料单用周转车领料,核对板材牌号、规格、厚度、颜色、表面质量。对照加工图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。剪板剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。（1）铝单板长宽尺寸偏差表铝单板长宽尺寸（单位：mm）允许偏差（单位：mm）优等品合格品检具≤750+0.50+0.70钢板尺750＜L≤1500+0.70+1.00钢卷尺L＞1500+1.00+1.50钢卷尺（2）铝单板对角线尺寸偏表对角线（单位：mm）允许偏差（单位：mm）优等品合格品检具≤2000≤1.5≤2.0钢卷尺＞2000≤2.0≤2.5注：板面漆为金属漆时，设计时应考虑方向性，加工时按图标方向加工。折弯折弯前，必须将加工图要求作具体分析。铝板折弯后必须符合加工图要求。折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。加强筋安装首先制作加强筋，制作顺序生产准备→领取材料→剪板→折弯→钻孔→检验→标识。然后将按加工组装图将加强筋粘贴铝单板组合相应位置。检验参照加工图提供的参数，检验铝单板的各项指标参数。填写检验记录。贴标识，在工件非装饰面端头300mm范围内贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。（1）铝单板组件尺寸允许偏差表序号项目优等品合格品检验工具1组件长、宽尺寸（单位：mm）±1.0±1.5钢卷尺2组件对角线尺寸≤2000≤2.5≤3.0＞2000≤3.0≤3.53铝板组件厚度±0.5卡尺4铝单板角部对接间隙≤0.5塞尺（2）铝单板外观质量要求项目板面质量抽钉安装加强筋安装质量要求装饰面不得有明显压痕、凹陷，每平米范围内允许有3处长度小于80mm，宽度小于0.5mm的划伤，但划伤深度不得大于表面漆层厚度。钉距排列均匀，位置符合图纸要求。相同板块钉的排列应一致。钉帽与结合面贴和紧密。安装位置、数量及固定方式符合图纸，板方向同图纸所示。加强筋与板面贴和紧密。包装运输铝板装车时需立放，底部垫草垫，两块面材用草垫隔离，根据需要，每十块左右铝板捆扎一次，确保车辆行驶中的震动和晃动不使面材受损。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止物件暴露或因突发事故而造成物件散落。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。铝合金型材副框组框领取材料领取材料组装生产准备穿密封胶条检验成品入库铝合金型材副框组框工艺流程图生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。穿密封胶条铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。需要组装的铝合金窗框，应在下料时斜切45度，按套依次穿密封胶条，留有一定间隙，保证组框时易于调整。组装按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧，且为450斜接头。根据实际工程情况采用角码组角机组角或采用角片打钉组角。组装完成后，应将密封胶条拉紧，且应在上框中部进行密封胶条的接缝处理，确保只有一个胶条接头。在明显处贴标识，填写工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓螺钉是否松动。按组装图对外形尺寸进行检验。（1）型材装配组件尺寸允许偏差表序号项目允许偏差（单位：mm）检验工具1组件长、宽尺寸±1.0钢卷尺2组件对角线尺寸≤2000≤1.5＞2000≤2.0（2）铝型材装配间隙接缝阶差表项目组框对角间隙组框接缝阶差允许偏差（单位：mm）≤0.4≤0.3密封胶条的安装应牢固，对角连接处粘接牢固整齐无缝隙。成品入库成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。玻璃面板合框领取材料领取材料打胶生产准备合框固化检验成品入库包装运输玻璃面板合框工艺流程图生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放玻璃面板组框图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。合框根据图纸选择正确的玻璃面板和组好的铝合金框架。将玻璃放在操作平台上，按要求选用一定厚度的双面胶条，将铝合金框架用双面胶条固定在玻璃上。打胶沿玻璃与铝合金框架四周打结构胶，要求结构胶打胶质量饱满，无残遗，表面质量均匀，及时清除残胶。固化打完胶后的玻璃面板，放入具有一定温度和湿度的房间（根据结构胶的固化设置），使胶固化，把铝合金副框和玻璃粘牢。检验对合框后板块的玻璃与铝合金框架之间的相对位置尺寸是否符合要求。检验打胶的外观效果。检验胶是否固化到要求的程度。（1）合框检验标准如下表玻璃合框后的板块厚度允许偏差±0.5mm玻璃合框后组件长宽尺寸允许偏差±1.0mm玻璃合框后组件长宽尺寸允许偏差0，+0.5mm结构胶胶缝的宽度允许偏差0，+0.5mm厚度允许偏差0，+0.3mm玻璃合框后的组件周边玻璃与铝框位置差±1.0mm单边或两对边有副框的玻璃合框时，副框侧面与玻璃面垂直允许偏差±30′玻璃饰面表面质量玻璃边缘均倒棱、倒角饰面表面不能有残胶，污迹，腐蚀，裂纹等缺陷胶缝饱满密实，外观光滑平整，无气泡、无空隙、无飞边。钢化玻璃表面不允许有划痕。包装运输玻璃装车时需立放，底部垫草垫，两块面材用草垫隔离，根据需要，每十块左右玻璃捆扎一次，确保车辆行驶中的震动和晃动不使面材破损。材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止物件暴露或因突发事故而造成物件散落。运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。单元板块的组装流程框架组装a.把工作台清理干净，按组装图把所需要的型材、附件准备齐全。b.把横竖框上的胶条先穿好,两端各留10mm空隙，使胶条处于自然状态。最后对于竖框胶条槽