P92管道全寿命周期管理技术导则

P92管道全寿命周期管理技术导则2021年7月目录TOC\o"1-1"\h\z\uHYPERLINK1范围 页共34页1范围本导则规定了某集团有限公司（以下简称“集团公司”）所属发电企业P92钢管道全寿命周期管理相关的技术要求和管理要求。P92钢管道全寿命周期管理指在P92钢管道、集箱在设计、制造、配管、安装、运行、检修等环节中对材料质量、部件质量开展金属检验检测、焊接全过程管理、部件失效分析、和安全性评价等监督工作。本导则适用于集团公司所属发电企业P92钢管道全寿命周期金属技术监督工作，其它材料的重要管道监督管理也可参照本导则执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。TSG11锅炉安全技术规程GB/T16507水管锅炉GB/T17116.1管道支吊架第1部分：技术规范GB/T34035热电偶现场试验方法GB/T50764电力动力管道设计规范NB/T47013承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定DL/T292火力发电厂汽水管道振动控制导则DL/T438火力发电厂金属技术监督规程DL/T515电站弯管DL/T612电力行业锅炉压力容器安全监督规程DL/T616火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则DL/T695电站钢制对焊管件DL/T819火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T820管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T868焊接工艺评定规程DL/T869火力发电厂焊接技术规程DL/T1113火力发电厂管道支吊架验收规程DL/T1845电力设备高合金钢里氏硬度试验方法DL/T5054火力发电厂汽水管道设计规范DL/T5190电力建设施工技术规范Q/CDT10111003.01-2019某集团有限公司燃煤火力发电厂技术监控规程第1部分：金属技术监督3总则3.1发电企业应加强P92钢制部件在设计、制造、配管、安装、运行、检修等阶段的金属检测及监督工作。3.2发电企业对含超标缺陷的P92钢部件应进行安全性评估，为机组的寿命管理和预知性检修提供技术依据。3.3发电企业应加强P92钢管道部件焊接过程管理，内容包括：焊工资质、施工单位、焊接材料的选择和代用、焊接工艺、焊接接头检测方法、检测范围和数量、焊缝验收标准以及相关焊接外委管理，均应符合相关标准或技术协议的规定。3.4发电企业应建立健全P92钢管道部件金属技术监督档案和检修管理台账，并动态管理。4焊接要求4.1一般要求4.1.1P92钢管道的焊接工艺评定按DL/T868和NB/T47014进行，并以此为基础确定焊接工艺，编制作业指导书。4.1.2P92钢管道焊接施工应进行全过程的旁站监督。4.1.3焊接接头质量检验应符合DL/T438和DL/T869的规定。4.1.4焊接工作应遵守国家和电力行业对安全、防火、环保和施焊中其它相关条件的规定。4.2焊接施工单位4.2.1焊接施工单位应有相应的电力生产承装承修资质和完整的质量管理体系。4.2.2有满足焊接工作要求的焊接技术人员、检查人员和检验人员。4.2.2有满足焊接及热处理工艺要求且性能稳定可靠的焊接、热处理设备。4.2.4有精度等级、灵敏度符合要求的焊接检测设备。4.2.5近两年至少有2项P92钢管道焊接施工业绩。4.3焊接人员4.3.1资格要求a）焊接技术负责人应具备中级及以上职称。b）焊接质检负责人应取得电力行业颁发的高级质检员有效证书。c）焊工应取得P92钢及其焊接方法、焊件规格相适应的资质。工程施焊之前应进行P92钢相应项目练习并经检验合格后方可开展工作。d）热处理人员应取得电力行业颁发的热处理人员资格证书。e）焊接质量检验检测人员应取得相应的资格证书。4.3.2人员的管理a）工程开工前，应向监理或业主单位提供焊工、热处理工及检验检测人员资格表及证书复印件，人员变动应及时通知监理或业主单位。b）在施工过程中，焊接技术负责人、高级质检人员应在现场指导工作。c）焊工、热处理工必须佩戴上岗证，上岗证应包括姓名、本人照片、允许最高等级焊接项目资格且加盖单位公章。接受业主和监理人员的随机检查。d）对违反作业指导书进行焊接及热处理工作的，业主和监理有权将其清退。4.4焊接及热处理设备4.4.1焊接设备及工器具应符合DL/T869的要求，氩气流量计等计量器具在有效检定期内。4.4.2热处理设备应符合DL/T819的要求，应设置双电源回路且工作可靠，热电偶、温度控制和记录仪表等计量器具均在有效检定期内。4.5焊接材料4.5.1选用的氩弧焊丝、电焊条应与P92钢材匹配，焊接材料的质量应符合国家标准的有关规定，宜选用ER90S-G、直径Φ2.4mm氩弧焊焊丝和E9015-B92、直径≤Φ3.2mm焊条。4.5.2焊条在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊条使用时应装入保温温度为80℃～110℃的专用保温筒内，随用随取。暴露超过一个工作班时间以上，应重新烘培2小时。焊丝在使用前应清除锈、垢、油污等杂质。4.5.3氩弧焊用的纯氩应符合GB/T4842的要求，使用前应检查其质量合格证，必要时对产品进行抽检。4.5.4钨极氩弧焊应使用铈钨电极，直径为Φ2.5mm，使用前应在其端头处磨成适于焊接的尖锥体。4.6焊前准备4.6.1坡口制备a)管道焊口的位置、焊口间距、与弯曲起点和支吊架边缘的距离应符合DL/T869的要求。b）不等厚的管件对接时，根据两者厚度差按照DL/T869进行切削处理。厚板的边缘应当削至与薄边平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:4。c）坡d）坡口及其内外壁两侧20mm范围内，应将其表面的水、油、漆、垢和氧化皮等杂质清理干净，直至露出金属光泽。e)当管子内壁错口值超过1mm或两侧壁厚不同时，应按照DL/T869要求处理。f)管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度Δf值应符合DL/T869的要求。g)返修焊口加工坡口时应至少自焊缝熔合线向母材侧切除10mm，保证完全去除原焊接热影响区，必要时可增加短节方式处理。坡口面应表面检测和硬度检验合格。4.6.2环境要求a）施焊场所环境温度低于5℃时不得进行焊接。b)手工电弧焊时的风速不超过8m/s，氩弧焊时不超过2m/s，否则应设置防风设施。c）焊接现场应设置防潮、防雨、防雪设施。4.6.3对口装配a)对口装配前应对被焊接部位及其边缘20mm范围表面检测合格后组装。b)对口装配时应选定管子的支撑点并垫置牢固，以防焊接过程中产生位移和变形。4.6.4对口点固焊a)点固焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式施焊时相同，其他要求应执行DL/T869的规定，定位块点固焊位置见图1。图1定位块点固焊示意图b)点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧和试验电流。c)施焊至“定位块”处时，应将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机打磨，确保无裂纹缺陷。4.7焊接工艺4.7.1P92钢应严格按照经评定合格的工艺所编制的作业指导书进行施焊。对焊接全过程进行监督，以保证焊接质量。4.7.2P92厚壁管现场焊接采用氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的组合焊接方法。考虑到焊接根部第二层焊缝时对第一层焊缝的高温氧化影响，管内保护气体应一直持续到第二道焊缝焊完为止。坡口形式无论采取双V型或综合型，均实行多层多道焊接。施焊中避免出现“死角”，并保持焊道平整。焊道布置见图2。a厚壁管焊道排列示意图(2G位置)b厚壁管焊道排列示意图(5G位置)图2厚壁管焊道排列示意图4.7.3氩弧焊打底焊接 a)氩弧焊打底的预热及层间温度推荐为150～200℃，温度升到预热温度后至少保温30分钟。b)氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时，管子内壁充氩气保护。对口间隙以高温胶带或保温棉堵塞，温度升到预热温度后，采用“气针”从坡口间隙中插入进行充氩。开始时流量为10～20L／min，施焊过程中流量应为8～10L／min。c）氩弧焊打底焊至少焊接2层，焊层厚度控制在2.8～3.2mm范围内。d)氩弧焊每层焊接完成后需要检查焊接质量并作好记录，如有问题应立即清除并重新焊接。4.7.4焊条电弧焊a)施焊前的预热温度推荐为200～250℃，推荐的层间温度为200～250℃（层间温度的测定位置应在熔池前沿50mm处，使用红外测温仪进行层间温度的检测）。b)焊条采用Φ2.5mm和Φ3.2mm两种，不宜采用直径大于3.2mm的焊条。Φ2.5mm焊条施焊1～2层，其它焊层及盖面层采用Φ3.2mm，每根完整的焊条所焊接的焊道长度与该焊条的熔化长度之比应大于50%。P92钢手工焊接推荐规范参数见表1。表1P92钢手工焊接的推荐规范参数焊层序号单层、单道焊缝尺寸（mm）焊接方法焊条（焊丝）电流范围电压范围（V）焊接速度（mm/min）型号规格d（mm）极性电流（A）1～2≤3.2氩弧焊ER90S-G2.4直流正接100～12011～1540～803～4宽度≤10厚度≤2.5焊条电弧焊E9015-B922.5直流反接80～11022～24100～1305层以上宽度≤4d厚度≤d焊条电弧焊E9015-B923.2直流反接100～12023～25130～150c)两人对焊时不得同时在一处收头，以免局部温度过高影响施焊质量。d)焊接中应将每层焊道接头错开10mm～15mm，尽量焊得平滑，便于清渣，避免出现“死角”。每层每道焊缝焊接完毕后，应用砂轮机或钢丝刷等将焊渣、飞溅等杂物清理干净(尤其中间接头和坡口边缘)，经检查合格后方可焊接下一层。特别应注意接头和熄弧的质量，熄弧时应将弧坑填满，更换焊条时应仔细检查，发现弧坑裂纹及时清除。e)施焊过程应保持连续。特殊情况下，同时具备下列条件时，方可中断焊接：——至少已焊接9mm厚的焊缝或25%焊接坡口已填满，两者中取较小值（如焊件需移动或受载，焊件应有足够支撑）；——焊缝已进行后热或焊后热处理。f)重新焊接时，应对表面进行检查确认无裂纹，并按规定进行预热。g)焊接操作中采用小摆动、薄焊道、快速焊、多层多道焊接工艺，盖面层采用从两侧向中间焊接的退火焊工艺，可以有效消除焊接应力。h)P92钢焊后一般不采用后热。当发生特殊情况无法及时进行焊后热处理时，应进行后热处理，在焊接完成后，焊件温度降至80℃～100℃，保温1h～2h后立即进行。后热工艺为：温度300℃～350℃，时间2h。4.8焊接热处理4.8.1加热方法根据工件的形状、大小、周围环境等选择柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热或感应加热等方式，具体参数应满足DL/T819的要求。4.8.2保温材料保温材料的性能应满足DL/T776的要求。使用时根据产品提供的性能参数确定保温层的厚度。4.8.3温度测量a)热电偶选用宜选用K分度具有防水功能的绝缘型铠装热电偶或具有绝缘功能的K分度热电偶丝。对首次使用的热电偶或参比端（接线端）维修过的热电偶，应按照GB/T34035进行热电偶的极性测试和电阻检测。热电偶丝每半年或每累计使用200小时后需重新进行检定。设定温度时需将热电偶的偏差扣除。b)热电偶的安装和拆卸采用储能焊接的方法将热电偶丝直接压焊在管道外表面。热处理完毕后，用记号笔在每个结点周围以圆圈作记号，剪除热偶丝，用锉刀或砂轮机轻轻磨去结点，然后进行目视检查同时进行渗透或磁粉检测。c)热电偶的布置热电偶的安装位置与数量，应以保证测温和控温准确可靠、有代表性为原则。具体按照DL/T819的要求执行。4.8.4加热及保温宽度a)加热宽度应根据加热方法、管道规格、焊接接头形式进行选定。具体按照DL/T819的要求执行。b)接管、吊耳等与主管道连接的焊接接头，宜采用整圈环形加热的方式。对接管座的热处理，加热器很难完全贴合在管壁的表面，导致该部分加热强度降低，需要在难完全贴合的管壁表面区域增加监测热电偶，而控温热电偶安装在预期温度比较高的区域。或者在接管、主管道上布置各自独立的加热器和控温热电偶。c)保温宽度从焊缝中心算起，每侧应比加热宽度增加至少2倍壁厚，且不小于150mm；保温厚度不超过80mm，保温层外表面温度以不高于60℃为宜。4.8.5升、降温速率a)焊接热处理升、降温速率为6250/δ（单位为℃/h,其中δ为坡口处焊件厚度，单位为mm），且不大于200℃/h。当壁厚大于100mm时，升温速率、降温速率按60℃/h进行控制；300℃以下不控制升、降温速率。b)除了规定最高升、降温速率外，也不能任意降低升温和降温速率，过于缓慢的升、降温将可能导致实际的等效热处理时间的延长。4.8.6加热温度及恒温时间a)焊后热处理的推荐加热温度为760℃±10℃，应在焊接完成后，焊件温度降至80℃～100℃，保温1h～2h后立即进行。热处理曲线示意见图3。200～300200～300℃150～200℃80～100℃60～200℃/h60～200℃/h温度/℃时间/h760±10℃300℃以下可不控制图3焊接和热处理温度曲线示意图 b)按壁厚不同恒温1.5～6小时，具体恒温时间按照焊接热处理工艺要求执行。c)恒温过程中，任意两热电偶显示数据的差值不超过50℃。4.9焊接过程监督检查焊接过程监督检查，应开展并不限于以下项目内容：4.9.1焊工资格审查；4.9.2焊接技术措施和焊接工艺审查；4.9.3焊接执行过程监督；4.9.4焊接及热处理设备检查；4.9.5焊材使用状况监督；4.9.6焊接记录检查。4.10焊接质量检验4.10.1外观检查P92钢焊接接头应100%外观检查，符合DL/T869的要求。外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。4.10.2光谱检验P92钢焊接接头应100%光谱检验。宜采用手持式X射线荧光分析仪，采用看谱镜时，检测后应及时用砂轮（或砂布）磨去燃弧斑点。4.10.3无损检测P92钢焊接接头最终的无损检测应在热处理结束24小时后进行，要求100%磁粉检测和超声波检测合格，必要时采用TOFD或超声相控阵检测方法。4.10.4硬度检验a)对于公称直径大于150mm或壁厚大于20mm的P92钢管道，焊接接头必须进行100%硬度检验。其余尺寸的焊接接头可按5%比例抽检，抽检硬度有异常值后扩大抽检比例；焊后热处理记录显示异常的焊接接头进行100%硬度检查。b)焊缝硬度应控制在185HB～270HB，热影响区硬度应高于等于175HB。4.10.5金相组织检验a)对于公称直径大于150mm或壁厚大于20mm的P92钢管道，按20％进行焊接接头金相组织抽检。对硬度超标的接头100％检验。b)焊缝微观组织应以马氏体板条清晰的回火马氏体或者有马氏体位相的回火索氏体，否则为不合格；焊缝组织中的δ-铁素体检验要在100倍下取10个视场的平均值，含量不得超过3%，最严重视场中不得超过10%；熔合区金相组织中δ-铁素体含量不得超10%，最严重的视场不得超过20%，4.10.6不合格焊接接头处理a)不合格焊接接头应查明原因，制定返修措施。返修后应按原检验方法重新检验。b)表露缺陷应采取机械方式消除。c)有超过标准规定，需要补焊消除的缺陷时，宜采取整圈环切方式返修。但同一位置上的返修次数不应超过2次。d)焊缝硬度偏低、δ-铁素体含量超标或回火过度，原则上必须割掉焊缝重新焊接；如硬度偏高，可根据现场情况及两侧母材状态重新进行一次热处理。4.11技术文件及档案管理施工单位应向业主方提供完整的技术文件，至少包括：a)焊接工艺评定报告；b)焊接技术负责人、质量检验人员、焊工、热处理工的资格证明；c)焊接工艺作业文件（包括每层、道的设计图、设计工艺参数等）；d)控制预热与层间温度的热电偶、加热器、保温材料布置图；e)焊接工艺程序控制记录表；f)焊后热处理相关记录表；g)质量检验记录。5设计阶段的管理5.1管道的设计应符合DL/T5054的规定，严禁弯头与弯头或三通直接连接，管道弯头应带直管段。5.2设计单位应提供管道立体布置图。对每种管件均应提供强度设计计算书，管道应力计算应符合DL/T5366的规定。立体布置图中至少标明以下信息：a)管道的材料牌号、规格、理论计算壁厚、壁厚偏差；b)材料许用应力、弹性模量、线膨胀系数；c)管道的冷紧口位置及冷紧值；d)管道对设备的推力、力矩；e)管道最大应力值及其位置；f)管道最大位移值及位置；g)支吊架位置、类型、载荷及位移等。5.3管道上的小口径接管（疏水管、测温管、压力表管、空气管、安全阀、排气阀、充氩、取样管等）应采用与管道相同的材料。与管道直接接触的支吊架管部，其材料应按管道的设计参数选用。5.4当改变管道支吊架的位置、类型、载荷（如阀门及其排气管、管件、保温层等更换前后质量编号较大时）或增加约束时，应重新全面进行包括应力分析在内的管道设计计算。6制造阶段的管理6.1监造对P92管道管件制造过程依据质量控制点进行全过程、全方位监督，同时采用必要的检验、检测手段对钢管、管件、配管组合件的制造质量、性能指标进行监督抽查，以保障管道的制造质量满足合同和设计要求；对发现的制造质量问题，及时监督制造厂予以处理。6.1.1应按相应的标准和订货技术条件对受监范围的金属材料及部件质量进行检验。6.1.2国产管件应满足以下标准：弯管应符合DL/T515的规定；弯头、三通和异径管应符合DL/T695的规定；锻制大直径三通应符合DL/T473的规定。进口管件质量验收可参照ASMESA-182/SA-182M执行。6.1.3P92钢制部件在制造、安装或检修中更换时，应验证材料牌号，防止错用。安装前应进行光谱检验，确认材料无误，方可使用。6.1.4审查P92钢制造厂质量管理体系文件，至少应见证以下资料：a)制造厂的生产许可证、制造资质证书、质量管理体系认证证书等；b)制造厂的主要生产设备（包括热成形加热炉、热处理炉及远红外加热装置、焊接设备等）、仪器和仪表（包括无损检测仪器、理化检验仪器、热电偶、测温仪等）的定期校验记录、检查维护记录和有效期合格证；c)对制造厂焊接、热处理、无损检测和理化检验人员的技能等级证书、培训及考核记录等进行见证，并对人员证书的有效期进行核查，且应符合岗位技术要求；d)对制造厂的工艺技术文件、工艺评定报告、作业指导书（或工艺卡）等进行见证，并应符合相关国家标准、行业标准的要求；e)对制造厂的工序记录（包括热成型、焊接、热处理等）、检验记录（包括几何尺寸、超声检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测、理化检验等）、缺陷处理程序等进行见证，并应符合本单位制造工艺技术文件、作业指导书（或工艺卡）及相关国家标准、行业标准的要求。f)对进口钢材、钢管和备品、配件等，进口单位应在索赔期内，按合同规定进行质量验收除应符合相关国家标准和合同规定的技术条件外，还应有报关单、商检合格证明书。g)备用金属材料或金属部件不是由材料制造商直接提供时，供货单位应提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并加盖供货单位公章和经办人签章。6.1.5制造过程的监督检查，至少应见证以下资料：a)P92钢管/管件制造工艺技术文件、作业指导书进行见证；对管件原材的质量证明文件、入厂复检报告；b)对钢管的热成形（挤压、轧制）、热处理、尺寸测量（外径、壁厚、不圆度、弯曲度等）、无损检测、理化检验等生产工序进行现场见证，各工序应符合工艺技术文件的要求；对钢管的表面清理与防护、标记、包装及成品保护进行现场见证或日常巡检，钢管的包装、标志、质量证明书应符合GB/T2102的相关要求。6.2制造质量验收6.2.1资料审查P92钢管、弯管、管件应以热处理状态交货，钢管、热弯管、管件热处理制度和冷弯管热处理制度应满足表2要求。焊制管件焊后热处理应在焊接接头完成后，焊件温度降至80～120℃，保温1h～2h后立即进行。表2P92钢热处理制度钢管、热弯管、管件热处理制度正火+回火，正火温度1040-1080℃；回火温度760-790℃。S＞70mm的管道可淬火加回火，淬火温度不低于1040℃，回火温度760-790℃冷弯管后热处理规定设计温度t/℃应变率ε/%热处理要求540＜t≤600＞25正火+回火＞5-25消除应力热处理t＞600＞20正火+回火＞5-20消除应力热处理注：ε（%）=50D0/R，其中D0为管子外径，R为弯曲半径。P92钢管、弯管、管件成品交货时，应提供相关出厂质量文件（包括但不限于如下资料），并经审查合格：a）质量证明书；b）质量保证书；c）外观检查及无损检测报告；d)弯曲角度、几何尺寸与形状偏差（包括弯曲半径、壁厚、不圆度、平面度、波浪度、结构尺寸、坡口尺寸等）检验报告；e）硬度和显微组织检验报告；f）热处理报告；g）规定的其他检验、试验报告；h）进口钢管还应包含原产地证明、报关单、商检报告及入厂复检报告。6.2.2验收检验P92钢管、弯管、管件成品交货时应有醒目标志，标志包括直径、壁厚、钢号、（弯曲半径、弯曲角度）、制造厂名、制造日期等信息，还应用钢印做材料标记（包括钢号和钢管炉批号）。钢管和管件的制造质量检测应由有资质的第三方检测单位进行如下检验：a)钢管和管件表面上的出厂标记（钢印和漆记）应与该制造商产品标记相符，应注意从钢管的标记、表面加工痕迹来初步辨识管道的真伪，以防止出现假冒管道，其次见证有关进口报关单、商检报告、必要时可到到货港口进行拆箱见证。b)按数量100%对钢管表面质量进行宏观检查。钢管的表面质量应符合GB/T5310、DL/T515、DL/T695、ASMESA-335的要求。焊制管件的焊缝外观质量应符合DL/T869的规定。c)检查校核钢管的壁厚和管径符合强度计算结果和相关标准要求；三通测厚应包括肩部的壁厚测量，三通及异径管的壁厚应满足DL/T695的要求。按质量证明书校核管道、弯头、弯管规格并按照DL/T438要求检查壁厚、波纹、椭圆度等几何尺寸。d）对钢管和管件逐个进行光谱检验，符合标准DL/T991要求。e）对钢管、弯头、弯管、三通异径管进行100%硬度检验，检验的位置、数量、硬度控制范围和硬度偏离标准要求的处理方法按照DL/T438执行。硬度检验可采用里氏硬度计按照DL/T1845测量。f）对钢管按管道段数的20%（每炉批至少抽查1根）、弯头/弯管按同规格数量的10%（同规格的不应少于1件）、三通、异径管按10%（不应少于1件）进行金相组织检验，检验方法按DL/T884执行，验收参照GB/T5310执行。g)对钢管端部（0～500mm区段）100%进行超声波检测，重点检查夹层类缺陷。夹层检验按BSEN10246-14执行并按标准DL/T438中的规定检验验收。h)对弯头/弯管的外弧面、三通、异径管按同规格数量的10%进行检测抽查，检测按DL/T718执行。对于弯头/弯管的夹层类缺陷，参照标准DL/T438执行。三通超声波检测按DL/T718执行。7配管阶段的管理配管前应对P92管道配管材料按制造质量验收的规定进行检验验收，验收合格后方可进行配管。7.1配管过程监督7.1.1配管前应审查管段制造图（包含管子规格、材质；各接管座开孔位置、尺寸和焊接要求；各管件的编号、规格、材质、几何尺寸及详图；各焊口的焊口编号，坡口编号及坡口详图；管段的介质流向；焊接和热处理要求；直接焊接在管子上的管道附件的位置、尺寸和焊接要求；内外表面处理要求；检验和标记要求）。7.1.2配管前，对配管厂的焊接工艺评定报告、工艺技术文件（焊接、热处理）、作业指导书等进行见证，且应符合相关国家标准、行业标准的要求。7.1.3配管前，对焊材的质量证明书和入厂复检报告进行见证，焊材的质量应符合相应国家标准、行业标准的要求，焊材的使用应符合焊接工艺评定报告和焊接工艺技术文件的要求。同时，对焊材的存放情况进行检查，焊材库应有温度计、湿度计及检测记录。7.1.4配管前应进行材料复验。检查钢管的钢号和材料编号印记，应与其材质保证书相符。需进行光谱分析和硬度检验，以确定其材质，进口钢管应有商检合格文件和制造厂的质量保证书。7.1.5对配管组合件的下料、标志移植、焊接（焊材烘干与保温、焊接参数等）、热处理、尺寸测量（长度偏差、接管座偏差、法兰偏差、平面偏差、壁厚等）、无损检测、理化检验等生产工序进行现场见证或日常巡检，各工序应符合工艺技术文件的要求。7.1.6焊接。配管焊接应按DL/T868进行焊接工艺评定，根据工艺评定报告编制焊接工艺规程。焊接可依据DL/T869、DL/T752的要求执行。7.1.7热处理。应优先采用整体热处理，焊后热处理应在焊接接头完成后。热处理工艺应符合DL/T819的规定。7.2配管质量验收配管件应由有资质的检测单位进行如下检验：7.2.1管道组配件表面质量100%进行检查，钢管和管件的表面质量按制造质量验收的规定执行，焊缝质量按DL/T869执行。7.2.2配管的长度偏差按同规格数量的20%进行测量，检查结果应符合DL/T850的要求。7.2.3焊缝100%进行光谱检验，符合DL/T438的要求。7.2.4整体热处理后，对钢管、管件、焊接接头进行100%硬度检验。钢管、管件的硬度检验按照制造质量验收的规定执行。7.2.5焊接接头按20%进行金相组织检验，检验方法按DL/T884执行，验收参照GB/T5310执行。焊接接头各部位中δ-铁素体含量应符合标准DL/T438要求。7.2.6组配件对接焊缝、接管座角焊缝按100%进行无损检测，表面检测按NB/T47013执行，超声波检测按DL/T820执行。7.2.7管段上的小口径接管应采用与管道相同的材料，100%进行光谱复核，按数量的20%进行形位偏差测量，结果应符合DL/T850的要求。7.2.8组配件焊缝硬度高于或低于DL/T869的规定值，应分析原因，确定处理措施。若高于DL/T869的规定值，可再次进行回火，重新回火不超过2次；若低于DL/869的规定值，应进行评估，必要时进行挖除重新焊接和热处理，同一部位挖补不应超过2次。挖补情况应予以记录。7.2.9焊接接头存在超标缺陷时，应查明原因，同时进行评估，必要时提出返修措施。返修后应按原检验方法重新进行检验。返修不应超过2次。返修处理情况应予以记录。8安装阶段的管理安装前应由检验单位对P92管道材料完成制造质量验收和配管质量验收检验，验收合格后方可交付安装单位。8.1安装过程管理8.1.1安装前应审查管段安装的焊接工艺评定报告、工艺技术文件（焊接、热处理）、作业指导书等，且应符合相关国家标准、行业标准的要求。8.1.2安装前，对焊材的质量证明书和入厂复检报告进行见证，焊材的质量应符合相应国家标准、行业标准的要求，焊材的使用应符合焊接工艺评定报告和焊接工艺技术文件的要求。同时，对焊材的存放情况进行检查，焊材库应有温度计、湿度计及检测记录。8.1.3安装前，安装单位应按DL/T5190.5对直管段、管件、管道附件和阀门进行相关检验，检验结果应符合DL/T5190.5及相关标准规定。8.1.4安装前，应由安装单位按DL/T438对直管段、弯头/弯管、三通、异径管进行内外表面检验、几何尺寸、硬度和金相组织抽查抽查和100%进行光谱检验，抽查比例和检验结果应符合DL/T438及相关标准规定。8.1.5安装工艺应符合DL/T5190、DL/T869、DL/T819的要求。安装焊接应采用氩弧焊打底，管道内充氩保护。焊接后待焊件温度降至80℃～100℃，保温1h～2h进行马氏体转变，再立即进行焊后热处理。8.2安装质量管理8.2.1资料审查管道安装后安装单位应向甲方提供与实际管道和部件相对应的资料：a)安装焊缝坡口形式、焊缝位置、焊接及热处理工艺及各项检验结果。b)直管的外观、几何尺寸、硬度检查和金相组织检验结果。c）弯头/弯管的外观、椭圆度、壁厚、硬度检查和金相组织检验等检验结果。d）光谱检验记录。e）代用材料记录。f）安装过程中的异常情况及处理记录。8.2.2管道支吊架安装质量要求、检验方法和验收按照标准DL/T1113要求执行。与P92材质管道直接焊接的支吊架零部件，其材质应与管道材料相同或同类，支吊架的焊接与检验，应按照DL/T869的规定进行。8.2.3安装检验管道安装后应由有资质的检测单位进行如下检验：a)管道焊接接头外观质量100%进行检查，检验项目和验收标准按DL/T869执行。b）对焊缝100%进行光谱检验，符合DL/T438的要求。c)焊接接头热处理24h后进行100%无损检测，特别注意与三通、阀门相邻焊缝的无损检测。焊接接头超声波检测按DL/T820执行，磁粉检测、渗透检测按NB/T47013执行，射线检测按DL/T821执行，质量评定按DL/T5210.7、DL/T869执行（超声波检测Ⅰ级、磁粉检测Ⅰ级、渗透检测Ⅰ级、射线检测Ⅱ级）。对未超标但记录的缺陷，应确定位置、尺寸和性质，并计入技术档案。d)对焊接接头进行100%硬度检验，硬度检验方法、合格范围、检验位置、检验数量、异常处理等按标准DL/T438执行。e)焊接接头按20%比例进行金相检验（监督段100%金相检验）检验方法按DL/T884执行，验收标准参照GB/T5310。8.2.4监督重点a)焊缝硬度高于或低于DL/T869的规定值，应分析原因，确定处理措施。若高于DL/T869的规定值，可再次进行回火，累计重新回火不超过2次；若低于DL/T869的规定值，应进行评估，必要时切除焊缝重新焊接和热处理。b)焊接接头存在超标缺陷时，应进行返修，如不具备返修处理条件，需要进行安全性评估，允许继续运行的情况下需制定相应监督和应急措施。返修应切除焊缝和热影响区，返修后应按原检验方法重新进行检验。返修不应超过2次。返修处理情况应计入技术档案。8.2.5P92管道安装竣工后，应及时建立完善的P92钢管道台账和设备台账。a)管道台账至少应包含：管道设计资料；管道和管件制造质量证明文件、管道安装质量证明文件、历次检验报告、支吊架设计、安装及历次检查资料、事故分析报告及处理记录等。b)设备台帐的内容至少应包括：管道立体布置图、管道规格和焊缝数量、机组运行时间、启停时间与次数、检验时间、检验方法及位置、缺陷处理情况、支吊架编号、支吊架型式、工作载荷、检查时间及结果等。9运行阶段的管理9.1机组运行期间，控制机组蒸汽参数，确保管道不发生超温、超压运行工况。如发生超温、超压运行情况，应及时查明原因，并做好运行调整，必要时开展材料损伤状态评估。应建立台账记录超温、超压的幅度、时间、次数等情况。9.2加强运行期间的日常巡查工作，可以考虑对重点监控区域设置远程视频监控，如发现管道有漏汽、滴水等现象时，应立即采取措施控制安全风险，并开展原因分析，并采取措施防止同类型事故再次发生。9.3支吊架检查9.3.1首次试投运时，在蒸汽温度达到额定值8h后，应对所有支吊架进行目测检查，且以后每年应在机组运行时开展热态检查。对检查情况进行记录和建档保存。管道支吊架检查与调整按DL/T616执行。9.3.2机组运行期间检查管道的振动情况，分析振动原因，对其危害性进行评估。管系振动的治理按DL/T292执行。9.3.3管道出现水锤或汽锤冲击后，应对出现冲击部分的所有阻尼器进行一次全面检查，发现问题时，把检查结果记入技术档案，并及时处理。9.3.4水压试验时，应将弹簧支吊架和恒力支吊架进行锁定。如无法锁定或锁定后其承载能力不足时，应对部分支吊架进行临时加固或增设临时支吊架，加固或增设的支吊架要经过计算校核。10检修阶段的管理10.1检修的要求10.1.1P92钢管道、管件、集箱的检修a)完善监督台账，制定包括：管道、管件的规格、材质、数量和位置，基建制造焊口、安装焊口、返修焊口的数量及位置，服役时间、检验比例和结果等在内的详细信息台账，并结合检修及时更新。b)机组第一次A级检修或B级检修，应查阅管道的质保书、安装前管道的检验记录和环焊缝的制造、安装检验记录，根据安装前及安装过程中对管道的检验结果，对受力较大部位、壁厚较薄的部位进行抽检。检查项目包括：外观、光谱、硬度、壁厚和无损检测，特别注意与三通、阀门相邻焊缝的无损检测。抽检比例和检验方法按照DL/T438执行。逐步扩大对正常焊缝的抽查，后次A级检修或B级检修的抽查为前次未检的焊缝，在累计运行10万小时内完成全部焊缝的检验。c)机组每次A修或B修，应对以下管段和焊缝进行无损和理化检验，硬度和金相组织检验点应在前次检验点处或附近区域：d)监督段直管；e)返修、受力较大部位以及壁厚较薄部位的焊缝和直段，特别注意与三通、阀门相邻焊缝；f)安装前椭圆度较大、外弧侧壁厚较薄的弯头/弯管；g)锅炉出口第一个弯头/弯管、汽轮机入口邻近的弯头/弯管。h)安装前硬度、金相组织异常的直段和焊缝；i)正常区段的直段、焊缝，按数量的10%进行硬度抽检。j）硬度检验的打磨深度通常为0.5mm～1.0mm，并以120号或更细的砂轮、砂纸精磨；硬度检验方法按照DL/T1845执行，硬度值应符合DL/T438规定。k)对里氏硬度计检测换算成布氏硬度低于标准要求的管道应进行布氏复核，并进行金相组织检验；对布氏硬度低于160HB的管道必须开展寿命评估。l)管道焊缝检验，重点抽查弯头、三通和异径管对接焊缝，方法以磁粉检测、超声检测为主。焊缝表面检测按NB/T47013.4规定执行，焊缝表面质量应符合DL/T869规定。焊缝超声检测按DL/T820或NB/T47013.3规定执行。鼓励采用相控阵超声检测、TOFD检测等新方法开展管道精细化检测工作，焊缝相控阵超声检测按DL/T820和DL/T1718规定执行，TOFD检测按DL/T1317、NB/T47013.10规定执行。m)对存在记录缺陷、微观组织缺陷或返修后的三通等管件，在下次检修中应进行跟踪检查。n)对已装设蠕变测点的高温蒸汽管道，每次A级或B级检修时可继续进行蠕变变形测量。o)对服役温度高于600℃的管道，机组每次A级或B级检修，应对内、外壁氧化情况进行检查。p)每次检修，无损检测发现重大超标缺陷时，应适当扩大检测比例，对相邻管段同批次焊缝开展扩大性检查，同时将同型号机组同类管道的检验项目列为下次检修项目计划的重点内容。q)机组每次A级检修，应对管道、集箱等支吊架状态进行检验，并根据检查结果，在第一次或第二次A级检修期间，对管道支吊架进行调整；此后根据每次A级检修检验结果，确定是否再次调整。管道支吊架检查与调整按DL/T616执行。10.2监督重点10.2.1应力集中处（特别是垂直管道与水平管道过渡位置的4道焊缝）、返修焊缝7万小时前必须完成检验，服役时间已达7万小时的，立即停机检测，并建立监督台账，制定滚动跟踪检验计划。10.2.2应力集中处、返修焊缝累计服役5～7万小时应利用最近一次检修机会全面开展复检，并结合后期检修机会多次跟踪复检。10.2.3返修焊缝再次发现裂纹后，必须彻底切除返修焊缝及两侧的热影响区，采取增加管道短节的方式进行返修处理。短节长度应符合DL/T869中有关同管道两个对接焊口间距离的要求。10.2.4正常焊接接头热影响区细晶区蠕变性能劣于其他区域，无论是否经历返修，